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1、哈尔滨锅炉厂有限责任公司企业标准30.1999.044 第 18 页哈尔滨锅炉厂有限责任公司锅 炉 受 压 元 件 焊 接 技 术 条 件30.1999.044 代替： 30.96.044 依据：96年版锅规 97年修订版热水规 JB/T1613-93及第1号修改单 编制： 锅炉设计处： 校对： 工 艺 处： 审核： 技术检查处： 审定： 材料研究所： 总工程师批准：1 主题内容与适用范围 本技术条件规定了用焊接方法制造锅炉受压元件的技术要求和检查验收要求。 本技术条件适用于固定式热水锅炉和额定蒸汽压力不大于13.7MPa、额定蒸汽温度不大于540的固定式蒸汽锅炉、阀门及减温减压装置。 本技术
2、条件也适用于以焊接方法固定在受压元件上的承受荷载的非受压元件。2 原材料2.1 用于制造锅炉焊接受压元件的原材料必须按有关标准或技术条件检验，各项性能合格后才能投入生产。2.2 制造锅炉受压元件新型材料必须进行全面的性能和工艺评定试验，经有关单位联合鉴定，确认各项性能，包括冷成形、热成形、焊接和热处理等符合要求，最后经公司技术负责人批准并报省级安全监察机构备案后才能投入生产。2.3 焊接受压元件原材料的代用必须经工艺处、设计处会签。3 焊接材料3.1 焊接受压元件用焊接材料，包括焊条、焊剂、焊丝、焊接用气体(O2、C2H2)、保护气体(Ar、CO2、He)、成形气体(N2、H2)和合金粉末均须
3、按有关标准进行检验，合格后才允许用于生产。对于尚未列入国家标准或行业标准的焊材，应按工艺处编制的采购规程采购和验收。3.2 本公司首次采用的新型焊接材料，在投产之前，必须完成全面的工艺评定试验。在确定焊接材料的各项性能符合设计要求并经公司技术负责人批准后才能正式用于生产。3.3 在焊接材料检验中，如某一项性能或成分不合格，则应按其不合格试样数量的双倍试样作重复试验，如仍不合格、则该批焊接材料按不合格处理。3.4 本公司常用的焊接材料应按88-0424焊接材料选用标准或相应焊接工艺规程的规定选用。焊接材料的代用须经工艺处会签。3.5 锅炉受压元件用的焊接材料必须按焊材管理制度进行存放、烘干、发放
4、、回收和回用。4 焊工4.1 凡从事锅炉受压元件焊接的焊工，必须经专门的技术培训，并按原国家劳动人事部颁发的锅炉压力容器焊工考试规则及有关标准进行考试。焊工只有经规定项目的考试，取得焊工合格证，并在有效期内才允许承担该项目的焊接工作。4.2 准备采用新型材料或采用新工艺焊接产品的焊工，应经专门培训并进行相应的补充考试。考试合格后才准许焊接该种新材料或采用该项新工艺焊接产品。4.3 从事受压元件焊接的焊工，必须有自己的钢印。施焊后应按企业标准98-0730关于原材料、焊缝、热处理和无损检验产品识别标记的规定在焊缝附近打上低应力焊工代号钢印。5 焊接接头5.1 锅炉受压元件的焊接坡口型式和焊缝尺寸
5、均须符合公司焊缝坡口标准94-0400及产品图样的规定。新产品和新结构受压元件的焊缝坡口型式需经工艺处会签。5.2 集中下降管的管孔不得开在焊缝上。其它焊接管孔亦应避免开在焊缝上及其热影响区。如不能避免时，在管孔周围60mm（若管孔直径大于60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经射线或超声波探伤合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，管接头焊后经热处理消除应力的情况下，方可在焊缝及热影响区开孔。5.3 在受压元件主焊缝及其邻近区域应避免焊接零件。如因结构原因不能避免时，零件焊缝应通过主焊缝，而不应在焊缝及其热影响区内终止，以避免这些部位的应力集中。5.4 对于额定蒸汽压力不小于3.8MPa蒸汽锅炉的
