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1、武汉80万吨/年乙烯工程热电联产装置 CFB锅炉安装预防措施目 录一.工程情况21.1工程概况21.2锅炉钢构架安装控制措施21.3钢构架的找正31.4汽包安装预防措施31.5空气预热器安装预防措施41.6省煤器安装施工预防措施11.7过热器安装预防措施11.8减温器安装施工预防措施21.9集汽集箱安装预防措施21.10水冷壁安装预防措施21.11吹灰系统安装预防措施11.12下降管、顶部连接管安装预防措施11.13一、二次风道安装预防措施11.14锅炉焊接预防措施2二、压力管道组焊预防措施62.1焊前准备62.2焊接工艺72.3外观检验72.4焊前预热及焊后热处理82.5无损检测8 一.工程
2、情况1.1工程概况 武汉80万吨/年乙烯工程热电联产装置属新建工程，3台360T/H循环流化床锅炉。锅炉采用全钢架悬吊结构，型露天布置。炉膛采用膜式水冷壁，炉膛内布置6片屏式过热器，锅炉中部是紧凑型烟气分离器，尾部竖井烟道布置两级 3 组对流过热器，过热器下方布置2组省煤器及一、二次风共五组空气预热器。锅筒内径为1524mm，壁厚为92mm，筒身长为9200mm，材料为SA-299。锅筒采用2组U形吊板，悬吊于顶板梁上，吊点对称布置在免役两端，相距5220mm；锅筒位于炉膛前上方，中心线距水冷壁前墙中心线2370mm锅筒中心标高44540。锅炉总体结构包括锅筒及内部装置、水冷壁系统，省煤器系统
3、和过热器系统、钢结构、保温、耐火材料、燃料给料系统、石灰石系统、锅炉启动燃烧器系统、吹灰系统、管式空气预热器、风机、底灰冷却器和飞灰再循环系统。1.2锅炉钢构架安装控制措施 锅炉钢结构主要包括：锅炉钢柱、结构支撑、顶部支撑梁、平台、格栅板、楼梯、扶手、挡脚板、护板、锅炉屋顶等。钢柱为5排、4列。设置13层主要钢平台。锅筒、炉膛水冷壁、水冷分离器、过热器、省煤器通过集箱，由吊杆悬吊在炉顶的大板梁钢结构上，空气预热器为底部支撑，设有膨胀节，补偿热膨胀及位移。 管式空气预热器设置无冷却的带外部加强筋的护板，为保护各部件，锅炉顶部钢结构上设置大屋顶，大屋顶包括屋顶和侧面至锅炉罩壳的围板。 省煤器、管式
4、空气预热器处设有带外部加强筋的护板。钢护板的设计适合于在该处烟气温度下工作，并在所有连接处焊接密封以防烟气泄漏。锅炉构架为全钢架结构，主要承载杆件采用扭剪型高强度螺栓连接，构架宽度为29米(H1-H4)，深91.4米(V1-V15)，大板梁高53米，构架共分三层，整个构架为桁架体系，在立面布置上设置了4片垂直支撑，即：H1、H2、H3、H4，其作用是将水平力传至基础。在平面上设五层水平支撑，以保证柱子的稳定及传递风荷载、地震荷载等。故采取散件与部分组合相结合的吊装方式吊装，待高强度螺栓终紧验收合格后，才能进行第二层、第三层钢结构的安装，安装时要注意所有的杆件必须按设计要求就位。为了满足汽包吊装
5、及部分受热面组件吊装的要求，需要在锅炉钢架相应部位预留吊装开口，此部分构件待受热面吊装就位后再安装。钢结构的安装采用自下而上逐层分层、分段吊装法，由炉前向炉后、炉右向炉左进行，在钢结构吊装的同时穿插烟风煤管道、空气预热器、各层空气预热器连接护板等的吊装。1) 钢构架安装A. 钢结构到货后存放在宁波院仓库，根据锅炉的安装顺序进行挑料，然后提前1-2天转运至现场。第1层钢架采用25吨吊车配合50t吊车的方式吊装，第2层以上钢架用塔吊安装。在炉前、炉左水冷壁处预留吊装口，以便汽包及水冷壁吊装。B. 对于磨擦连接的节点构件表面及连接表面按厂家技术文件的规定进行表面处理及检测。C. 先安装立柱，然后安装
