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1、三江至柳州高速公路3合同段K36+841.715马鹿脚2号大桥总体施工技术方案编制： 审核： 审批： 湖南金沙路桥建设有限公司 2014年01月三柳高速3合同段 桥梁施工技术方案 目 录 一、编制依据- 3 -1、编制依据- 3 -2、设计技术标准及规范- 3 -二、工程概况- 3 -1、概述- 3 -2、设计技术标准- 4 -三、主要工程数量、机械及人员安排- 4 -四、桩基施工主要人员管理- 8 -五、桩基主要施工方法- 9 -（一）冲击钻桩施工- 9 -六、系梁（承台）施工- 21 -七、墩身施工- 24 -（一）本桥圆柱墩施工措施- 24 -（二）脚手架施工措施- 28 -八、盖梁施工
2、- 31 -九、支座垫石及支座施工- 41 -十、T型梁预制与架设- 42 -1、后张法预应力梁板预制- 42 -2、T梁的架设措施- 56 -十二、桥面铺装、防撞墙及护栏施工- 59 -十三、锥护坡施工- 61 -十四、工期保证体系及保证措施- 62 -（一）、工期保证体系- 62 -（二）、工期保证措施- 63 -（三）、保证进度计划措施- 64 -（四）、施工安排保证措施- 64 -（五）、机械设备、材料保证措施- 64 -（六）、劳动组织保证措施- 65 -十五、工程质量管理体系及保证措施- 66 -（一）、工程质量管理体系- 66 -（二）、质量保证措施- 69 -十六、安全生产管理
3、体系及保证措施- 74 -（一）、安全生产管理体系- 74 -（二）、施工现场安全管理制度- 76 -（三）、安全生产管理保证措施- 78 -（四）、临时用电安全保证措施- 79 -（五）、钢筋施工安全保证措施- 79 -（六）、冲击钻桩施工安全保证措施- 80 -（七）、模板工程安全措施- 81 -（八）、高空作业安全措施- 81 -（九）、制架梁安全措施- 82 -（十）、预应力施工安全保障措施- 84 -（十一）脚手架施工安全管理措施- 84 -十七、工程施工危险源分析- 87 -十八、环境保护、水土保持保证体系及保证措施- 87 -一、环境保护、水土保持保证体系- 87 -二、环境保护
4、、水土保持保证措施- 90 -十九、文明施工、文物保护保证体系及保证措施- 91 -一、文明施工、文物保护保证体系- 91 -二、文明施工、文物保护保证措施- 92 -二十、附件- 93 -附件1：桥梁冲击钻灌注桩施工工艺流程图；- 93 -附件2：墩柱施工工艺流程图- 93 -附件3：盖梁施工工艺流程图- 93 -附件4：T梁施工工艺流程图- 93 -二十、施工进度计划- 97 -K36+841.715马鹿脚2号大桥总体施工技术方案一、编制依据1、编制依据（1）三江至柳州高速公路No.3合同段标段施工承包合同；（2）三江至柳州高速公路两阶段施工图设计；（3）本项目部施工队伍的编制、技术力量、
5、专业化程度、机械设备情况、综合生产能力等；（4） 我公司所掌握的新技术、先进施工经验和各种施工统计资料；2、设计技术标准及规范1、公路工程技术标准 （JTG B012003）2、公路桥梁抗震设计细则 （JTG/T B02-01-2008）3、公路路线设计规范 （JTG D20-2006）4、公路桥涵设计通用规范 （JTG D60-2004）5、公路圬工桥涵设计规范 （JTG D61-2005）6、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）7、公路桥涵地基与基础设计规范 （JTG D63-2007）8、公路桥涵施工技术规范 （JTJ 041-2000）9、公路工程水文勘
6、测设计规范 （JTG C30-2003）10、公路工程基本建设项目设计文件编制办法 （交公路发2007358号）二、工程概况1、概述拟建大桥位于柳州市三江县老堡乡马鹿脚村，左侧紧临融江。跨径组合为（340+440）米。上部采用装配式预应力混凝土先简支后结构连续T梁，左幅桥梁起点桩号为K36+696.822，终点桩号为K36+986.608，桥梁中心桩号为：K36+841.715，桥梁全长为289.786m。右幅桥梁起点桩号为K36+697.00，终点桩号为K36+986.00，桥梁中心桩号为：K36+841.50，桥梁全长为289.00m。桥梁纵面位于长度391m，纵坡i=0.605(%)直坡
