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1、2.钻（冲）孔桩施工2.1排除障碍物根据超前钻探资料显示，本项工程的地下1.5m3.5m深度范围内有的回填障碍物：如旧建筑物拆除时留下的砖块、砼块、建筑垃圾、旧地板、垫层、砖基础、地梁及块石基础还有排水管、院内主排水渠等；地上有砼路面、砖墙、污水处理站旁边的旧建筑拆除物等。不排除这些障碍物，钻（冲）桩很难施工。因此在钻（冲）孔桩施工前，必须清除这层回填障碍物。经过相关单位共同商议，决定采用人工排除孔内障碍物，1.53.5米深度采用钢筋砼护壁的方法施工，护壁深度均必须达到原土为止。护壁材料采用C20砼，壁厚150mm，内配钢筋8150150。2.2钻（冲）孔桩的施工根据工期的需要，配置三台桩机进
2、入工地施工。一台桩机钻冲从ZK5、ZK8、ZK4桩；一台桩机钻冲ZK1、ZK6、 ZK2、 ZK3桩；一台桩机钻冲ZK7、ZK19、 ZK31、 ZK35桩，然后三台桩机根据实际情况由B轴向F轴推进。另外还应注意ZK1 ZK6桩距建筑物（两层儿科楼）很近，只有1.2m，所以在施工中一定要特别注意这6根桩施工，施工时不能影响邻近建筑物的结构安全，要求这6根桩只能钻孔，不能冲孔，并且做好对邻近建筑物的沉降观测工作。在施工时，最好隔桩施工，以防止桩孔连通而塌方。2.3工艺流程：桩位校正钻孔机桩就位安放钢护筒钻（冲）孔注泥浆排碴清孔吊放钢筋下砼导管浇筑拨出导管。2.4钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持
3、平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。2.5钻孔：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进、出土，达到控制深度后停钻、提钻。2.6清孔排碴2.6.1钻（冲）到设计深度后，可采用空钻（冲）方法循环排碴，清孔后距孔底0.2m-1m处的泥浆比重控制在1.1左右；对于土质较差，容易塌孔的土层，泥浆比重宜控制在1.151.25左右。2.6.2清孔后的孔底沉渣厚度不大于50mm。2.7钢筋笼制安2.7.1钢筋笼主筋的焊接接头应互相错开，35倍钢筋直径范围内的接头数不得超过钢筋总数的50%；2.7.2钢筋笼外径应比钻（冲）孔设计值小
4、140mm，其内径应比导管接头处的外径大100mm以上；钢筋笼的主筋保护层不小于70mm。2.7.3分段制作的钢筋笼，其长度控制在58m，两段钢筋笼连接时可用单面搭接焊或绑扎加点焊。2.7.4筋笼不到孔底时，为防止浇灌砼时上浮，可将钢筋笼与孔口扩筒临时焊接。2.7.5保证钢筋的保护层厚度，设置砼垫块定位。3.主要技术质量保证措施3.1施工前，对每条钻（冲）孔桩先进行超前钻探，目的了解岩层溶洞的发育情况，避免施工中的盲目性；3.2钻（冲）孔桩施工时，先对临近建筑物的边桩进行施工，之后施工远离建筑物的桩。这样与前期施工的方桩周边桩总体构成一道“幕墙”，不会对邻近楼房造成太大的影响；3.3施工时多用
5、磨岩钻进，不用冲孔钻进，避免因冲孔震动对邻近楼房的干扰影响；3.4孔桩施工过程中若发生斜孔、塌孔等问题时，应立即停止钻进并报告甲方，经采取有效措施后，方可施工；3.5为保证造孔的垂直度，钻机应设置导向环等导向装置；3.6对邻近楼房设置沉降观测点，定期分时观测，并对建筑的外观进行检查，发现沉裂等问题应及时向建设单位反映处理。4.浇筑砼的施工4.1浇筑砼工艺流程：4.1.1移盖板测孔深、垂直度放钢筋笼通过导管或溜筒放砼浇筑砼（随浇随振）插桩顶钢筋4.2检查成孔质量：4.2.1钻深测定。用测深绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土或泥浆厚度。虚土厚度等于钻孔深的差值。虚土厚度一般不应超过10cm。4.2.2
6、孔径控制。钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。4.2.3孔底土清理。钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动；提钻杆，不得曲转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。4.2.4移动钻机到下一桩位。经过成孔检查后，应填好桩孔施工记录。然后盖孔口盖板，并要防止在盖板上行车或走人。最后再移走钻机到下一桩位。4.3浇筑C25砼：4.3.1移走钻孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。有不符合质量标准要求时，应处理合格