6、连梁。再安装与其相连的两根钢柱及其与前两柱之间的连梁，尽快形成“井”字形结构，两侧均按此顺序吊装。钢结构的吊装应做到吊完一层，找正固定一层，验收一层，在吊装时力求保持结构的完整性及稳定性。钢结构的二次灌浆在第一层钢结构找正后进行。D. 平台支掌与立柱、桁架、护板框架等的垂直度需长度的1/1000，最大不大于15mm；平台标高允许偏差为10，平台与立柱中心线相对位置偏差为10。E. 钢构架找正完毕后，应立即对构件螺栓连接处涂防腐油漆。1.3钢构架的找正柱子的安装找正：立柱安装采用拖拉绳和手拉葫芦进行找正及固定，连梁安装后再复调垂直度，垂直度测量用两台经纬仪在互成90角的两个方向测量。距离测量采用
7、50m标准尺，并拉紧钢尺，保证误差最小。用经纬仪在立柱的两个垂直面进行垂直度的测量，同时测量立柱间的开档距离和对角线尺寸。若发现上述尺寸超过允许偏差时，使用手拉葫芦进行调整，以符合设计要求；然后进行高强螺栓初紧，待找正复查合格后再终紧。 锅炉钢构架安装允许偏差 mm 序 号检 查 项 目允 许 偏 差1柱脚中心与基础划线中心52立柱标高与设计标高53各立柱相互间标高差34各立柱间距离1)间距的1/1000，最大不大于105立柱垂直度长度的1/1000，最大不大于156各立柱上、下两平面相应对角线长度的1.5/1000，最大不大于157横梁标高2)58横梁水平度59护板框或桁架与立柱中心线距离+
8、510顶板的各横梁间距3)311顶板标高512大板梁的垂直度立板高度的1.5/1000，最大不大于513平台标高1014平台与立柱中心线相对位置101.4汽包安装预防措施汽包卸车、安装过程中应注意以下几点： 1) 各管座封闭严密，不得进入杂物。2) 吊装过程中不得损坏钢构架。3) 汽包卸车、吊装找正过程中严禁在汽包上引弧。4) 汽包与吊环结合面符合要求。5) 汽包划线误差小于1mm。6) 安装标高允许误差3mm。7) 汽包纵向水平误差小于2mm，横向水平误差小于1mm。8) 汽包纵横中心线与锅炉构架横纵中心线误差5mm。锅筒集箱安装允许误差序号检 查 项 目允许误差mm1锅筒标高52锅筒中心位
9、置偏差23锅筒、集箱水平度24集箱标高51.5空气预热器安装预防措施1) 安装前的检查A. 认真检查空气预热器的管箱外形尺寸，焊接质量应符合图纸要求。B. 管板平面度每米不大于2mm，整个管板的平面度最大偏差不大于5mm。C. 管板的两相应对角线差不大于4mm。D. 管箱的高度大于3m时6mm，小于3m时，不大于4mm。E. 管箱的长度和宽度小于2m时，允差不大于4mm，大于2m时，不大于6mm。F. 管箱各个侧面相应对角线偏差，当管箱高度小于3m，不大于5mm，大于3m小于5m时，不大于7mm，大于5m时不大于10mm。G. 管箱的制造和装配应符合DL/T5047-95附录E。H. 管子内部
10、杂物、铁锈清除干净，用钢丝刷或压缩空气吹除。2) 安装步骤A. 在安装空气预热器支承梁上，按图划定管箱安装位置尺寸，作好标记。B. 采用塔吊将空预器管箱自下而上逐一吊装就位。C. 将管箱找正，点焊固定，复测尺寸无误后，将管箱进行组焊。D. 按图安装管箱之间的膨胀节、连通罩、防磨套管及烟道连接装置。中国石化集团第五建设公司 9 / 8空气预热器安装允许误差序号偏 差 名 称允许偏差值（mm）1支承框架上部不水平度32支承架框架的标高103管箱垂直度54管箱中心线与构架立柱中心线间的间距55相邻管箱的中间管板标高56整个空气预热器的顶部标高57管箱上部对角线差158波形伸缩节冷拉差按图纸规定值焊接
