-06等型多臂机凸轮箱体加工工艺及工装设计论文.doc

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1、沈阳理工大学应用技术学院毕业设计说明书目 录1 零件的分析 11.1零件的结构分析 1 1.2零件的工艺分析 12 机械加工工艺规程的指定 22.1生产类型的确定 22.2机械加工工艺规程的作用与要求 22.3工艺规程设计的步骤 32.4工件的装夹与获得加工精度的方法 42.5工艺路线的制定 52.6工序的划分及安排 92.7编制工艺文件 102.8选择各程序所用的机床、量具、刀具 123 机床夹具设计 133.1机床夹具概述 133.2机床专用夹具的设计步骤 153.3夹具体设计 18结论 23致谢 24参考文献 25 摘 要在四年的大学学习中，老师教会我们学会混多关于机械设计及加工方面的知

2、识，使我们在这大学四年中让我们的思维方式和思考方式有了极大的改变，为我们将来工作做了饿很多铺垫，很快四年转瞬既逝，毕业设计就成为我们这四年当中最后的考试，也是检验我们所学的知道的一个很好的环节。让我们自己独立发现问题并通过查资料来解决，以适应现告诉发展的社会。本次毕业设计所实涉及 查阅机械工艺手册、夹具设计手册等资料，对工艺设计及夹具的设计有了全面的了解。在设计过程中遇到了很多问题，如编排工艺中粗基准和精基准的选择，粗基准选择工件侧面，精基准选择工件底座面，最后选择先定基准面，选择一个人为辅助基准面为参考，原因装卸方便、定位准确。经过近3个月的努力和老师、同学的帮助，我基本上完成了设计要求。由

3、于自身知识和能力有限，还存在不少不足之处，恳请各位老师给予指正。 关键字：工艺；夹具；基准Adstract University graduate study is a vary important aspect of testing knowledge has been a good link.Cultivate their independence and discover information through investigation to meet the rapid development of society. The graduation design involved is

4、 the subject of linen and 10 boxes of machine wallboard process design and fixture design. Through the inspection process machinery manuals, handbooks fixture design process design and the right fixture design with a comprehensive understanding. In the design process encountered a lot of problems su

5、ch as the fixture design is the use of a two-position or support plate positioning, finally adopted a two-side position, the reasons for convenient loading.There scheduling process and precision benchmart crude benchmark choice, choice benchmark crude workpiece side, precision baseline options Cradl

6、e workpiece surface. After nearly three months of effort and the teachrs and students to help, I have basically compleped the design requirementa. Because of its own knowledge and capacity is limited, there are still many shortcomings, urge teachers to correct.Keywords: Technology;Fixture;Benchmarks

7、1 零件分析1.1 零件的结构分析 该零件为多臂机上的后轴承盖，该零件的半圆槽位置上防止轴承，以起到支撑作用。该零件在铸造时留下一个方形的通孔，次孔不仅便于装卸维修，而且在夹具中便于夹紧机构的设计（本夹具的设计便是采用U形压板与螺钉螺母的组合夹紧方案）。该零件有许多螺纹孔，根据要求只设计一套钻床夹具，其选择的依据是工件顶面与底面有要求的螺纹孔和光孔。1.2 零件的工艺分析1.2.1 表面粗糙度 表面粗糙度影响着连接表面的装配性质和接触状态，其具体要求以Ra为标准。为了编排工艺方便选定该工件的侧面（左视图左端面）为辅助基准，对其表面进行加工，表面粗糙度保证12.5m，尺寸为38的表面粗糙度为6.

8、3m，工件的底面和顶面要求为3.2m，方槽要求12.5m、1.6m、3.2m（如主视图所示）。而半圆孔表面要求粗糙度为3.2m，该工件底座面上有一个2X8深10的孔，该孔在利用钻床夹具钻完之后拿到钳工进行绞孔，以保证其1.6m的表面粗糙度。2 机械加工工艺规程的制定2.1 生产类型的确定 生产类型是指企业生产专业化程度的分类，一般可分为大量生产、成批生产、单件生产三种类型。1. 单件生产是指产品品种很多，同一种产品的产量很少。各个工作地所加工对象经常改变，而且很少重复生产。2. 成批生产是指一年中分批轮流制造几种不同的产品，每种产品均有一定的数量工作地的加工对象周期性的重复。3. 单件生产是指