6、锅筒和集箱筒体与集中下降管管接头的连接焊缝，必须采用全焊透的坡口形式，焊接时要保证焊透。5.5 对于额定蒸汽压力不小于9.8MPa的蒸汽锅炉，锅筒、集箱、管道与管子或管接头用角焊缝连接时，除特殊情况外(如长管接头)，必须在锅筒、集箱、管道或接管上采用全焊透的坡口形式。5.6 对于额定蒸汽压力小于3.8MPa的蒸汽锅炉，下降管与集箱连接时，应在管端或集箱上开全焊透型的坡口，但外径不大于108mm，且采用插入式结构时可不开坡口。 对于热水锅炉，外径大于或等于108mm的下降管与集箱连接时，应在管端或集箱上开坡口，以利焊透。5.7 锅炉主要受压元件的主焊缝（锅筒、锅壳、炉胆、回燃室、集箱的纵、环缝，
7、封头、管板、炉胆顶和下脚圈的拼接焊缝等）应采用全焊透的对接焊缝。6 焊前准备6.1 受压元件焊接坡口可用机械或热切割方法加工，坡口表面应光洁整齐，不得有深1mm的凹坑。6.2 气割面不再进行机械加工的气割钢板，为防止钢板气割时产生裂纹，对于屈服极限大于等于392MPa或合金元素总含量大于等于3%的高强度钢、铬钼钢，厚度大于50mm时，气割前应预热；对于其它低碳钢和不符合上述条件的普通低合金钢，厚度大于100mm时，气割前应预热。预热范围应在板厚3倍范围内，表面温度不低于100。切割中断后需重新预热。如钢材系轧制状态(未热处理)，切割前需将钢板作整体退火处理。6.3 焊接坡口内外两侧的油污、铁锈
8、和其他影响焊接质量的杂物焊前应清理干净。清理区的每侧宽度焊条电弧焊不小于10mm，氩弧焊、等离子焊不小于15mm,气体保护焊、埋弧焊不小于20mm，电渣焊不小于40mm。6.4 受压元件对接接头的边缘偏差和削薄厚度应符合下列规定:6.4.1 锅筒、锅壳或炉胆等筒形受压元件的纵缝和封头(管板)或下脚圈拼接焊缝的边缘偏差规定如下:6.4.1.1 接头两侧钢板公称壁厚相等 见图1a,钢板的中心线应对齐，钢板的边缘偏差1和2均不大于钢板公称壁厚的10%且不大于3mm，当板厚大于100mm时，不大于6mm。a 等壁厚b 不等壁厚c 削薄尺寸图16.4.1.2 接头两侧钢板公称壁厚不相等 见图1b，如果钢
9、板任一边缘偏差1或2大于薄板公称壁厚t的10%并且大于3mm（对薄板厚度大于100mm的边缘偏差大于6mm时），应在两边的中心线对齐后将超出的部分予以削薄，见图1c。使其与薄板的边缘平齐。削出的斜面应平滑，削薄长度至少为削薄厚度的4倍。6.4.2 锅筒、锅壳或炉胆等筒形受压元件环缝的制造偏差规定如下:6.4.2.1 接头两侧公称壁厚相等 钢板中心线应对齐，见图2a,也允许将钢板的一边对齐，见图2b，钢板的边缘偏差1和2均不大于钢板公称壁厚t的15%加1mm，且不大于6mm。当板厚大于100mm时，不大于10mm。a 等壁厚(中心对齐)b 等壁厚(一边对齐)c 不等壁厚(不削薄)d 不等壁厚(两
10、边削薄)图2e 不等壁厚(一边削薄)图26.4.2.2 接头两侧公称壁厚不相等 见图2c，如果钢板任一边缘偏差1和2大于薄板公称厚度t的15%加1mm且大于6mm（薄板板厚大于100mm时为大于10mm），超出部分应削薄，使其与薄板的边缘平齐，见图2d;也允许将钢板的一边对齐将另一边削薄，见图2e,削出的斜面应平滑，削薄长度至少为削薄厚度的4倍。6.4.3 集箱、管道、管子对接焊时，当接头两侧公称外径及壁厚相等时，坡口外侧边缘的偏差应符合表1规定(见图3)。表1受压元件类别管道、管子和其他管件集 箱热水锅炉和额定蒸汽压力小于9.81MPa的蒸汽锅炉额定蒸汽压力不小于9.81MPa的蒸汽锅炉D1
11、08mmD108mmD108mmD108mmmm0.1t0.5且不大于20.1t0.5且不大于10.1t+0.5且不大于40.1t+0.3且不大于10.1t+0.5且不大于4图36.4.4 对于两根公称外径相同而壁厚不等的管子对接时，若壁厚差大于1mm，则应将较厚管壁的内表面削薄，削薄部分的长度至少应为削薄厚度的4倍(见图4)6.4.5 76mm以下公称外径相同的受热面管其壁厚差大于0.5mm时必须进行内镗孔(工地管端除外)，见图4。图46.4.6 集箱或管道对接接头内表面的边缘偏差如果大于管道或集箱公称壁厚t的10%加0.5mm或超过1mm，超出部分应削薄，削薄长度至少应为削薄厚度的4倍(见
