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1、5S管理基础知识,课程大纲 第一章：5S的概念 第二章：学习5S的目的 第三章：5S执行技巧,5S是什么,？,5S 之来源,5S起源于日本。 二十世纪六十八十年代“日本制造”成了高质量的代名词。 日本企业在不懈的追求过程中体现出二大特点：循序渐进与全员参与。 “5S”运动是在循序渐进过程中产生的基础管理模式。 因其简单实用，管理效果明显，在包括经济强国美国在内的众多国家里兴起了一场“5S”管理运动。,区分要物与不要物，将不要物处理掉。,将要物规范放置，使寻找时间为零。,使工作环境变得无灰尘、干净整洁。,保持前3个S，制度化、规范化。,形成习惯，提高整体素质。,5S 之间的关系,第2个S整顿,将
2、有用的东西 定出位置放置,地点 物品,人,第5个S修养,使员工养成良好习惯遵守各项规章制度,整理：要与不要，一留一弃 整顿：科学布局，取用快捷 清扫：清除垃圾，美化环境 清洁：洁净环境，贯彻到底 修养：形成制度，养成习惯,5S 是什么？,活动的重点：素养,5S需要全员的积极参与 5S需要每日坚持，点滴改善 5S不是知识，也不是技术，而是应该做的事情！ 5S的目的是避免浪费，提高效率,第二章：学习5S的目的,推行5S的理由,实践证明5S 推行不良，会产生下列不良后果： a) 影响人们的工作情绪； b) 造成职业伤害，发生各种安全事故； c) 降低设备的精度及使用寿命； d) 由于标识不清而造成误
3、用； e) 影响工作和产品质量。,推行5S 管理的作用,a) 提供一个舒适的工作环境 b) 提供一个安全的作业场所 c) 塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神 d) 稳定产品的质量水平 e) 提高工作效率降低消耗 f) 增加设备的使用寿命减少维修费用,5S的作用,5S有八大作用:,亏损为零 不良为零 浪费为零 故障为零,时间为零 事故为零 投诉为零 缺勤为零,亏损为零5S为最佳的推销员,1、这个企业至少在行业内，被称之为最干净和整洁的代表。 2、没有缺陷，没有所谓的不良，配合度非常好的声誉，口碑在客户之间相传，忠实的客户就会越来越多。 3、知名度也会提高，很多人都会慕名来参观你的
4、企业。 4、人们都会抢着购买这家工厂所生产的产品。,2、不良为零5S是品质零缺陷的护航者,产品严格地按标准要求进行生产。 干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员工的品质意识。 机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次品的产生 员工应明了并做到事先就预防发生问题，而不能仅盯在出现问题后的处理上。 环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。,3、浪费为零5S是节约能手,5S的推动能减少库存量，排除过剩的生产，避免零件及半成品、成品的库存过多。若工厂内没有5S，则势必因零件及半成品、成品的库存过多而造成积压，甚而致使销售和生产的循环过程流通不畅，最终企业的销售利润和经济效益的预期目标将难以实现。 避免库
5、房、货架或货架以外“天棚”的过剩。 避免踏板、台车、叉车等搬运工具的过剩。 避免购置不必要的机器、设备。,4、故障为零5S是交货期的保证,工厂无尘化。 无碎屑、屑块、油漆，经常擦拭和进行维护保养，机械使用率会提高。 模具、工装夹具管理良好，调试寻找故障的时间会减少，设备才能稳定，它的综合效能就可以大幅度地提高。 每日的检查可以防患于未然。,5、时间为零5S是高效率的前提,模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到，不需费时寻找，它可以节省时间。要知道在当前这个时代，时间就是金钱和高效率。 整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅度地提升。 彻底贯彻5S，让初学者和新人一看就懂，一学就会。,6、
6、事故为零5S是安全的软件设备,整理、整顿后，通道和休息场所都不会被占用。 工作场所的宽敞明亮使物流一目了然，人车分流，道路通畅，减少事故。 危险操作警示明确，员工能正确地使用保护器具，不会违规作业。 所有的设备都进行清洁、检修、预防、发现存在的问题，消除了安全隐患。 消防设施的齐备，灭火器放置定位，逃生路线明确，万一发生火灾或者地震，员工的生命安全必然会有所保障。,7、投诉为零5S是标准化的推动者,人们能正确地执行各种规章制度，去任何岗位都能规范地作业，明白工作该怎么做； 工作既方便又舒适，而且每天都有所改善，并有所进步； 每天都在清点、打扫、进步。,8、缺勤为零 5S可以创造出快乐的工作岗位