11、完成后，必要时进行渗油试验检查其严密性。1.6省煤器安装施工预防措施省煤器安装顺序为先下级省煤器后上级省煤器, 下级省煤器先左侧后右侧；上、下级省煤器采用在地面做临时支架组合完毕，吊装就位的方法进行安装。安装时先安装左侧第一个蛇形管作为基准蛇形管，再以此安装。省煤器组件的组合安装允许偏差序号检 查 项 目允许偏差(mm)1组件宽度偏差52联箱标高53联箱纵横水平度34联箱纵横中心线与炉中心距35管子对口错位16联箱中心距蛇形管弯头端部长度107组件边管垂直度58边缘管与炉墙间隙符合图纸1.7过热器安装预防措施过热器安装时上部的吊挂件应和蛇形的安装同步进行，安装时应保证安装尺寸及焊接质量。过热器
12、安装允许偏差序号检查项目允许偏差(mm)1蛇形管自由端102管排间距53管排平整度204边缘管与炉墙间隙符合图纸1.8减温器安装施工预防措施减温器分一级喷水减温器和二级喷水减温器。1) 减温器安装前应复查上部钢结构吊挂梁的水平度及标高，安装偏差应符合规格要求。2) 减温器安装前先将U吊杆按图纸尺寸要求固定在减温器上。3) 安装时用塔吊吊到安装位置就位。4) 减温器安装允许偏差如下：标高 5mm水平度 3mm中心线位置偏差 5mm。1.9集汽集箱安装预防措施1) 集汽集箱安装前应对钢结构的支撑梁的安装几何尺寸进行复核。2) 材料检查合格后，可直接将集汽集箱吊装就位。1.10水冷壁安装预防措施在拼
13、装过程中，整体水冷壁对角线、炉膛中心线等进行复测，调整到符合图纸及规范要求，最后进行四周水冷壁角缝鳍片，炉顶、炉底四周鳍片与四周立管进行鳍片封接。特别要强调炉内鳍片焊缝必须平整打磨光滑，不能有凹凸不平的坑出现，否则对炉内运行为产生磨损作用；安装上的钢性梁连接板必须按图保证其膨胀方向及其膨胀量。最后安装好防震装置，确保工程质量为前提，要认真做好每道工序。水冷壁安装允许偏差如下：序号检查项目允许偏差(mm)1联箱水平度22组件对角线差103组件宽度全宽30002/1000，最大不大于154组件长度105组件平面度56水冷壁固定挂钩标高2错位38联箱间中心线垂直距离39管排垂直度0.70 长10mm
14、水冷壁刚性梁安装允许偏差必须符合下表序号检 查 项 目允许偏差(mm)1联箱标高3mm2弯曲或扭曲103联箱纵横水平度3mm4联箱纵横中心线与炉中心距3mm5管排平整度20mm6管排间距5mm7连拉装置膨胀自由1.11吹灰系统安装预防措施1) 吹灰装置安装时应复查合金钢材质，阀门及法兰结合面是否严密不漏等。2) 吹灰装置安装完成后，在整个工作行程中，砍灰枪动作应灵活平稳，行程开关的动作应与吹灰枪行程相符。3) 吹灰枪的挠度应符合设备技术文件的规定。4) 吹灰器与受热面间应按图纸规定保持间隙，防止吹损和磨损。5) 吹灰系统安装结束后，应进行蒸汽吹洗耳恭听或水冲洗，系统上的减压阀、安全阀应经过校验
15、并做签证。6) 吹灰系统管道安装时应考虑水冷壁的向下膨胀和热补偿，管道应有2%的疏水坡度。1.12下降管、顶部连接管安装预防措施1) 管道应在地面进行组对，并经探伤、热处理合格后再安装就位。如果预制好的管段暂不安装，须做好管口封闭工作。管道安装的允许偏差：标高 室内10 室外15水平管道弯曲度 DN100 1/1000且20 DN100 1.5/1000且20立管铅垂度 2/1000且15交叉管间距偏差 102) 安装下降管时，应注意导向板的方向和间隙，严格按照图纸要求进行施工。3) 支吊架安装位置合理，结构牢固，不影响管系的膨胀。1.13一、二次风道安装预防措施1) 在设备及管道安装时应充分