7、段和R=40000m、T=220.948m、E0.61m的凸曲线内，本桥平面位于Ls=200m的缓和曲线和R=3200m的圆曲线上。，该段地貌形态属构造剥蚀低山缓丘浅切割地貌，丘陵连绵不绝，为含砾砂质泥岩及覆盖层山丘，坡度较陡，坡度约170440。丘陵第四系松散土层覆盖，植被茂密，權木丛生，三江岸种有毛竹、桉树、杉树等，柳州岸多为杂木及少量杉树，自然边坡较稳定；谷地狭长，地形有一定起伏，谷地中间发育有一条小溪，该小溪常年有水，流向大致从西至东，并汇入融江，勘察其间该小溪水量小，水深约2.703.90m。桥位轴线地面标高介于128173m之间,相对高差约45m。2、设计技术标准1、设计计算行车速
8、度：100公里/小时2、设计荷载：公路-级3、地震动峰值加速度：0.05g4、桥面总宽度及组成： 桥面总宽度：26米 桥面组成：0.5米（护栏）+11.75米（行车道）+0.5米（护栏）+0.5米（中央分隔带）+0.5米（护栏）+11.75米（行车道）+0.5米（护栏）5、桥面最大纵坡：0.605%6、设计洪水频率：1/100年三、主要工程数量、机械及人员安排本桥梁施工采用冲击钻施工方法，施工前根据地形先用施工方法。桥梁桩基旗工期安排从2014年01月05日开工至2014年07月12日，共安排施工日期189工作日。本桥上部采用装配式预应力混凝土先简支后结构连续T梁40mT型梁共设84片，全部集
9、中在4号梁场（K32+400K33+500 ）位于竹脚大桥与大巷河大桥之间路基上，该梁场满足本桥的T型梁施工。 1、桩基工程数量及施工方法如表2.1-12、根据工程数量及工期安排，施工期内人工及机械安排如表2.2-1，表2.2-2。表2.1-1桥梁桥基数量表序号桥名工程名称桩径（m）/根施工桩基两种方法2.2m2.0m1.8m1.5m1.2m钻孔桩（根）挖孔桩（根）1K36+841.715马鹿脚2号大桥0号桥台100/4421号桥墩100/4432号桥墩100/4443号桥墩216/8854号桥墩216/8865号桥墩104/4476号桥墩124/4487号桥台100/449101112131
10、415161718192021222324 表2.1-2大桥工程施工数量表序号工程部位工程量桩长(m)人工挖土方（m3）混凝土(m3)钢筋(kg)1基础工程1.2217300.321.531.8m6321607.4342.0m3241017.452.2104395.146下部结构工程承台63080049.67台身8耳背墙99.78891.69系梁144.713521.410墩柱1933.7290335.211盖梁869.7142771.51213上部结构工程预制梁4897.8811887.414现浇砼305.81909715桥面铺装9873995216护栏433.472464表2.2-1 各主
11、要工种工人配置情况一览表 时间工种2014年123456789101112挖孔工人冲击钻工人16161616钢筋工10101010101010模板工8888888砼工10101010101010吊车工2222222挖机工1111111推土机工1111111搅拌设备2222222表2.2-2 机械设备配置情况一览表 时间资源名称2014年123456789101112使用区域挖掘机1111111桩基推土机1111111桩基钻机（套）4444桩基机动空压机2222222挖钻25t吊车1111111钢筋笼吊装32KV.A交流电弧焊机3333333钢筋加工提升机人工挖钻发电机125KW2222222施
12、工现场紧急用电砼灌车6666666砼灌注钢筋加工机械（套）3333333钢筋加工搅拌站2222222砼搅拌50t吊车四、桩基施工主要人员管理 1、拟投基桩施工主要技术人员表：序号姓 名工 种单位数量备 注1彭玉良技术主要负责人人1负责施工现场技术管理总指导2宁权昭测量工程师人1负责施工现场测量技术管理3孟宪华试验工程师人1负责施工现场各项试验管理4何兰天质检工程师人1负责施工现场各项质量检查管理5李和平桥梁工程师人1负责施工现场技术管理8陈曙忠桥梁工程师人1负责施工现场技术管理9刘国锋桥梁工程师人1负责施工现场技术管理10陈耿泉机械工程师人1负责施工现场机械设备管理11熊 政安全工程师人1负责