7、后，再进入下道工序。4.3.2吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆块（或塑料卡）：吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，就采取焊接，以确保钢筋的位置正确，保护层厚度符合要求。4.3.3浇筑砼。浇筑砼时应连续进行，分层振捣密实，分层高度以捣固的工具而定。一般不得大于1.5m。4.3.4砼浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在凿除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。4.3.5撤导管或溜筒和桩顶插钢筋。砼浇到距桩顶1.5m时，可拨出导管或溜筒，直接浇灌砼。桩顶上的钢筋插铁一定要保持垂直插入，有足够的保护层和锚固长度，防止
8、插偏和插斜。4.3.6砼的坍落度一般宜为810cm；为保证其和易性及坍落度，应注意调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。4.3.7同一配合比的砼试块，每班不得少于一组。4.4灌注砼操作技术4.4.1首批砼灌注砼灌注量与泥浆到砼面高度、砼面至孔底高度、泥浆的密度、导管内径及桩孔直径有关。孔径越大，首批灌注的砼量越多，由于砼量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批砼在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗晃动，这样能使砼顺利下滑至孔度，下灌后，继续向漏斗加入砼，进行后续灌注。4.4.2后续砼灌注后续砼灌注中，当出现
9、非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼，牵动导管的作用如下：4.4.2.1有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间磨擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下落困难，导致断桩，同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。4.4.2.2牵动导管增强砼向周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦阻力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。4.4.
10、3后期砼的灌注在砼灌注后期，由于孔内压力较小，往往上部砼不知下部密实，这时应稍提漏斗增大落差，以提高其密实度。4.4.4砼灌注速度在控制砼初凝时间的同时，必须合理地加快灌注速度，这时提高砼的灌注质量十分重要，因此应做好灌注前的各项准备工作。4.5灌注砼浇筑方法4.5.1水下砼的浇筑主要有导管法、泵送法、容器（吊罐、料斗）开底法、溜槽法、袋装法、自流灌浆法等，本工程采用导管法和溜槽法相结合进行水下砼的浇筑。4.5.2.水下砼导管法施工与普通砼导管法施工要求基本相同。由于水下砼的自流平性的抗分散性，很少出现水下流动带来的砼质量下降，其流动直径可达46m，所以在导管配置时，应考虑到水下砼的特性。浇筑
11、时除要求能连续将砼供给料斗处，并应尽可能将料斗的容积加大，以保证砼连续浇筑。在保证砼能连续浇筑的条件下，也可将尽管下端从砼中拨出0.5m以内，使砼在水中自由下落，也能保证砼的质量。导管法施工一般水流速度要求小于3m/s。4.5.3溜槽法。将水下砼沿溜槽直接滑入浇筑的水下构筑物中，其溜槽长度一般为530m。溜槽法要求水下砼易于流动，溜槽与水平夹角一般应不小于60。4.5.4在浇筑前应充分考虑运输与浇筑机具的配套与衔接，应对其机具进行认真检查，以防止出现故障。4.6灌注砼的步骤4.6.1砼导管壁厚不小于3mm，直径宜为200250mm，底管长度不小于4m，下管前应试拼试压，球胆隔水件能顺利排出。导
12、管底距离孔底为0.3m0.5m。4.6.2砼浇灌前储料斗内必须有足以将导管底端一次性埋入水下砼中0.8m以上深度的储存量；4.6.3砼浇灌注的上升速度不得小于2m/h，每根桩的灌注时间不得超过下列规定：1灌注量在10m3以内：2h； 2灌注量在1020 m3：3h 3灌注量2030 m3：4h 4灌注量3040 m3：5h4.6.4砼浇注过程中，导管底端埋入混凝土面以下宜保持24m，不得小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面：4.6.5砼浇少应连续进行，不得中断。4.6.6最后一次混凝土灌注量应控制在设计桩顶标高以上约0.8m。4.6.7每根桩留置试块不得少于一组。4.7灌注砼的注意事项4.7.