12、图5)。图56.5 焊前应将焊条、焊剂按规定制度烘干。焊丝上的油、锈及杂物应清除干净。6.6 装配定位焊原则上应采用与焊接受压元件主焊缝相同的焊条来完成。作为主焊缝一部分的定位焊缝则应由考试合格的焊工担任，并按相应的（主焊缝）焊接工艺施焊。装配屈服极限大于392MPa的高强度钢、铬钼钢和铬钼钒钢等受压元件，应避免在坡口内定位焊，尽量采用机械夹具装配固定。焊接装配拉筋板时，允许采用强度等级较低的低氢焊条，但必须按6.7的规定进行预热。拉筋板不可锤击拆除，割除拉筋板后的焊疤表面应修磨平整，并用磁粉探伤检验。6.7 锅筒、集箱、管道和厚壁管子等受压元件的焊条电弧焊、埋弧焊和气体保护电弧焊必须按表2*
13、规定进行预热。* 部分钢号如12Mng、14MnMoVg、13CrMoV42标准中已取消,但考虑库存等情况有关表格中均予列出。表2钢 号壁 厚 mm预热温度 Q235-A、20、20g、20G70100150St45.8、SB410(SB42)5010015012Mng、16Mn、16Mng、19Mn6、15MnVg3210015014MnMoVg、18MnMoNbg、13MnNiMo54(BHW-35)、13MnNiMoNbg、12CrMo、15CrMo、13CrMo44、20MnMo1515020012Cr1MoV、20CrMo、10CrMo910(2 1/4Cr-1Mo)、13CrMoV
14、42620025012Cr2MoWVTiB625030012Cr5MoWVTiB、9Cr1MoV(T91)、9Cr1Mo任意厚度250300注若因工作条件恶劣，无法按规定温度预热时，允许适当降低预热温度，可以焊后加热，以补偿预热温度的不足。后热温度和保温时间，由相应的焊接工艺细则规定。 凡采用手工氩弧焊打底加焊条电弧焊(或再埋弧自动焊)工艺时，氩弧焊打底层预热温度可降至80100。 以电弧气刨去掉定位焊缝或清根时，其预热温度应比焊接预热温度高50。 壁厚小于13mm小口径管(76mm以下)对接氩弧焊，除马氏体钢(9CrMoV等)外，施焊时可不必预热。 不同钢种相焊时，应按预热温度较高的钢材选择
15、预热温度。 采用局部预热时，预热范围为两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。 带有密封板结构的受热面管排中，12Cr2MoWVTiB、12Cr5MoWVTiB、9Cr1MoV钢管与密封板的角焊缝，焊前必须按表2规定的相应温度预热。 组装点焊时，也应按表2规定预热。6.8 当焊接环境温度较低时，壁厚小于表2规定界限的受压元件应按下列规定预热。a 碳钢焊件在环境温度低于0时应进行预热，预热温度大于20；b 合金钢焊件在环境温度低于5时应进行预热，预热温度为3050。6.9 焊前应检查焊接设备上的各种仪表和调节器，如发现任何一种仪表失灵或读数误差超标，应立即报计量部门检修，只有在仪表检定合
16、格后才能使用该设备。6.10 除设计规定受预应力的焊接接头外，焊件装配时不得强力对正。6.11 焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件要求后才允许焊接。6.12 直管对接采用自动TIG、TIG+MIG及热丝TIG焊接工艺时，必须对管端内表面进行镗孔，外表面磨光。7 焊接工艺7.1 锅炉受压元件的焊接工艺包括接头形式、焊接材料牌号、规格、焊前预热(后热、消氢)、焊后热处理、焊接规范参数、焊接顺序和操作技术等，须按相应产品技术条件的要求，经工艺评定试验合格方可实施。焊接工艺评定试验按公司焊接工艺评定的规定及相应标准进行。7.2 焊接受压元件所用的焊接工艺规程只能在原评定合格及可代用范围内使用。如焊接所
17、用的重要参数或附加重要参数的变化超过原评定范围，则应重新评定。7.3 本公司首次采用的焊接新工艺和新方法首先应进行全面的焊接工艺试验并在此基础上完成焊接工艺评定。准备用于焊接自动生产线及大批量生产的焊接新工艺，必须经生产验证，在确认工艺稳定并达到规定要求后，才允许投入正式生产。7.4 额定蒸汽压力不小于9.81MPa的蒸汽锅炉集箱、管道、管子或其他管件的对接接头，焊条手工电弧焊时应采用氩弧焊打底或其他能保证焊透的焊接方法；锅筒或集箱上的管接头的连接焊缝，应尽量采用氩弧焊打底。7.5 焊件纵缝两端的引弧板、熄弧板或试件，焊后应用气割割下，不可锤击打落。7.6 不允许在焊接区以外的表面引弧，如产生