13、施工现场安全技术管理指导12陈立敏专职安全员人1负责施工现场安全管理13李前霏电工人1负责施工现场临时用电管理14曾玉文施工员人1负责施工现场管理15刘永桃施工员人1负责施工现场管理16陈 林试验员人1负责施工现场试验管理莫昌波试验员人1负责施工现场试验管理五、桩基主要施工方法根据桥梁地质情况，桩基施工使用冲击钻桩施工；河道内的桩基，采用筑岛围堰设施工平台，再进行冲击钻施工。（一）冲击钻桩施工1、冲击钻灌注桩施工方法、工艺及技术措施冲击钻灌注桩的施工顺序为：初步放样筑岛恢复定线护筒埋设冲击钻成孔检测清孔下钢筋笼下导管砼浇注破桩头成桩检测。 （1）、初步放样：施工前先排水、修路、清除桩基位置的杂
14、草和淤泥，换填山皮土并刮平压实，使施工机具顺利进出，能保证钻机在施工中平稳，然后根据设计提供的导线点（经导线复测闭合后）及水准点用光电全站仪及水准仪定位，桥墩中线在桥轴线方向上的位置中误差不应大于10mm，成排成列放样，放样后用钢尺校核。 （2）、筑岛：场地为浅水时，采用草袋围堰，普通土填充，筑岛高出水面1.5m为准。 （3）、护筒埋设，恢复定线：护筒埋设是重要一环，起到定位、导向，靠筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压，防止塌孔，护筒内径比桩经大200400mm，护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.01.8m,护筒的埋设深度应根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为24
15、m，有冲刷影响的河床，应沉入冲刷线以下不少于1.01.5m。 （4）、冲击钻：本桥根据实际情况选用冲击钻。 （5）、泥浆的配制：采用当地的膨润土，泥浆配和比为 水：膨土：粘土：NaoH：CMC=1000：100：60：1.5：1.5。优质的泥浆可使孔壁形成一层粘性好、密度大渗透性差的泥皮，这层泥皮可防止孔内泥浆外渗，大大减缓孔内水头降低的速度，这也是使孔壁稳定的有效措施。冲击钻泥浆性能指标选择地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（Pa.s）含砂率（%）胶体率（%）失水率（ml/30min）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度（pH）一般地层1.101.20182449520312.581
16、1易坍地层1.201.402230495203358112、冲击钻注意事项 1）、冲击钻就位前，应对冲击钻前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，冲击钻就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。 2）、冲击钻的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。 3）、冲击钻作业必须连续，并作冲击钻施工记录，经常对冲击钻泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，水头须始终保证在2m左右，这样能有效地防止孔壁坍塌现象发生，确保冲击钻桩的成孔质量和成孔速度。 4）、钻进过程中，每进5080cm尺检查冲击
17、钻直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式，以确保成孔质量。 5）、冲击钻钻管内的泥渣和泥浆经常倒出，在冲击钻排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。3、检孔器制作 依据公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）之施工检测及质量控制规定，本工程灌注桩采用采用28的钢筋制作，检孔器的外径应小于桩孔直径、长度宜为外径的46倍。4、冲孔施工基本法则冲孔前要检查操冲击钻机性能，检查冲击锤的锤径、锤齿、锤体型状，并检查大螺杆、大弹簧垫，保护环、钢丝绳及卡扣等能否符合使用要求，根据桩径的具体特点确定