9、产品的产量很大，大多数工作地按照一定的生产节拍进行某种零件的某道工序的重复加工。 由于梳箱板是亚麻并条机上的一个不见所以产量不大，因此属于大拿件生产。这样既可有利于设备的安排、有可以缩短生产周期。故此生产类型确定为单件生产。2.2 机械加工工艺规程的作用与要求 机械加工工艺规程是规定零件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件的总称。它是在具体的生产条件下最合理或较合理的工艺过程和操作方法，并按规定的形式书写成工艺文件，经审核后来指导生产的。1、 工艺规程的作用（1） 工艺规程是指导生产的主要技术文件 正确的工艺规程，是长期生产实践和科学实验的基础上，运用工艺理论，有结合具体生产条件制定的并在实践过

10、程中不断地加以改善和完善。因此按照工艺规程可以使各工序紧密配合、严格检查，有组织有纪律进行文明生产，不出差错，保证优质、高产、低消耗、低成本地制造出产品。（2） 工艺规程是生产组织和生产管理工作的依据 产品投入生产之前，可根据工艺规程进行必要的技术准备和生产准备工作。例如原材料和毛坯的供应，机床的准备和调整、专用工艺装备的设计和制造、劳动力的组织等等。另外，工厂的生产计划和高度部门可以根据工艺规程安排投料时间、平均设备负荷、下达生产计划，使生产有节奏而均衡的进行。（3） 工艺规程是新建、扩建或建机械制造厂的主要技术资料。 根据工艺规程是新建、扩建或建机械制造厂的主要技术资料。 根据工艺规程可以

11、确定出所需要的机床种类、型号和数量，车间的生产面积和设备的平面布置，生产工人的数量、工程和等级等，从而可以拟定出筹建、扩建或改建机械制造厂的计划。 总之，零件的机械加工工艺规程是每个机械制造厂或加工车间必要不可少的技术文件。生产前用它做生产准备，生产中用它做生产指挥，生产后用它做生产检验。因此工厂或车间的每个工人、技术人员和干部都必须按照工艺规程进行生产，以确保产品质量，提高生产率，降低成本和安全生产。2.3 工艺规程设计的步骤（1） 研究和分析零件的工作图首先明确零件在产品中的作用、地位和工作条件，并找出其主要的技术要求和规程它的依据，然后对零件图进行工艺审查。审查的内容有：零件图上的视图是

12、否完整和正确；零件图山所标的技术要求、尺寸、粗糙度和公差是否为齐全、合理；零件的结构是否便于加工、便于提高生产率；零件材料是否立足于国内、资源丰富而且容易加工。对以上内容，如果在审查过程中认为不合理或者错误及遗漏，可以提出修改意见。（2） 确定毛坯的种类 若毛坯的种类不同，即使是同一个零件，其加工工艺过程也不相同，因此在制定工艺规程时必须正确的选择毛坯的种类和了解毛坯的制造情况。毛坯种类的确定是与零件的结构形状、尺寸大小、材料的机械性能和零件的生产类型直接有关的，另外还与毛坯车间的具体生产条件有关。 铸件：包括铸钢、铸铁、有色金属及合金的铸件等。铸件毛坯的开头可以相当复杂，尺寸可以相当大，且吸

13、振性能较好，但铸件的机械性能较底，一般壳体零件的毛坯都用铸件。锻件：机械性能较好，有较高的强度和冲击韧性，但毛坯的开头不益复杂，如轴类和齿轮零件的毛坯常用锻件。根据图纸对该零件的要求，应该采用HT200的毛坯料。之所以采用HT200，在与其强度、耐热性、耐磨性较好，减震性良好这一特性。（3） 拟定零件加工的工艺路线内容包括：定位基准的选择；各表面的加工方法；加工阶段的划分；各表面的加工顺序；工序集中或分散的程序；热处理及检验工序的安排；其他辅助工序（如清洗、去毛刺、去磁、倒角等）的安排等。（4） 确定各工序的加工余量，计算工序尺及其公差。（5） 确定各工序的切泶用量。（6） 拟定各工序的机床设