18、弧坑应将其磨平或补焊。对s392MPa材料的受压元件磨平和补焊部位应进行磁粉探伤检验。8 焊后热处理8.1 锅炉受压元件焊后进行热处理，以消除应力，改善接头组织。焊后热处理的温度及需进行焊后热处理的厚度界限按表3的规定。表3序号钢 号需作热处理的厚度界限,mm焊后热处理温度范围,最小保温时间,h50mm50125mm125mm1Q235-A、10、20、20g、20G30600650/25不得少于15min(150)/100216Mn、12Mng、16Mng20600650319Mn620550600415MnVg、14MnMoVg20600650520MnMo20600650613MnNiM
19、oNb、13MnNiMo54(BHW-35)20600650712CrMo、15CrMo、13CrMo4410650700/25(375+)/100812Cr1MoV、13CrMoV426710740920CrMo6650700102 1/4 Cr-1Mo(10CrMo910)67007401112Cr2MoWVTiB任意厚度7607801212Cr5MoWVTiB任意厚度750770139Cr1MoV(T91)任意厚度750770 注 1 需热处理的厚度指焊件接头的最大厚度。局部焊透接头指熔敷金属厚度。2 内燃锅炉的筒体或管板的壁厚大于20mm的T形接头，也必须进行焊后热处理。3 对不等壁厚
20、工件需热处理厚度按如下规定：a 壳体与封头对接时，按较薄件的厚度;b 壳体与法兰、管板或其他类似结构对接时，按壳体厚度;c 壳体或封头与接管的焊接按壳体或封头厚度;d 修补焊缝按75.13.122-90焊接缺陷修磨与焊补的规定。4 异种钢接头的焊后热处理温度原则上按合金成分较高的钢种选择，但应不超过接头两侧任一钢种的下临界点AC1温度。5 对9Cr1MoV等马氏体钢焊接接头焊后应立即进行热处理，对76mm以下管子的对接接头，其焊后热处理可在24小时之内完成。8.2 如果焊件过长，超出现有热处理设备的炉膛长度而必须采用分段热处理时，则各加热段至少重叠1.5m。环缝局部热处理时，焊缝两侧的加热宽度
21、每侧至少为钢板厚度的3倍。8.3 最大冷变形度(即外层纤维最大应变率)超过5%并焊前未经热处理的碳钢、低合金钢冷冲压件及终压温度低于700的热冲压件，焊后应作消除应力处理。8.4 厚度不小于20mm的碳素铸钢和任何厚度下的低合金铸钢焊件需作消除应力处理。8.5 受压元件上承受载荷的非受压元件应尽量在受压元件最终热处理前进行焊接，必要时，也可在最终热处理后进行焊接，但应同时满足以下条件: a 只限于表3中碳素钢、碳锰钢制造的受压元件； b 非受压元件与受压元件连接的角焊缝； c 角焊缝计算厚度不大于10mm； d 按经评定合格的焊接工艺施焊； e 对角焊缝进行100%磁粉或着色探伤。8.6 焊后
22、热处理应在水压试验前全部焊接工作或焊接返修工作结束后进行，但表3注所规定的除外。8.7 屈服极限不小于392MPa、厚度大于70mm的受压元件手弧焊及埋弧焊接头焊后或焊接中断时需立即在300400温度下，保温时间23小时(按壁厚和温度而定)，做消氢处理。如受压元件焊后立即进行热处理可免于消氢或后热处理。8.8 任何厚度的电渣焊接头均应按表4的温度范围进行正火处理（其他焊接接头如要正火处理也可按本表执行）。表4钢 号正火处理温度范围，保 温 时 间Q235-A 、10 、20g 、16Mn90096012min/mm19Mn690093015MnVg 、14MnMoVg94098013MnNiM