18、锤齿长度。锤齿不宜过长，一般以56cm为宜，锤齿应向外倾斜，倾斜度以1:5为宜，开孔前应将冲锤悬吊距平台面1米左右，检查锤体的偏心程度，对明显偏心的冲锤严禁使用。开孔时低锤密击，锤高冲程不大于1m，以免产生偏孔。并及时抛填片石、砂砾，并抛粘土造浆，以形成泥浆护壁，使孔壁挤压密实。当进入碎石土层，冲孔时也采用低锤密击方法，并加粘土块，反复冲击造壁。当进尺2米左右时，将锤提高至1.51.8m以上转入正常冲击，并随时测定和控制泥浆比重。开冲一个台班后，重新复检桩位，偏差超过规范要求时必须重新定位修正。每班应掏渣23次，每次掏渣后必须加入粘土造浆，也可直接补给泥浆，随着冲孔进行按前述方法跟进下护筒。冲
19、孔过程中，钢丝绳上要设有标记，提升落锤高度要适宜，防止提锤过高击断锤齿，提锤过低进尺慢，工作效率低。松绳不应太少以防止打空锤，也不宜松绳太多，容易偏孔或卡锤。一般情况下，粘土及卵石层以冲程1.51.8米为宜，在碎石土层和强风化层中冲程以1.82.5米为宜。冲孔过程中泥浆比重的大小将会直接影响冲孔进度，因此在冲孔时应视地质条件，认真控制好泥浆比重，一般以1.251.35为宜，泥浆过浓易斜孔、吸锤，进尺较慢；而泥浆过稀则易塌孔，多沉碴，进尺也慢。在碎石土层和强风化岩冲孔泥浆比重以1.31.35为宜；在弱风化层冲孔泥浆比重，控制在1.2左右。一般冲孔桩的排渣方法有正循环法、反循环法、捞渣桶掏渣法、吸
20、渣泵吸渣法等多种方法。本工程采用正循环法。每工作班要23次将冲锤提出孔口清洗检查，检查锤头是否变成蒜头锤，有无断齿，钢丝绳扎口是否松动，大螺杆的磨损程度，大弹簧是否拆断等，发现问题应及时向主管工程师报告，并进行解决处理。如换用新焊锤齿的冲锤，应与原冲锤比较锤径大小，若新锤径大于原冲锤，孔内应回填块石进行修孔，以免卡锤。每工作班至少测孔深三次，进入基岩要及时取样，并通知监理工程师等有关部门确认，每次取出的岩样要详细做好记录，并晒干保留作为工程验收依据。交接班应详细交接冲孔情况及注意问题，发现异常情况马上纠正，因故停冲时冲锤要提出孔外以防埋锤，并随即切除电源。冲孔过程中，钻机上必须设有记录本，由操
21、作人员做好各项原始记录，一般每2小时记录一次，遇特殊情况每半小时记录一次，终孔后将原始记录交给资料员保留作为工程竣工资料。5、终孔、清孔及验收在冲孔过程中，要随时补充泥浆，调整泥浆比重，泥浆采用专门铁箱装住，以免泥浆污染到附近水域。泥浆由塑性指数Ip17的粘土调制，并经常测定泥浆比重。到达设计要求的标高后，进行桩尖岩石取样，并请业主、监理工程师等共同验收。确定终孔后，进行孔径及孔底标高测量，并做桩位偏差值复测，符合设计标准就可以进行清孔。清孔是保证灌注桩质量的关键工序、重要环节，根据本工程地质条件，可采用换浆与掏渣相结合方法，清孔后孔底泥浆浓度应达到规范要求。在灌注砼之前，清孔指标有孔内泥浆性
22、能指标及沉淀厚度，泥浆比重1.051.08，沉淀厚度不能大于5cm，即满足清孔标准。清孔完毕，立即测量孔深并做好记录，浇筑混凝土前应再次测量孔深，二次孔深之差为沉渣厚度，符合设计要求填写隐蔽验收记录，随即浇注混凝土。否则应再次清孔，经监理工程师验收合格后才能浇注混凝土。成孔质量要求：序号项目标准备注1成孔方法冲击实心锥2桩径允许偏差0.000.10d3垂直度允许偏差（）L/1004孔底沉渣（mm）506、钢筋笼制作安放钢筋笼采用钢筋加工场内通长胎架槽加工制作，利用汽车吊吊入炮车运至现场，在钻孔完成并验收合格后，利用履带吊将钢筋笼分节吊入孔内进行接长和下放，主筋接头采用焊接施工工艺。采用单面帮条
23、焊，焊接长度为10D。1).钢筋笼的分节和接头的设置钻孔灌注桩钢筋笼必须分成多节制作拼装沉放。考虑到主筋规格、长度及其分布的位置，按照规范的要求，钢筋接头错开的距离取1.0m，钢筋笼按11.8m长度分节制作，顶笼采用9.0m长度制作而成。钢筋笼分节时，每个断面接头数量不大于截面钢筋总数的50%。钢筋笼加工制作在钢筋加工场进行，加工场区设置钢筋笼制作定位架，钢筋定位架由钢筋位置、开槽口的半圆型钢板以及支撑型钢组成。钢筋定位架安装固定时用经纬仪控制轴线，水准仪控制标高，保证钢筋定位架的轴线在同一条线上。图1 钢筋笼定位架胎架2)钢筋笼的制作加强筋在特制的胎膜上进行弯曲加工，弯曲好之后焊接成形。加强