16、考虑一、二次风道的位置，防止与风道相碰，避免返工。2) 风道的焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣、药皮应清除干净，安装焊口应预留在便于施工和焊接的部位。 3) 风道道的组合件应有适当的刚度，必要时作临时加固；临时吊环焊接应牢固，并具有足够的承载能力。 4) 管道和设备的法兰间应有密封衬垫，并不得伸入管道和设备内；衬垫两面应涂抹密封涂料。 5) 预保温的组合件，必须在保温前经渗油检查合格。 6) 套筒伸缩节(包括角型、铰型)安装时应按图留出足够的膨胀距离，密封面应光洁， 垫料应均匀饱满。 7) 风道与机械设备连接时，严禁强力对接，以免机械设备产生位移。 8) 风道安装结束后，应将管道内外杂物清除干净
17、和临时固定的物件全部拆除后作风压试验，检查其严密性；风压试验发现的漏泄部位应及时处理；管道如有振动，应分析原因，进行调试或修改设计，消除振动。1.14锅炉焊接预防措施1) 设备与受热面焊接锅炉焊接工程主要包括受热面（水冷壁、高、低温过热器、省煤器）及其连通管道和锅炉管道（排污、疏水、取样、加药、紧急放水、仪表等管道），非承压元件与承压元件（密封板及膜式壁鳍板）的焊接，锅炉钢构架的焊接，主给水及主蒸汽管道的焊接，各高、中、低压管道的焊接。受热面布置除低温省煤器处于尾部竖井空气预热器上方外，其余全部在前部竖井中，高温省煤器、低温过热器、高温过热器蛇形管与蒸发管纵横交叉，并分别从前、后水冷壁管间穿过
18、与各集箱上管座相连接，在安装焊接中大部件焊接工作需要在高空进行，给焊接将带来一定的难度。（1） 水冷壁的组焊本锅炉水冷壁由前、后、两侧风室水冷壁组成，均为膜式水冷壁。根据焊口其空间位置，编制焊接工艺卡。A. 水冷壁是锅炉的主要蒸发管受热面，从焊接角度来讲，应做到下列几点以防止爆管事故的发生。a 在管口组合中严禁强行组对和用热胀的方法进行组对，以减少焊口的应力。b 膜式壁管组对焊口时先焊定位管口，其余焊口采用跳焊法进行施焊，减少焊接变形（焊口处弯折）和减少焊接应力集中。c 管口组对的错边量和弯折不得超过规范要求，以免管内截面积不等水流阻力不匀而造成水流分配不均。D、焊口咬边（深度、长度）不得超过
19、标准规定。B. 水冷壁组合平台的搭设、设备开箱清点、厂家焊口检查、集箱清理、管子通球、膜式壁组合前的检查等见“锅炉安装方案”设备材料检验。C. 组对时一定先焊定位管，每片膜式壁管氩弧焊打底，全部焊完后并经尺寸复验无误，再盖面，盖面时采用跳焊的方法施焊。D. 水冷壁在组焊时，先组焊膜式壁之间的管口，测定组合后膜式壁的几何尺寸（长度、宽度、对角线）无误后，再组焊膜式壁与集箱上管座的对接焊口，以确保水冷壁的几何尺寸符合图纸要求。E. 水冷壁的组合，由于组件自身和安装顺序的原因，有地面组合和高空安装组合，组合时就按图纸的要求，对组件应反复进行检查，严防左右拿错，避免倒装、装反。F. 高空安装焊接时，要
20、有切实可行的防风雨措施。G. 水冷壁在组焊过程中，密封件的焊缝很多，密封件焊缝长度大于1m的要分段施焊。应特别注意承压部件与非承压部件的连接焊接，焊接电流要适当，不要太大，以免焊缝咬边或熔池过宽，收弧处的熔池应用点焊的方法将熔池填满，或将熔池引到非承压元件一侧。H. 密封件若采用奥氏不锈钢或马氏体不锈钢，应根据不同类种钢焊接选用相匹配的焊接材料进行焊接。I. 水冷壁在组焊过程中，应不断复验其组合尺寸，发现问题应即时解决。J. 水冷壁管材质为16Mn，水冷壁管的对接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接方法。由于预制时水冷壁水平固定，对接口仰焊线能量小，平焊线能量大，使接头受热不均匀，易产生弯曲变