23、oNbg 、13MnNiMo54(BHW-35)91095012CrMo 、 15CrMo 、 13CrMo4489095013CrMoV4292095012Cr1MoV98010202 1/4Cr-1Mo(10CrMo910)9501000 注:电渣焊后正火与筒身热校圆合并一次加热的碳锰钢等材料，其加热保温时间应保证不少于正火保温时间。8.9 对于接头性能对热处理制度比较敏感的钢材，应有随炉试板。8.10 焊后热处理过程中，应详细记录热处理规范的各项参数。9 焊接接头的质量检查9.1 产品焊接接头的检查试件(板) 在焊接锅筒、锅壳、集箱、管道、管子或其他管件及管接头时，应按下述规定焊制检查试
24、件。9.1.1 额定蒸汽压力小于0.1MPa的蒸汽锅炉的锅壳以及封头、管板和下脚圈的拼接焊缝和额定出口热水温度小于120且额定热功率不大于2.8MW的热水锅炉可免做检查试件。热水锅炉的集箱、管子、管道和其它管件可免做产品检查试件。9.1.2 炉胆、回燃室，其母材、焊接工艺与锅壳相同时，可免做检查试板，否则检查试板的数量应与锅壳筒体相同。封头、管板的拼接焊缝，当其母材与锅筒（壳）相同时，可免做检查试板，否则检查试板的数量应与锅壳筒体相同。9.1.3 除9.1.1规定外，所有其他锅炉的每个锅筒或锅壳的纵、环缝各做一块试板。当环缝的材料和焊接工艺规程与纵缝相同时，可只做纵缝试板，免做环缝试板。9.1
25、.4 对于批量生产的额定蒸汽压力不大于1.6MPa的蒸汽锅炉，额定出水温度不小于120或额定出水温度虽小于120但额定热功率大于2.8MW的热水锅炉，在质量稳定的情况下，允许同批生产（同钢号、同焊接材料和工艺）的每10个(或不足10个)锅筒或锅壳，可做纵、环缝检查试板各一块。 在执行减少试板的规定时，当材料或焊接工艺改变以及出现检查试板力学性能不合格时，应立即恢复每个锅筒（壳）的纵、环缝各做试板一块。9.1.5 集箱、管道环缝(除9.1.1规定外)，当材料为碳素钢时，可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，每批做焊缝数量1%的模拟检查试件
26、，但不得少于1付试件。如果焊缝不足100条，亦应焊制一付试件。异种钢焊接接头亦应按1%焊制试件。9.1.6 受热面管子的对接接头(除9.1.1规定外)，当材料为碳素钢时（摩擦焊对接接头除外），可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，从每批产品上切取接头数的0.5%作为检查试件，但不得少于一套试样所需接头数。异种钢接头也按0.5%切取试样。若产品结构复杂，不宜在产品上直接取样或者在产品上直接切取确有困难时，如筒体上管接头与管子连接的对接接头、膜式壁管子对接接头等则可焊接模拟的检查试件。对于在生产线上采用自动机械化焊接方法，如等离子焊，熔化极
27、气体保护焊(MIG)，自动氩弧焊(TIG)等，允许焊接模拟检查试件；数量较少的插入管焊条电弧焊或手工氩弧焊接头，如每批接头数量不超过30个，也允许作模拟试件。 摩擦焊接头应直接从产品部件上取样，抽查率为力学性能试样1/200(断口检验见9.2.3.3)。9.1.7 每台锅炉膜式壁（光管加扁钢）应焊接产前试样和产品试样，对焊缝的熔深进行检查。取样方法和试样数量应符合30.1999.330锅炉膜式壁（光管加扁钢）组件制造技术条件的规定。9.1.8 试件的焊接应由焊接该产品焊工采用相同于产品的母材，焊接材料，焊接方法，焊接工艺参数与焊接设备完成。焊后应打上焊工代号钢印。并采用与产品焊接接头相同的外观
28、检查和无损检验。在合格部位制取试样。需返修的试件，其焊接工艺与产品焊缝返修的焊接工艺相同。 检查人员应监督产品试件的制备与焊接过程，并作好原始数据和工艺参数的记录。9.1.9 纵缝试板应作为产品焊缝的延长部分焊接。电渣焊及环缝试板可单独焊接。9.1.10 试件的热处理要求、热处理设备和热处理规范应与产品相同。9.2 锅炉受压元件的焊接接头按产品的技术要求，可分别作如下几种检查: a 外观检查； b 无损检验； c 力学性能试验； d 金相和断口检验； e 水压试验。9.2.1 外观检查9.2.1.1 锅炉受压元件焊缝外形尺寸应按94-0400标准及产品图样的要求。接管角焊缝尺寸应按93-347