24、筋制作平台见图2。钢筋笼加工的秩序为先顶后底。图2 加强筋制作平台钢筋笼在胎架上制作成型，即将主筋按一定顺序放置在胎架各主筋槽口上，胎架上的钢筋直接利用胎架槽口定位，钢筋笼无胎架部分利用卡规对钢筋进行定位,确保孔口对接的准确性及减小施工难度。加强筋内加焊临时十字撑以增大钢筋骨架的整体刚度。制作好的钢筋骨架放置于平整、干燥的场地上，每个加强筋下垫等高的方木与地面脱离，每个节段的钢筋骨架挂好标志牌，同时做好防雨、防潮等工作，也是为了防止钢筋笼变形加大对接难度。主筋安装完成后进行螺旋筋的盘绕并绑扎，每节钢筋笼接头断面两端各1.0m的范围内暂不布置螺旋筋。 3)钢筋笼内超声波检测管的安装钢筋笼同槽匹配
25、制作时同步进行超声波检测管安装。声测管的分节长度跟钢筋笼的分节情况基本一致。声测管与钢筋笼主筋之间每隔2m用铁丝绑扎固定，现场对接时先将管道对好，再调整管道的位置，保证管道顺畅后再进行连接。声测管接头位置设置在钢筋笼各节接头位置，管道的接长采用承插式套接接头，接头管在现场先与管道的一端套接好，对接好后再与相连接的管道焊接，接头管长8cm，相连的管道各伸入4cm。声测管对接要顺直，焊接要牢固可靠不漏水且无焊渣，并用10制作成的U型卡环将声测管定位在钢筋笼相应的位置，并对U型卡环、声测管及主筋或加强筋进行相互的焊接连接；人工绑扎好两节钢筋笼连接处的螺旋箍筋，将接好后的钢筋笼起吊下放，下放过程中注意
26、避免碰撞孔壁。重复上述步骤，直至钢筋笼下放完毕。当下沉至最后一节钢筋笼时，必须保证钢筋笼顶偏位符合规范要求，并根据护桩调整钢筋笼的中心位置并将其固定在护筒顶口。声测管现场安装要及时内灌清水或自来水，不得以泥浆水及含砂率较高的其他水体代替，以免声测管内产生大量沉渣，影响声测长度。4)钢筋笼吊耳（环）设置和使用钢筋笼在加工场加工完成，转运起吊时不另外设置吊耳，采用二点吊，吊点的位置设置在两端第二道加强筋和主筋连接位置。图3 吊具结构示意图钢筋笼安装时，直接利用现场50t履带吊进行安装，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加强筋处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，
27、钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊具。钢丝绳采用起吊重物专用规格637，直径32mm，U型环采用直径d=50mm。5)钢筋笼接长和沉放钻孔灌注桩成孔完成后，利用探笼对钻孔直径进行检测，合格后进行钢筋笼接长和吊放，整套钢筋笼最重约8t，使用现场的25吨吊车能满足要求。首先将起吊钢筋笼吊具挂在吊车的大钩上，将吊具的四根钢丝扣用卸口栓在钢筋笼顶口四个吊耳上，小钩栓在另一端（钢筋笼的加强筋上），两钩同时起吊，至一定高度后，小钩下降，大钩继续上升，直至钢筋笼被竖起成垂直状态；旋转至待接长的钢筋笼上方并缓慢下放，采用4根由B20钢筋作成的吊笼，吊笼顶焊接吊耳，吊笼底与钢筋
28、笼顶部采用焊接。焊接长度采用双面焊10cm。图4 孔口钢筋笼定位及孔口吊架示意图序号项目允许偏差（mm）备注1主筋间距102箍筋间距或螺旋筋间距203钢筋笼直径104钢筋笼长度50钢筋加工的允许偏差见下表： 6）、钢筋笼放至孔内设计标高后，核对钢筋笼中心线（如果钢筋笼长度比实际比钢护筒短时，要加长主筋到护筒顶），然后通过护桩校正钢筋笼位置，然后将骨架吊环挂在孔口，并临时与钢护筒口焊接牢固。避免浇筑砼时钢筋笼偏位或防止钢筋笼往上浮。7） 、钢筋笼施工流程如下图：7、水下混凝土浇筑1)混凝土灌注前的准备工作(1)导管水密性试验水下混凝土浇注导管选用壁厚=8mm，外=300mm的无缝钢管、快速螺纹连