21、形，现场防止焊接变形的措施是刚性固定与合理的焊接顺序相结合，刚性固定过强会造成接头拘束度过大，产生较大的焊接残余应力。 采用双人双面焊技术，打底焊先焊仰焊部位，从中间向两边进行施焊，焊1个空1个，跳跃进行，焊接顺序如下图所示：7 15 5 13 3 11 1 9 2 10 4 12 6 14 8K. 采用与仰焊打底相同的顺序进行水平打底焊(注：由于仰焊打底与平焊打底的接头与水冷壁填塞扁钢条的角焊缝无法错开布置，打底焊的接头必须保证熔合，焊透，)不得有焊接缺陷，为此应选用小口径且细长的氩弧焊铜喷嘴，且适当伸长喷嘴，加大氩气流量，以形成较纯的气体保护氛围。L. 打底焊结束后，针对每一个对接口由两名
22、焊工密切配合施焊，首先由下面的焊工从仰焊起弧点沿逆时针方向开始施焊，当焊到平焊起弧点时不要息弧，位于上面的焊工立即在此起弧，沿逆时针方向焊接到收弧点，然后由下面的焊工从仰焊起弧点沿顺时针方向开始施焊，当焊到平焊起弧点时不要息弧，位于上面的焊工立即在此起弧，沿逆时针方向完成整道焊口的焊接，焊接所用的焊条必须带引弧剂。为避免手1010仰焊起弧点平焊起弧点平焊起弧点1122收弧点工电弧接头与打底焊接头重合，盖面焊的接头位置如下图所示： M. 对整片列管的组对而言，焊接顺序是从中间向两边，跳跃施焊(与打底焊顺序相同)。N. 水冷壁焊接注意事项:a) 组焊前应用机械方法认真清除管束上对口处两边20mm范
23、围内的防锈漆和油锈污物，磨出金属光泽。b) 严禁在坡口以外引弧或试电流，不得擦伤水冷壁，焊后要将药皮、飞溅彻底清理干净；c) 水冷壁向火面要保证平整光洁，以防积灰和结渣，焊接时焊肉余高不得超过2mm，且应平滑过渡到母材，不允许咬边，焊后对焊肉过高处要打磨至规范要求范围内。d) 打底焊时要保证焊透，根部要平整，不得有凸出焊瘤和内凹现象，以防改变流体截面阻力。（2） 省煤器管、高、低温过热器、组焊省煤器蛇形管，高、低温过热器、屏式过热器蛇形管在安装前必须进行水压试合格，蛇形管外观质量检验合格后，方可进行安装，不然，一旦出现渗漏将无法进行补焊。省煤器为鳍片管结构，有进、出口集箱各一个，蛇形管用管夹板
24、固定，夹板下端焊在空心梁上。A. 将省煤器的进、出口集箱按其尺寸、标高、找正并固定。B. 先焊接定位管。焊接中间一蛇形管束与集箱上连接焊口，焊接管夹板与空心梁之T型接头，并以此排为基准管进行尺寸垂直度、平整度检查，调整到以图纸要求为准。C. 以定位管为准，由中间往两侧分别焊接各蛇形管组，并焊接管夹板与空心梁连接焊缝。D. 省煤器的防磨措施是在弯头部分加装防磨罩，每级省煤器烟气进口前两排管子和靠烟道的两排管子从上到下全部加防磨盖板，如下图所示：E. 省煤器管道焊接接头类别为类，需要进行的焊接检验，为便于挖补返修，必须待检验合格方可组对下一片。焊缝检验比例及合格标准与水冷壁管相同。点焊16Mn蛇形