13、1为探明持力层是否有不利溶洞，每根桩钻到岩层时应进行超前钻，钻孔深度为3m。4.7.2基础施工前确认邻近建筑物基础和市政地下排水渠实际位置并采取有效的安全保护措施，确保邻近建筑物及管线的安全和正常使用。4.7.3施工时应根据桩顶设计标高掌握好砼的灌注量，使之既保证凿除桩顶浮浆层后砼的质量，又不至于凿去太多而造成浪费，本工程中灌注砼完成面要比桩设计标高高出0.5m。4.7.4桩孔成型后必须清除孔底沉渣，清孔后沉渣厚度要小于50cm，并应立即灌注水下砼。一、钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施1、护筒冒水护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜。造成原因：埋设护筒的周围土
14、不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。2、孔壁坍陷钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密
15、实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。3、钻孔偏斜成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求钻机就位中心、钻架上起吊滑轮与孔中心在同一轴线，钻杆位置偏差不大于5cm。进入不均匀地层、斜
16、状岩层或碰到孤石时，采用慢进尺。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应回填，重新钻进。4、桩底沉渣量过多造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。防治措施：成孔后，注意控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换，捞渣清孔后缩短待灌时间。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范
17、要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。二、水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施1、卡管水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。防治措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度
18、的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试水，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，确保机械运转正常，避免机械故障的发生。2、钢筋笼上浮钢筋笼的位置高于设计位置的现象。造成原因：靠近钢筋笼底部时，导管在混凝土中埋置深度过大，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮。防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。混凝土接近笼时，控
19、制导管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。3、断桩混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因：由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有
20、从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。防治措施：灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。、施工工艺及质量保证措施测量、放线、定位
21、桩依据总平面图，桩平面图，由测量工程师放线，首先测设各轴线位置，用木桩和铁钉标出各轴线的位置，复核无误再根据桩位平面布置图测各桩的位置，并插入3050cm钢筋为标记，钢筋头埋入地下，表面由灰点或做明显标记，以免桩机移动或混凝土运送车碰撞移动，桩位偏差垂直允许垂轴线方向为1/6d，沿轴线方向为1/4d。桩机就位调整垂直度 首先将桩位挖约30cm，露出钢筋后，清理拔出钢筋，将钻头对准桩位，放稳，再调整桩机，调平后，桩机就位，调整钻机的垂直度后，检查确认垂直度1%。开动钻机当开动钻机时，桩机卷扬机应拉紧钻机，以避免电缆绕在钻头上把电缆烧坏造成烧坏电机，避免出现事故。钻孔深度由于施工设备为潜水钻孔桩机
22、，钻孔深度控制采用钻杆与测剩双控进行监测，并由质检员测记最终钻孔深度，测试沉渣不能大于规范及设计要求。钢筋笼制作与吊放A 钢筋笼的种类，规格、型号符合设计要求，经复试合格后方可使用。B 加工前对钢筋进行调直工作。C 钢筋龙制作要严格按照设计图纸加工，其偏差符合下列要求： 主筋间距 10mm 箍筋间距 20mm 钢筋笼直径 10mm 钢筋笼长度 50mm D 加强筋采用双面焊接，其焊接长度5d，主筋采用搭接焊，其搭接长度10d，在同一截面0.5米内接头数量不超过主筋根数的50%，箍筋采用点焊式，焊接时不应破坏主筋，钢筋笼不应出现散架现象，焊接好的钢筋笼应放在预定的位置。 E 钢筋笼吊装时，应有人
23、扶正，以防笼身弯曲，就位后稳放不能碰坏孔壁放置设计标高时固定固牢。 F 电焊工要持证上岗，以保证焊接质量。 G 制作好的钢筋笼必须经检查合格后方能进行吊放。 H 混凝土在运输过程中应保持其均匀性，做到不分层，不离析、不漏浆、不硬结。 混凝土灌注 A 在钻孔达到设计深度后应尽量减少间隔时间，下入钢筋笼后素管连接进行灌注混凝土，应一次备足可埋导管1mm以上的混凝土时开始浇筑，必须保证导管空气能够排出，应避免加料过猛形成气囊，影响成桩质量。但第一次应将导管内的泥水用混凝土压出顺利浇灌。第二次加料时间最好连续在导管内的混凝土总是高于上升的混凝土面，可用测绳来判别。 B 灌注混凝土时须先留振导管用测绳测