14、备（刀、夹、量具）和辅助工具。（7） 填写工艺文件2.4 工件的装夹与获得加工精度的方法工件的装夹（1）直接找正定位的装夹将工件直接放在机床上，工人可用百分表、划线盘、直角尺等对被加工表面进行找正，确定工件在机床上相对刀具的正确位置后再夹紧。 在大型滚齿轮形时，若被加工齿轮的分度圆与已加工的外表面有较高的同轴度要求是，工件放在支座上后，再用百分表找正，使齿坯外圆的中心与工作台的回转中心重合，然后进行夹紧。这种装夹方法，找正困难且费时间，找正的精度要靠生产工人的经验和量具的精度而定，因此这种方法多用语单件、小批生产或某些相互位置精度要求很高、应用夹具装夹又难以达到精度要求的零件加工。 （2）按划

15、线找正装夹 工件在切削加工前，预先在毛坯表面上划出要加工表面的轮廓，然后按所划的线将工件在机床上找正、夹紧。 划线时要注意照顾各表面间的相互位置和保证被加工表面有足够的加工余量。 这种装夹方法被广泛用于单件、小批生，尤其是用于形状较复杂的大型铸件或锻件的机械加工。这种方法的缺点是增加了划线工序。另外，由于所划线条本身有一定的宽度，划线时有误差，因此它的装夹精度较低，一般在0.20.5mm之间。（3） 在夹具中装夹夹具固定在机床上，夹具本身有使工件定位和夹紧的装置。工件在夹具上固定以后便获得了正确的相对于刀的位置。这种装夹方法方便、迅速、精度高且稳定，广泛用于成批生产和大量生产中。阶梯轴的洗键槽

16、工序，可将工件直接放在夹具体的V形块上，不用找正就能保证工件相对刀具的位置，只要用压板夹紧工件，便可进行洗键槽的工作。对于某些零件（如连杆、曲轴），即使批量不大，但为了达到某些特殊的加工要求，仍需要着机制造专用夹具。显然，当机械技工中工件的位置精度（平等度、垂直度、同轴度等），需要经过多次装夹加工后才能获得时，则有关表面的位置精度就可用语上述的定位夹紧方法获得，也可以使有关表面的加工安排在工件的一次装夹中进行，保证加工表面间具有一定的精度。这两种方法，也是机械加工中获得工件位置精度所常用的方法。本零件采用第三种装夹，根据梳箱板的特点，自行设计夹具，该夹具采用一面两孔定位。主要因为装卸灵活，并且

17、也符合该零件的结构特征。2.5 工艺路线的制定2.5.1 定位基准的选择定位基准选择的正确与否是关系到工艺路线和夹具结构设计是否合理的主要因素之一，并将影响到工件的加工精度、生产率和加工成本，因此定位基准的选择是制定工艺规程的主要内容之一。定位基准又分为基准、精定位基准和辅助定位基准，分别简称为粗基准、精基准和辅助基准。粗基准：以未加工过的表面进行定位的基准称粗基准，也就是第一道工序所用的定位基准为粗基准。精基准：用已经机械加工的表面作为定位基准，称为精基准。辅助基准：该基准在零件的装配和使用过程中无用处，只是为了便于零件的加工而设置的基准称辅助基准，如轴加工用的顶尖孔等。选择定位基准主要是为

18、了保证零件加工表面之间以及加工表面与未加工表面之间的相互位置精度，因此定位基准的选择应从有相互位置精度要求的表面间去找。通常先确定精基准，然后再确定粗基准。下面分别介绍有关精基准和粗基准选择的一般原则。 1、精基准的选择选择精基准时要注意考虑应保证加工精度并使加工装夹的方便、准确、可靠。因此，要遵循以下几个原则：（1） 基准重合的原则尽量选择工序基准（或设计基准）为定位基准。这样可以减少由于定位不准确引起的加工误差。（2） 基准不变的原则尽可能全程各工序的定位基准相同。如轴类零件的整个加工过程中大部分工序都以两个顶尖孔为定位基准；齿轮加工的工艺过程中大部分工序以内孔和端面为定位基准；箱体加工中