29、3等管接头标准的规定。焊缝高度不低于母材表面。需作超声波探伤的焊缝及热影响区必须按有关规定打磨，焊缝与母材应圆滑过渡。各种接头的焊缝表面不得有下列表面缺陷: a 焊缝及热影响区的表面裂纹； b 焊缝表面的气孔、夹渣、未溶合和弧坑等； c 锅筒和集箱、管道上的纵、环缝及封头(管板)或下脚圈的拼接焊缝不得有咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm。管子对接或其他管件环缝咬边深度不超过0.5mm，两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过40mm; d 单面焊双面成形焊缝背面凹坑(内凹)深度不得超过壁厚10%且不大于1mm，长度不超过1/4周长。9.2.1.2 受热面管子的对接接头焊后应作通球检查
30、，通球直径应符合专业技术条件的要求。9.2.1.3 阀门密封面堆焊层或其他受压元件的不锈钢堆焊层，按规定加工后，表面用10倍放大镜或着色探伤检查，不得有任何裂纹、气孔、夹渣等缺陷。9.2.1.4 承载的非受压元件与受压元件连接焊缝应进行磁粉或着色探伤抽查。对这类焊缝的外观检查要求规定如下: a 焊缝外形尺寸符合设计图样和工艺文件要求，焊缝与母材应圆滑过渡； b 焊缝及热影响区表面不得有裂纹、未熔合、弧坑和气孔； c 咬边深度不超过0.5mm。9.2.2 力学性能试验 锅炉受压元件的焊缝和焊接接头应从其所代表的试件(试板)中，按下列规定作拉伸、弯曲和冲击韧性等力学性能试验。9.2.2.1 锅筒、
31、集箱、减温减压装置和管道的对接接头应作接头拉伸、弯曲和冲击韧性等力学性能试验。受热面管子的对接接头应作接头拉伸、弯曲等力学性能试验。9.2.2.2 锅筒板厚大于20mm，不大于70mm，其纵缝应取全焊缝金属拉力试样1个，当板厚大于70mm时，应取2个全焊缝金属拉力试样。9.2.2.3 工作压力不小于3.8MPa或壁温不小于450的锅筒、合金钢材料的集箱和管道，如果单面焊接接头壁厚不小于16mm，双面焊接接头壁厚不小于12mm，应从其检查试件上取三个焊接接头的冲击试样。三个试样的常温冲击吸收功平均值应不低于母材规定值，如无母材规定值时，应不低于27J（试样截面尺寸为1010mm），并且至多允许有
32、一个试样的冲击吸收功低于上述指标值，但不低于上述指标值的70%。 冲击试样缺口应开在有最后焊道的焊缝侧面内，如有要求，可开在熔合线或热影响区内。9.2.2.4 力学性能试样尺寸和检验方法应按30.97.241“锅炉受压力元件焊接接头力学性能试验方法”进行。9.2.3 金相和断口检验9.2.3.1 焊件的材料为合金钢时，下列焊缝应作金相检验： a 工作压力不小于3.8MPa蒸汽锅炉的锅筒对接焊缝，工作压力不小于9.8MPa或壁温大于450蒸汽锅炉的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝。 b 工作压力不小于3.8MPa蒸汽锅炉的锅筒、集箱上管接头角焊缝。9.2.3.2 金相检验的试样，应按下列规定切取
33、： a 锅筒和集箱，从每个检查试件上切取一个试样；b 锅炉范围内管道、受热面管子，从每个（套）检查试件上切取一个试样；c 锅筒和集箱上管接头的角焊缝应按钢号和管接头，应将管接头分为壁厚大于6mm和小于或等于6mm两种，对每种管接头，每焊200个,焊一个检查试件，不足200个也应焊一个试件,并沿检查试件中心线切开作金相试样。9.2.3.3 额定蒸汽压力不小于3.8 MPa的蒸汽锅炉受热面管焊接接头除氩弧焊打底加焊条电弧焊及氩弧焊接头和100%RT或100%UT检验合格的接头之外，应作断口检查。每200个接头抽查1个，不足200接头也应抽查1个，摩擦焊接头为1%。如对焊接接头质量有怀疑，检查处有权