29、接接头的结构。导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。本工程导管可承受的最大内压力计算如下：导管可能承受到的最大内压强（kpa）；混凝土容重（kN/m3）,取24.0kN/m3；导管内混凝土柱最大高度（m），取40m；孔内泥浆的容重（kN/m3），取11.0 kN/m3；孔内泥浆的深度（m）,取40.0m；水密性试验导管承受的压强取值676kpa。水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，滚动数次导管，稳压15分钟后接头及接缝处不
30、渗漏即为合格。(2)灌注首批混凝土方量计算首批砼的计算图式按桥规JTJTF-2011规定，首盘混凝土的方量应满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm，则参照规范JTJ041-2000中的6.5.4式进行计算：式中：V首批混凝土所需数量，m3；h1井孔混凝土面高度达到Hc时，导管内混凝土柱平衡导管外水（或泥浆）压所需要的高度，即，m；Hc灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高度，m；Hw井孔内混凝土面以上水或泥浆深度，m；D井孔直径，m；d导管内径，m；h2导管初次埋设深度，m；h3导管底端至钻孔底间隙，约0.4m, 则扩孔系数按照1.1考虑，则。为满
31、足首盘混凝土方量要求，现场加工一个8方料斗，以满足混凝土的灌注要求。2)水下混凝土灌注设备导管及集料斗：导管采用常规的无缝钢管、快速螺纹接头结构，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性能。混凝土通过原有的钢栈桥至重新新建的钢栈桥运送到施工现场，砼输送泵安装在新建的钢栈桥上，输送泵设共2台。混凝土采用输送泵输送，并通过泵管至溜槽进入料斗，再通过导管进行灌注。混凝土用砼车运到施工现场后3)混凝土灌注混凝土灌注采用隔水拴（15cm厚泡沫板制作或可用其他同等或更高强度物体代替）拔塞法施工。具体操作方法如下：（1）、将料斗内存满混凝土，约为5m3；（2）、打开料斗阀门进行混凝土灌注，混凝土卧泵同时开始
32、泵送混凝土，应确保该步骤同时进行；首批混凝土灌注成功后，随即转入正常灌注阶段。混凝土通过溜槽、料斗、导管进行连续灌注，直至完成整根桩的灌注。正常灌注阶段导管埋深控制在26m，每次拆除导管后，导管底口的埋置深度不小于1.8m。在混凝土灌注的过程中应经常测量混凝土面标高，以确定导管埋深、拆除导管的时机。另外还应该在拆除导管之前核实送至现场的混凝土方量，以便现场根据实测标高计算的混凝土方量进行比较，防止出现差错。当混凝土灌注临近结束时，用测锤仔细测量钢筋笼内以及钢筋笼与钢护筒间的混凝土面高度，同时用取样器对桩头混凝土进行取样，并核对混凝土的灌入方量，以确定所测混凝土的高度是否准确，当确定整个混凝土的
33、顶面标高到位后，停止灌注，及时拆除导管。灌注完成时，混凝土面与设计桩顶标高控制在50150cm，并保证桩头混凝土质量。4)、钻孔灌注桩灌注过程中应注意的问题：(1)混凝土灌注前准备充足的砂、石料、水泥、外加剂等原材料；设备必须维修保养、调试运转，并备足够的易损件；漏斗每次灌注混凝土前清理干净，并用水湿润，检查阀门是否灵活。在砂、石料使用过程中检测含泥量，特别是用到底层料时，用水冲或者其它方法有效控制含泥量。(2)严格控制进入集料斗内混凝土的坍落度。坍落度太小，混凝土流动性差，易造成堵管；坍落度太大，混凝土容易泌水离析，也会造成堵管。发现混凝土有异常应停止灌注，及时处理不合格混凝土，同时查明原因
34、处理后才能继续灌注。试验室人员在搅拌桶下料前查看混凝土质量。(3)导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行更换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。使用前应做水密试验，每次混凝土浇筑拆管后，及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次灌注时造成堵管。(4)必须核实、准确计量每罐混凝土外加剂的添加数量，以免混凝土提前初凝造成堵管。(5)在灌注过程中，始终将导管的埋置深度控制在26m的范围内，仔细测量孔内混凝土面的高度，并根据实际到场的混凝土方量，核算混凝土面的高度；混凝土灌注结束后，测量钢筋笼内外的混凝土面高度，保证整个混凝土面的标高达到设计标高。(6)认真监测混凝土面上