19、，若批量较大，大部分工序以平面和两个销孔为定位基准。基准不变的好处是，可使各工序所用的夹具统一，从而减少了设计和制造夹具的时间和费用，加速了生产准备工作，降低了生产成本；多数表面用同一组定位基准进行加工，避免因基准转换过多带来的误差，有利于保证其相互位置精度；由于基准不变就有可能在一次装夹中加工许多表面，使各表面之间达到很高的位置精度，又可避免由于多次装夹带来的装夹误差和减少多次装载工件的辅助时间，有利于提高生产率。（3） 互为基准，反复加工的原则当两个表面相互位置精度要求较高时，则两个表面互为基准反复加工，可以不断提高定位基准的精度，保证两个表面之间的相互位置精度。如加工套筒类，当内、外圆柱

20、表面的同轴度要求较高时，先以孔定位加工外圆，再以外圆定位加工孔，反复加工几次就可以大大提高同轴精度。（4） 自为基准的原则当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀时，可选择加工表面本身为精基准，以保证加工质量和提高生产率。如精铰孔时，铰刀与主轴采用浮动连接，加工时是以孔本身定位基准。又如磨削床身导轨时，常在磨头上装百分表以导轨面本身为基准来找正工件，或者用观察火花的方法卡找正工件。应用这种精基准加工工件，只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面间的相互位置精度，后者应由先行工序保证。（5） 应能使工件装夹稳定可靠、夹具简单 通过上述要求和原则，根据零件图的形状和结构特性，考虑到装夹定位等情况，选

21、择工件底座面作为精基准。此外，有利于其他尺寸的定位。2、 精基准的选择在零件加工过程的第一道工序，定位基准必然是毛坯表面，即粗基准。选择粗基准时应从以下几个方面考虑：（1） 选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。（2） 某些表面不需要加工，则应该选择其中与加工表面有相互位置精度要求的表面为基准。（3） 选择比较平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准，不允许有浇、冒口的残迹和飞边，以确保安全、可靠、误差小。（4） 粗基准在一般情况下只允许在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。通过上述要求，作为粗基准的表面应平整，没有飞边，毛刺或其他表面缺欠。因此，采

22、用梳箱板的侧面作为粗基准。2.5.2加工阶段的划分 对于加工精度要求较高和粗糙度要求较低的零件，通常将工艺过程划分为粗加工和精加工两个阶段；对于加工精度要求很高、粗糙度值要求很低的零件，则常划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段。 粗加工阶段：是加工开始阶段，在这个阶段中，尽量将零件各个被加工表面的大部分余量毛坯上切除。这个阶段主要问题是如何提高生产率。 半粗加工阶段：这一阶段为主要表面的精加工做好准备，切去的余量介于粗加工和精加工之间，并达到一定的精度和粗糙度值，为精加工留有一定的余量。在此阶段还要完成一些次要表面的加工，如钻孔、功丝、铣键槽等。 精加工阶段：在这个阶段将切

23、去很少的余量，保证各主要表面达到较高的精度和较低的粗糙度值（精度710级，Ra=0.83.2um）。 光整加工阶段：主要是为了得到更高的尺寸精度和更低的粗糙度值（精度59级，Ra0.32um，只从被加工表面上切除极少的余量。 此外，将工艺过程划分粗、精加工阶段的原因是： 在粗加工阶段，由于切除大量的多余金属，可以及早发现毛坯的缺陷（夹渣、裂纹、气孔等），以便于及时处理，避免过多浪费工时。 粗加工阶段容易引起工件的变形，这是由于切除大余量大，一方面毛坯的内应力重新分布而引起变形，另一方面由于切削力、切削热及夹紧力都比较大，因而造成工件的受力变形和热变形。为了使这些变形充分，应在粗加工之后留有一定

24、的时间。然后在通过逐步减少加工余量和切削乃是的办法消除上述变形。 划分加工阶段可以合理使用机床。如粗加工阶段可以使用功率大、精度较低的机床；精加工阶段可以使用功率小、精度高的机床。这样有利的充分发挥粗加工机床的动力，又有利于长期保持精加工机床的精度。划分加工阶段可在各个阶段插入必要的热处理工序。如在粗加工之后进行去除内应力的时效处理；在半精加工后进行淬火处理等等。 在某些情况下，划分加工阶段也并不是绝对的，例如加工重型工件时，由于不便多次装夹和运输，因此不必划分加工阶段，可在一次装夹中完成全部粗加工和精加工。为提高加工精度，可在粗加工后松开工件，让其充分变形，再用较小的力量夹紧工件进行精加工，