34、酌情增加抽样百分率。9.2.3.4 焊接接头金相和断口检验取样方法及合格标准按30.97.289锅炉元件焊接接头金相和断口检验方法的规定。9.2.4 无损检验 按受压元件连接焊缝类别和锅炉类别规定其探伤方法及检查数量。9.2.4.1 锅筒或锅壳的纵、环缝，封头或管板、下脚圈的拼接焊缝和集箱纵缝无损检验方法和检查数量列于表5。表5锅 炉 类 别探伤方法和检查数量热水锅炉额定出口热水温度不小于120每条焊缝100射线探伤额定出口热水温度小于120每条焊缝至少25 射线探伤并且焊缝交叉部位必须在内蒸汽锅炉额定蒸汽压力不小于3.8MPa每条焊缝100超声波探伤加至少25%射线探伤。焊缝交叉部位及超声波
35、探伤发现的质量可疑部位必须进行射线探伤额定蒸汽压力大于或等于2.5MPa但小于3.8MPa每条焊缝100%超声波探伤加至少25%射线探伤，或进行100%射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位必须进行射线探伤额定蒸汽压力大于0.4MPa但小于2.5MPa每条焊缝100%射线探伤额定蒸汽压力大于0.1MPa但小于或等于0.4MPa每条焊缝25%射线探伤，焊缝交叉部位必须在内额定蒸汽压力不大于0.1MPa每条焊缝10%射线探伤，焊缝交叉部位必须在内注1 封头、管板、下脚圈的拼接焊缝的无损探伤应在加工成型后进行。2 电渣焊焊缝的超声波探伤应在焊缝正火热处理后进行。9.2.4.2 炉胆的纵
36、、环缝、回燃室的对接焊缝及炉胆顶的拼接焊缝无损探伤方法和检查数量列于表6。表6锅 炉 类 别探伤方法和检查数量热水锅炉各种额定出口热水温度每条焊缝至少25射线探伤，并且焊缝交叉部位必须在内蒸汽锅炉额定蒸汽压力大于0.1MPa每条焊缝至少25射线探伤，并且焊缝交叉部位必须在内额定蒸汽压力不大于0.1MPa每条焊缝至少10射线探伤，并且焊缝交叉部位必须在内9.2.4.3 集箱、管道、管子和其他管件环缝无损探伤方法和检查数量，热水锅炉列于表7，蒸汽锅炉列于表8。（受热面管子摩擦焊除外）表7受压元件类别探伤方法和检查数量额定出口热水温度不小于120公称外径大于159mm的集箱管道、管子和其它管件每条焊
37、缝100射线探伤公称外径不大于159mm集箱每条焊缝至少25射线探伤，也可按不少于环缝总数的25进行抽查公称外径不大于159mm的管道，管子和其它管件射线探伤抽查，不少于环缝总数的2额定出口热水温度小于120公称外径大于159mm的集箱、管道、管子和其它管件每条焊缝至少25射线探伤，也可按不少于环缝总数的25进行抽查公称外径不大于159mm的集箱每条焊缝至少10射线探伤，也可按不少于环缝总数的10进行抽查公称外径不大于159mm的管道、管子和其它管件可免查表8受 压 元 件 类 别探伤方法和检查数量各种额定蒸汽压力外径大于159mm或壁厚不小于20mm集箱、管道、管子和管件每条焊缝100射线探
38、伤或超声波探伤外径不大于159mm集箱每条焊缝25射线或超声波探伤，也可不少于每台锅炉集箱环缝条数的25%进行抽查额定蒸汽压力不小于9.8MPa外径不大于159mm的管道，管子和其它管件（摩擦焊除接头除外）每条焊缝100射线探伤或100超声波探伤加10%射线探伤额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa但小于9.8MPa外径不大于159mm的管道，管子和其它管件射线探伤或超声波探伤抽查50%的环缝总条数（由检查部门确定）额定蒸汽压力大于或等于0.1MPa但小于3.8MPa外径不大于159mm管子射线探伤或超声波探伤抽查10%的环缝总条数（由检查部门确定）注1 膜式壁管接长焊缝(工作压力不小于9.8MP
39、a)应作100超声波探伤加10射线探伤(包括门孔的对接焊缝)。2 摩擦焊接头应作100超声波探伤。9.2.4.4 下降管及管接头连接焊缝无损探伤方法和检查数量列于表9。表9受 压 元 件 类 别探伤方法和检查数量额定蒸汽压力不小于3.8MPa蒸汽锅炉集中下降管每条焊缝100射线探伤或超声波探伤锅筒或集箱上管接头连接焊缝及打底焊缝无损探伤，按不少于连接焊缝总数的10抽查9.2.4.5 如锅筒和集箱采用对再热裂纹敏感的钢材(如:12Cr1MoV, 2 1/4Cr-1Mo, 14MnMoV,18MnMoNb等)制成，其壁厚大于70mm时，在焊接接头热处理后， 应对公称外径大于或等于300mm的接管焊