24、量混凝土面已埋导管，然后方可拔管，应边振边拔，每拔高0.51.0米，用导管振动，如此反复，直至拔出地面3m时把紧固的螺丝拆掉，拆掉导管。继续浇筑混凝土。导管振动的目的在于振捣实混凝土，使桩身密实。 C 严格控制提管，底部必须有1m以上混凝土面，防止提升导管过多出现断桩加泥现象。 D 混凝土灌注桩高应高出设计桩顶标高0.5以上。 E 严格控制灌注桩混凝土的充盈系数，要有专人计算，确保桩纵向钢筋保护层厚度不小于50mm. 2、施工材料 钢筋品种和规格均应符合设计规定，并有出厂合格证和按规定试验合格后才能使用。 水 采用一个水源点，自来水公司提供的自来水。五、质量预防措施 1、 质量标准 1主控项目
25、： 11钢筋笼主筋间距偏差不大于10mm，主筋长度偏差不大于lOOmm。 检验方法：用钢尺量。 12桩成孔深度偏差不大于+300。 检验方法：只深不浅，用重锤测，或测钻杆长度，嵌岩桩应确保进行设计要求的嵌岩深度。 13桩体质量符合检测技术规范要求。 检验方法：按桩基检测技术规范。 14混凝土强度符合设计要求。 检验方法：试件报告或钻芯取样送检。 15单桩承载力符合设计要求。 检验方法：按桩基检测技术规范。 16灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差应符合下表规定： 灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差泥浆护壁钻孔灌注桩 桩位允许偏差 检查方法 3根、单排桩垂直于中心线方向和群桩基础的边桩 条形桩基沿
26、中心线方向群桩基础的中间桩D1000mm D6，且不大于100 D4，且不大于150 基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中 心D1000mm 100+001H 150+001H注：1、H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。 2一般项目： 21垂直度允许偏差应小于1。 检查方法：测套管或钻杆，或用超声波探测。 22桩径允许偏差为50mm(负值指局部缩径部位)。 检查方法：用井径仪或超声波检测。 23泥浆比重应控制在115120范围。 检查方法：用比重计测，清孔后在距孔底50mm处取样。 24泥浆面标高(高于地下水位)控制在05-1Om。 检查方法：目测。 25沉渣厚度控制在：端承桩4
27、50mm，摩擦桩150mm。 检查方法：用沉渣仪或重锤测量。 26混凝土(水下灌注)坍落度控制在160220mm。 检查方法：坍落度仪。 27钢筋笼安放深度允许偏差lOOmm。 检查方法：用钢尺量。 28混凝土充盈系数应大于1。 检查方法：检查每根桩的实际灌注量。 29桩顶标高允许偏差为+30mm，-50mm。 检查方法：水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体后。 2成品保护 1钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。 2混凝土灌注标高低于地面的桩孔，灌注混凝土完毕要立即回填砂石至地面标。 3灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技
28、术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。 4在钻机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应保护好现埸的轴线桩，高程桩，并应经常予以核校。 5桩头的混凝土强度没有达到5Mpa时，不得碾压，以防桩头损坏。6应注意的质量问题 61泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进。经采取措施后，方可继续施工。 62钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。 63施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度1822s，含水量砂率不大于4一8，胶体率不小于90。 64清孔过程中，
29、必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面的稳定。 65钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等到过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的技术措施，防止钢筋笼变形。 66混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。 3 质量记录 桩基工程验收时应检查下列文件和记录： 31原材料的质量合格证和质量鉴定文件； 32钢筋笼质量合格证明文件： 33施工记录及隐蔽工程验收记录； 34检测试验及见证取样文件； 35桩体质量检测及单桩承载力测试报告； 36桩基工程竣工图； 37桩基工程质量验评记录。 六、施工安全用电 1依照建设部临时用电安全技术规定，现场应设专人负责，随时检查各个部位，确保安
30、全用电施工。 2配电柜设专人负责检查维修，专人检查管理。 3现场设备、机具安装、拆除，责任到人，由专职电工负责，实现现场统一指挥。 4室内和民工宿舍一律使用低压36伏，严禁使用220伏照明。 5检修用电设施时必须断电进行，并设专人监护，配电箱应门锁齐全，配电箱内不准堆放杂物，配电箱上应有明显标志。 6施工现场用电必须符合“三相五线制”“一机一闸一保护”，潮湿、雨、雪天气严禁施工，所有电气应做好防护工作。 7现场所有正常情况下不带电的金属外壳一律进行接零保护，不准用其他金属代替保险丝，做到一机一闸一漏保，危险部位应设置警示牌。 7施工现场要对油漆、燃料、汽油等易燃品要设仓库存放，专人保管，库房内严禁吸烟和明火作业，不准点炉火。 8械设备在施工过程中应随时进行检查和维护，对钢丝绳、螺丝、卡环、电焊钳等易损件要做到严格检查，如发现问题及时更换。上班前必须检查各个部件是否正常运转，试机后方可施工。