35、升高度、导管埋深，并和已灌入的混凝土数量校核，以便确定扩孔率或混凝土面上升是否正常。(7)当混凝土灌注即将完成，即58m之间，此时的混凝土流动性逐步迟缓，上泛泥浆厚度压力增大， 通过加入清水连续调节泥浆性能指标，确保混凝土灌注顺利进行直至结束。混凝土灌注完成后的最后一节导管的起拔须转动缓缓向上拔起，禁止迅速拔起留下的空隙发生测桩时混凝土桩顶松散、离析现象。为保证桩头砼质量，每根桩超灌注设计高程1m高度，在下构施工时凿除。5）、水下砼浇筑工艺流程：原材料进场配合比设计及试验拌制混凝土混凝土输送送混凝土入储料斗剪球，边浇注边拆管提升导管浇筑完毕工作平台搭设导管组装至要求长度安放导管及储料斗等8、质
36、量检验 桩基检验应在监理工程师旁站的情况下,对每一根灌注桩的完整性进行无破损检测，以确定桩的承载力符合设计要求并没有断桩情况，认为必要时进行钻芯取样检验或进行一定频率的垂直静载荷试验。检测单位由建设单位认可，施工单位适当配合。确认质量合格后方可进行下一道工序施工。冲击钻灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按JTG F80/1-2004 附录D检查2桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计测绳：每桩测量4孔径（mm）不小于设计探孔器：每桩测量5冲击钻倾斜度（mm）1%桩长，且不大于500用测
37、壁（斜）仪或冲击钻垂线法：每桩检查6沉淀厚度（mm）摩擦桩符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求（1020）取样盒检测法或测锤法：每桩检查支撑桩不大于5或设计规定7钢筋骨架底面高程（mm）50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算六、系梁（承台）施工1、在钻孔桩施工完成数量达到一定的数量以及混凝土强度达到设计要求后，开挖基础基坑，进行桩基检测，经检测合格后，按照桩基的施工顺序进行系梁的施工。2、系梁（承台）施工顺序：施工准备测量放线基坑开挖铺设基坑底混凝土垫层测量放出系梁（承台）中心十字线绑扎系梁（承台）钢筋立模灌注混凝土混凝土养护。3、系梁（承台）施工方法： 系梁（承台）基坑开挖采用放坡开挖，坡
38、率为1：0.5，并根据实际情况进行调整，同时为防止地下水浸入基坑，工地备必抽水机抽水。在基坑开挖完毕后，凿除桩头，进行桩基检测，检测合格后，根据基底实际情况铺设5cm厚碎石垫层，后用小型打夯机对基底垫层进行夯实，必要时可以垫层上浇注系梁底垫层5厚C15混凝土，绑扎系梁（承台）及桩、柱变截面段钢筋，同时预埋墩柱钢筋，安装系梁（承台）模型，最后浇筑系梁砼。测量放线：确定控制基底标高及开挖深度以后，按原有护桩放出基坑中线、开挖边线。基坑开挖：采用人工配合小型挖掘机对基坑进行开挖，开挖至已灌注桩顶标高以上2030cm停止机械开挖，采用人工清底至设计的坑底标高，边坡按坡度10.5修整。为防止桩基受扰动，
39、桩头附近由人工开挖，系梁（承台）基坑开挖尺寸比设计尺寸每边各加宽50-100cm。严格控制基坑开挖深度和平面尺寸，严禁超挖，经验收合格后方可进行下道工序。为防止雨水浸泡基坑，在基坑周围距设计尺寸边缘线0.3m处挖排水沟，在基坑一角挖集水坑，基坑内积水汇至集水坑后用抽水机及时排出基坑外，汇同地表积水由排水沟排至沉淀池，经沉淀达标后排入临近河道。系梁（承台）基坑开挖完毕后，先铺设一层碎石垫层，再浇筑垫层砼。凿除钻孔桩头：基坑开挖至设计标高后，采用人工配备风镐凿除钻孔桩头混凝土，严格控制凿除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实混凝土面且达到桩顶设计标高。进行无损伤检测，经监理验收合格后进行下道工序施工。钢筋绑扎：1 钢筋进场入库前由质检员和保管员对钢筋材质进行验收并由试验员现场取样。经复验合格后填写验收记录钢筋才允许下料制作。 2 钢筋在加工房加工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢。3