25、管的防磨盖板2) 锅炉本体管道焊接锅炉范围内本体管道包括排污、疏水、紧急放水、加药、再循环、连续排污、自用蒸汽、减温水、仪表管道，这些管道的安装多是根据现场实际状况进行组焊的，配管使用的弯头应根据图纸设计要求且应符合有关验收技术规范的要求。由于管线长且又分散，高空作业又多，焊接时应特别注意氩弧焊防风雨、防穿膛风的保护措施的可靠性。3) 锅炉密封件的焊接锅炉在安装中，有很多的密封件需要进行焊，各部位密封件的材质，形状应按图纸的规定进行组焊，焊接时应特别注意。（1） 应根据密封件的材质，选用匹配正确的焊条，合金钢件应做光谱复验并做好标记，切不可用错焊条或同规格的密封件用错地方。（2） 应特别注意与
26、承压部件焊接的密封件，焊缝不应咬边，不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷，焊接时一旦将管子烧穿，必须采取相应的补救措施，以免焊缝渗漏。（3） 较长的焊缝采用分段跳焊的方法，应双面焊的必须双面焊。（4） 根据焊缝所处的空间位置选用适当的规定，不可因图省事用一种电流焊各种位置的焊缝。4) 承压管道焊接材料的选择承压管道焊接材料的选择序号母 材焊丝电焊条116MnH08Mo2SiAJ507215CrMoH13CrMoAR307编制焊接工艺卡（作业指导书），锅炉承压部件、管道组对管口的焊接，应受焊接工艺卡的覆盖，焊接工艺卡的编制应根据某种管口的空间位置、材质、规格，选用合理的焊接按规范参数进行编写，以此规范焊
27、工的技能操作。5) 焊缝检测（1） 管道对接口应做好管口标识，按照设计文件规定进行焊口抽检或全检。（2） 管道焊口标识时，若管道有管段号，焊口标识为管道号+焊口号（顺序排列）+焊工号；若管道无管段号，焊口标识为设计图号+焊口号（顺序排列）+焊工号。（3） 焊缝检测应当天焊接完成，当天委托检测，次日跟踪检测结果，若有不合格应及时通知返修并重新检测。（4） 锅炉部分焊缝检测比例按下表规定进行，不在本表所列范围之内的参照火力发电厂焊接技术规程及设计文件规定。序号范围检验方法及比例（%）外观射线超声硬度光谱自检专检1外径大于159mm或壁厚大于20mm,工作压力大于9.81MPa的锅炉本体范围内的管子
28、及管道1001001001001002外径大于159mm，工作温度高于450的蒸汽管道1001001001001003工作压力大于4-8MPa的汽、水、油、气管道100255100-4工作压力大于1.6MPa且小于4MPa的汽、水、油、气管道100255-5承受静载荷的钢结构10025-二、压力管道组焊预防措施2.1焊前准备1) 人员资质参加管道施工焊接的焊工应根据持有合格证中的合格项目承担相应的管材焊接任务，无证焊工严禁上岗。2) 焊接工艺评定焊接施工前应根据管道材质及规范规定，选择合适的焊接工艺评定，对于特殊材质需进行焊接试验，做出焊接工艺评定报告。3) 焊材的领用与发放（1） 管道焊接所
29、用焊条严格按照烘烤说明进行烘烤。（2） 焊丝表面应无油污、锈蚀、油漆和水分。（3） 焊材发放要按“焊材领用限额卡”执行，焊条要装保温筒，现场随用随取，同一焊条保温筒内要存放同种牌号，同种规格的焊条。焊工领用焊条时必须携带保温筒，否则拒绝发放。（4） 坡口加工及清理焊接坡口型式和尺寸符合施工规范要求；不锈钢管坡口加工宜采用机械方法，若采用等离子切割时应除净其加工表面的热影响层，并目测检查坡口表面是否有裂纹或其它不允许缺陷，若有，应仔细修磨直至合格；合金钢管的坡口加工，宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化层，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。2.2焊接工艺1) 规格