7、,一目了然的工作场所，没有浪费，无勉强而不拘束，岗位明确、干净，没有灰尘、垃圾； 工作已成为一种乐趣，员工不会无缘无故地旷工。 通过5S，企业能健康而稳定地发展，逐渐发展成为对地区有贡献，甚至成为世界级的企业。,推行5S的目的,缩短作业周期， 确保交货期,降低生产成本,改善零件在库 周转率,促成效率的提高,保障企业安全生产,减少甚至消除故障,组织活力化，改善 员工的精神面貌,改善和提高企业 形象,创造人和设备都 适宜的环境,培养团队精神和 合作精神,5S 活 动 的 目 的,提高管理水 平，改善企 业的经营状 况,形成自主改 善的机制,培养员工的主动性 和积极性,推行5S的目的,1.改善和提高
8、企业形象 整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心 由于口碑相传，会成为其它公司的学习对象。 2.促成效率的提高 良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高,推行5S的目的,3.改善零件在库周转率 整洁的工作环境，有效的保管和使用 彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品 工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻、滞留时间，改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质 优良的品质来自优良的工作环境 通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。,5.保障
9、企业安全生产 储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。 如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障 6.降低生产成本 通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本,推行5S的目的,推行5S的目的,7.改善员工精神面貌，使组织活力化 人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力 带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力 8.缩短作业周期，确保交货期 由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货
10、期,7.改善员工精神面貌，使组织活力化 人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力 带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力 8.缩短作业周期，确保交货期 由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期,推行5S的目的,如何做好5S,？,第三章： 5S执行技巧,整理,将需要的和不需要的物品明确分开，并处理不需要的物品。 腾出空间，防止误用,目的,进入整顿阶段,按公司规定处理 仓库存储 报废 毁弃 归还,建立干净清爽的工作场所,要,不要,整理：要与不要，一留一弃,马上要用的,
11、暂时不用的,长期不用的,整理的推行方法,a、要与不要的判定标准,原则,谁更5S？,减少文具使用数量；减少文件保存数量； 减少电话使用时间；缩短会议时间 将需要的物品的数量降到最低程度！,可有可无的物品 应当坚决处理掉 决不手软!,为何会有这么多废品？,分析,检查,改善,查检表（整理）,大家一起来“整理”吧！,图片中存在什么问题？ 为什么会产生这样的问题？ 会产生什么样的影响？ 我们应该怎样做？,讲师准备好整理的检查表 学员们去车间现场检查，发现问题予以记录,行动起来吧：整理,整顿,将需要的物品，摆放成谁都清楚并便于使用的状态。即寻找时间为零。 一目了然，井井有条,目的,你的物品放置在 固定的位
12、置吗？,你会分类吗？,做个标识吧,问题点,问题点,问题点,管理责任者 管理此架责任者姓名,标签 表示架子种类的标签,柜子内表示标签 用此标签表示下段 的内容,文件柜如何整顿？,1、彻底整顿，只留下需要的物品 2、根据种类、空间、区域、防护规定摆放方法 3、合理利用空间，100%定位放置 4、利用各种颜色、数据等进行标识,要诀,划线要求为直线，直角垂直平行为原则。利用墙边作为通道，同时要使划线框内为最大使空间。 划线的方法 1、通道宽度的标准 1) 人行通道：1M左右。 2) 单向通道：台车车宽度再加宽80CM左右。 2、色带宽度的标准 1) 主通道：10-12CM左右。 2) 次通道或区域线：