40、缝及热影响区作超声波探伤复查，并进行磁粉探伤，对屏过集箱与管排组装的12Cr2MoWVTiB钢管角焊缝，在热处理后，其焊缝及热影响区应做磁粉探伤。9.2.4.6 壁厚超过70mm的锅筒和集箱，如采用屈服极限不小于392MPa的高强度钢和铬钼钢制成，壳体主焊缝和接管角焊缝在热处理之前作表面磁粉探伤或着色探伤。9.2.4.7 集箱全焊透角焊缝氩弧焊封底层可依据工艺细则要求作着色探伤。9.2.4.8 屈服极限大于或等于392MPa的高强度钢制造的厚壁锅筒，在耐压试验后，对主焊缝和下降管焊缝表面作25的磁粉探伤检验。9.2.4.9 焊缝射线探伤按30.96.230熔化焊对接接头射线照相检验规程规定进行
41、。射线照相质量要求不低于AB级，对额定蒸汽压力大于0.1MPa的蒸汽锅炉对接焊缝质量不低于级为合格，对额定蒸汽压力不大于0.1MPa锅炉，对接焊缝质量不低于级为合格。额定出口热水温度不小于120热水锅炉对接焊缝质量不低于为合格，额定出口热水温度小于120热水锅炉对接焊缝质量不低于级为合格。9.2.4.10 对接焊缝的超声波探伤按30.94.301封底焊集箱环缝超声波探伤技术条件的规定执行。超出30.94.301探伤范围的焊缝参照30.97.247锅炉对接焊缝超声波探伤检验规程的规定执行。管子对接焊缝超声波探伤按30.95.292管子对接焊缝超声波探伤方法与验收标准规定执行。对额定蒸汽压力大于0
42、.1MPa的蒸汽锅炉对接焊缝达到I级为合格，对额定出口热水温度不小于120的热水锅炉对接焊缝达到I级为合格。大口径管座角焊缝及集中下降管的角接接头的探伤按30.83.261锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤执行。9.2.4.11 焊缝同时用超声波探伤和射线探伤两种方法进行检验时，按各自标准均合格者，方可认为焊缝探伤合格。9.2.4.12 额定蒸汽压力不大于1.6MPa的内燃锅壳锅炉，其管板与炉胆、锅壳的连接焊缝的探伤方法和检查数量如下：a 管板与锅壳的T型连接部位的每条焊缝100%超声波探伤；b 管板与炉胆、回燃室以及T型连接部位的焊缝50%超声波探伤。9.2.4.13 经过部分射线探伤或超声波探
43、伤检查的焊缝，在探伤部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应在缺陷的延长方向做补充射线探伤或超声波探伤检查。在抽查或在缺陷延长方向补充检查中有不合格缺陷时，该条焊缝应做抽查数量双倍数目的补充探伤检查。补充检查后，仍有不合格时，该条焊缝应全部进行探伤。9.2.4.14 对按规定比例进行射线探伤或超声波探伤的集箱、管道、管子和其它管件的环缝，如果发现有不允许的缺陷，应按原规定的抽查比例再取双倍数量的焊缝补充进行检查，如果补充检查仍不合格，应对该焊工或焊机所焊该批焊件上的环缝全部进行无损检验。9.3 受压元件的水压试验9.3.1 受压元件的水压试验应在无损检验、热处理和产品焊接试板检查合格后进行(9.2
44、.4.8除外)。9.3.2 水压试验按30.96.243锅炉水压试验技术条件的规定进行。10 焊缝缺陷的返修和补焊10.1 凡无损检验、外观检查和水压试验发现的表面和内部不允许缺陷，均需找出原因并进行返修。焊接接头中的缺陷可用风铲，钻孔及电弧气刨等方法清除。对于按规定需焊前预热的焊件，电弧气刨前亦应预热，预热温度应比焊接预热温度高50。10.2 补焊应由考试合格的熟练焊工担任，并按照75.13.122-90焊接缺陷的修磨与焊补工艺守则的规定进行。10.3 焊缝返修后，应按本技术条件的规定作外观检查、无损检验和耐压试验(锅筒焊缝缺陷返修后应同时进行射线探伤和超声波探伤检验)。如仍不合格，允许作第二次返修。如同一部位焊缝返修次数超过二次，应分析原因，提出返修方案，并经工艺处会签，最后由公司技术负责人批准。锅筒、集箱、管道接头同一部位返修次数最多不应超过3次。10.4 要求作热处理的受压元件，应在热处理之前完成