30、小于DN50管道，采用全氩弧焊接，管道规格大于DN50管道，采用氩弧打底，手工电弧焊填充盖面。2) 能够进行双面焊的管道及管件均要求双面全焊透。3) 承插焊口，管道附件角焊缝采用全电焊。4) 组对间隙及对口错边量：（1） 对于承插焊，管道端部和承插底部之间应留有1.6-2mm间隙；（2） 对接焊缝间隙包括接缘与主管之间的对焊焊口，组对间隙应控制在1.6-3.2mm。（3） 壁厚相同的管道对接时使内壁平齐，对口错边量不超过壁厚的10，且不大于1.0mm。5) 焊接时对环境温度的要求：（1） 碳素钢不得低于-10；（2） 不锈钢不得低于-5；（3） 合金钢不得低于0。6) 焊接环境要求：（1） 手
31、工电弧焊时，风速不得大于8m/s；（2） 气体保护焊时风速不得大于2m/s；（3） 相对湿度不得大于90%；（4） 下雨、下雪天无保护措施不得施焊；7) 严禁在工件上试电流或引弧，回路接线要直接接在工件上；8) 焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施与正式焊接要求相同，拆除组对卡具时，不得用敲打的办法，要用磨光机磨去，并对残留痕迹仔细打磨，发现裂纹应及时消除。2.3外观检验1) 不允许飞溅、药皮、夹渣、气孔、裂纹、未熔等缺陷，焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，一般为较薄件的1.5倍，外形应平缓过渡；2) 管道咬肉深度不
32、得超过0.5mm，且咬边总长度不得超过整道焊缝总长的10且不大于100mm；3) 焊缝余高h10.2b且不大于3mm，焊肉不得低于母材表面（b为接头组对后坡口最大宽度）；4) 碳钢管焊缝焊完后要在距离焊缝50mm处打焊工钢印，合金钢管道、不锈钢管焊缝旁要用记号笔标有焊工代号、焊口号的标签。2.4焊前预热及焊后热处理1) 对于部分合金钢管道，施焊前要进行预热，预热温度用电子测温仪测量，要严格控制预热温度；其预热范围不小于100毫米。2) 焊接后应立即进行热处理，热处理温度670-700。热处理的加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25毫米，加热区以外的100毫米范围应予
33、保温。3) 热处理过程中，升温、降温速度规定如下：（1） 升温、降温速度，一般可按25025/壁厚/h计算，且不大于300/h。（2） 恒温时间的长度按管道的规格和壁厚选择。（3） 降温过程中，温度在300以下可不控制。4) 热处理完毕后抽查10的焊缝在焊道、热影响区及母材三处硬度值，热处理后焊缝的硬度一般不超过母材布氏硬度HB加100，且HB300，如硬度值超标，则加倍检验，并重新热处理。2.5无损检测管道工程无损探伤规定如下：1) 根据工艺管线的管道等级确定RT检测比例；2) 对随机抽查不合格的要对该焊工所焊焊缝进行2倍的增透；3) 碳钢管道返修次数不得超过3次，合金钢管道、不锈钢管道焊缝返修不得超过2次，否则应报现场施工技术总负责人研究解决办法。2.6 HSE预防措施1）对于HSE监督员检查出的隐患，若有条件立即整改的，要求作业人员立即整改，否则不得进行作业；若无法立即整改，应采取有效的隐患防范措施后才可继续作业，并制定整改计划限期整改；若该隐患比较严重，应马上停止作业，并报告安全负责人，以便采取更为有效的措施，切实消除隐患。2）检查查出的隐患进行整改后，由HSE监督员负责进行隐患整改情况的验证。3）武汉乙烯热电联产装置安装工程安全管理详见HSE管理专项方案，编号为：WHYX-2410-SNEC(AWPM)-CP(H)-0004。