13、6-8CM左右。 3、划线颜色区分 1) 红色：不良品区危险警告区。 2) 黄色：消防通道危险警告区。 3) 绿色：良品区物料存放区。 4) 白色：作业区域。,整顿的推行办法,浪费时间在寻找所需要的东西,5S实例：整理整顿前（一）,制具容易碰伤损坏,5S实例：整理整顿前（二）,欠缺整理、整顿是管理上的致命伤,5S实例：整理整顿前（三）,柜子、架子空间上的浪费,5S实例：整理整顿前（四）,5S实例：整理整顿后（一）,工具 ：形迹管理、快速取用,5S实例：整理整顿后（二）,物料 ：颜色管理、易于识别,5S实例：整理整顿后（三）,区域 ：标志对齐、整齐清晰,5S实例：整理整顿后（四）,料架标示 一目
14、了然,成品暂存区 井然有序,查检表（整顿）,讲师准备好整顿的检查表 学员们去车间现场整顿并检查，发现问题予以记录,让我们行动起来吧：整顿,清扫,经常清扫保持清洁，将各个角落的脏物清理掉。 稳定品质，零故障、零损耗,目的,“清扫”理解,最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域（即死角）。 对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。 到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅； 在整洁明亮的环境里，任何异常-包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。 设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中“罢工“。,“清扫”理解,清扫为机器
15、保养的基础 清扫对象为设备 清扫目的减少停机时间，干净 清扫原则（三扫原则） 扫漏（溢出物） 扫黑（落下物） 扫怪（不对劲之处）,看不见的地方，也要彻底打扫干净。 经常打扫，使环境尽量不产生灰尘、污秽。,彻底告别脏乱吧！,所有人都自己动手，不依赖别人,查检表（清扫）,5S行动：清扫,讲师准备好清扫的检查表 学员们去车间现场检查，发现问题予以记录,清洁,将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。 标准制度，企业文化,目的,“清洁”理解,清洁为工作场所的塑造 清洁的对象为环境 清洁的目的为提高产品品位，提高公司形象 清洁原则（三不原则） 不制造脏乱 不扩散脏乱 不恢复脏乱,贵在坚持！,如何坚
16、持？这是个问题！,“清洁”理解,实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态； 领导的言传身教、制度监督非常重要； 一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。,1、连续不断地进行整理、整顿、清扫活动 2、改掉坏习惯和眼不见为净的态度 3、每天保持5S评价的心情，不断改善办公5S,要诀,查检表（清洁）,让我们行动起来吧：清洁,讲师准备好清洁的检查表 学员们去车间现场检查，发现问题予以记录,素养,对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。 良好素质，团队精神,目的,修养-做法,学习、理解、遵守规章制度 保持良好的工作状态 加强教育与训练 当场指正,1、持续推动4S活动直至习惯化 2、严
17、格遵守公司的规章制度 3、不断地培养责任感、改变意识 4、充满热情的开始每一天的工作,要诀,跟坏习惯说 Goodbye!,企业形象,1、检查自己着装状况和清洁度； 2、检查是否有物品掉在地上，把它们捡起来； 3、整理和彻底清洁桌面； 4、检查文件是否在它们应该放置的地方； 5、扔掉所有不需要的东西，包括桌面上下、抽屉内、柜子内； 6、检查文件柜、书架等，将放得不恰当的物品改正过来,清早5S,1、检查自己着装状况和清洁度； 2、检查是否有物品掉在地上，把它们捡起来； 3、整理和彻底清洁桌面； 4、检查文件是否在它们应该放置的地方； 5、扔掉所有不需要的东西，包括桌面上下、抽屉内、柜子内； 6、检
18、查文件柜、书架等，将放得不恰当的物品改正过来,清早5S,1、请！ 2、您好! 3、谢谢! 4、对不起! 5、再见！,礼貌语言,得体着装,1、实施早上5S活动的所有内容； 2、擦净电脑、传真机及其他办公设备； 3、固定可能脱落的标签； 4、清洁地面、倾倒垃圾篓内的垃圾； 5、检查电源开关、门窗、空调等是否已关上。,下班前5S,文件的5S,整理,把文件区分为必要(有效)和不要(过期无效)的 无效和不需要的文件及时回收或销毁,整顿,清扫,清洁,素养,将文件分门别类保存 制作目录索引，便于查找,防潮、防尘、防虫 定期修补维护,专人管理、责任分明 文件管理制度、程序,使用完后及时归位 爱护文件，节省用纸 按规定要求制定发行文件资料,文件分类,重要度,保存期限,来源,版本,缓急,管理技巧,分门别类,程序化,规范,专业化,专人负责,索引,专门化,签字,以旧换新,文件收发,可追溯性,认可,盖章生效,连贯性,有效性,授权,查检表（素养）,谢谢大家!,