25、以保证零件的加工质量。另外。如果工件的加工质量要求不高、工件的刚度不足够、毛坯的质量较好而切除的余量不多，则可不必划分加工阶段。2.6 工序的划分及安排在制定工艺过程中，为便于组织生产、安排计划和均衡机床的负荷，常将工艺过程划分若干个工序。划分工序时有两个不同的原则，即工序的集中和工序的分散。 2.6.1 工序集中与分散工序集中将若干个工步集中在一个工序内完成，例如在一台组合机床上可同时完成缝纫机壳体14个孔的加工。因此一个工件的加工，只须集中在少数几个工序内完成。最大限度的集中是在一个工序内完成工件所有表面的加工。采用工序集中可以减少工件的装夹次数，在一次装夹中可以加工许多表面，有利于保证各

26、表面之间的相互位置精度，也可以减少机床的数量，相当地减少工人的数量和机床的占地面积。但所需要的设备复杂，操作和调整工作也较复杂。工序分散工序的数目多，工艺路线长，每个工序所包括的工步少，最大限度的分散是在一个工序内包括一个简单的工步。工序分散可以使所需要的设备和工艺装备结构简单、调整容易、操作简单，但专用性强。在确定工序集中或分散的问题上，主要根据生产规模、零件的结构特点、技术要求和设备等具体生产条件综合考虑后确定。例如在单件小批生产中，一般采用通过设备和工艺装备，尽可能在一太机床上完成较多的表面加工，尤其是对重型零件的加工，为减少装夹和往返搬运的次数，多采用工序集中的原则。在大批、大量生产中

27、，常采用高效率的设备和工艺装备，如多刀自动机床、组合机床、及专用机床等，使工序集中，以便提高生产率和保证加工质量。但有的工件因结构关系，各个表面不便于集中加工，如活塞、连杆等可采用效率高、结构简单的专用机床和工艺装备，按工序分散的原则进行生产。这样易于保证加工质量和使各工序的时间趋于平衡，便于组织流水生产，提高生产率。在成批生产中，尽可能采用效率高的通用机床（如六角机床）和专用机床，使工序集中。2.6.2 工序的安排1加工顺序的确定工件各表面的加工顺序，一般按照下述原则安排：先粗加工后精加工；先基准面加工后其他加工；先主要表面加工后次要表面加工；先平面加工后孔加工。根据上述原则，作为精基准的表

28、面应安排在工艺过程开始时加工。精基准面加工好后，接着对精度要求高的主要表面进行粗加工和半精加工，并穿插进行一些次要表面的加工，然后进行各表面的精加工。要求高的主要表面的精加工一般安排在最后进行，这样可避免已加工表面在运输过程中有碰伤，有利于保证加工精度。有时也可将次要的、较小的表面安排在最后加工，如紧固螺钉孔等。2.7 编制工艺文件如小表所示：工序号工序名称工序内容设备工艺装备1粗铣粗铣工件侧面（如左视图左断面所示）以此面作为工艺辅助基准表面粗糙度为12.5龙门、双柱铣床XA2010面铣刀，游标卡尺，专用夹具2镗孔以第一道工序所加工的面为辅助基准面镗90孔卧室镗床TSPX619镗刀，专用夹具3

29、粗铣以底座面为基准铣76X26H6的方槽，表面粗糙度12.5龙门、双柱铣床XA2010立铣刀，游标卡尺，专用夹具4精铣精铣方槽表面粗糙度达到1.6和3.2（如主视图所示）龙门、双柱铣床XA2010立铣刀，游标卡尺，专用夹具5粗铣以工艺基准定位铣38平面，表面粗糙度12.5龙门、双柱铣床XA2010立铣刀，游标卡尺，专用夹具6精铣以工艺基准定位铣38平面，表面粗糙度6.3龙门、双柱铣床XA2010立铣刀，游标卡尺，专用夹具7粗铣厚为25的底座面，表面粗糙度12.5龙门、双柱铣床立铣刀，游标卡尺，专用夹XA2010具8精铣厚为25的底座面，表面粗糙度3.2龙门、双柱铣床XA2010立铣刀，游标卡尺

30、，专用夹具9钻孔利用设计的专用夹具对工件的顶面和底面进行钻孔（如主视图所示）摇臂钻床ZQ3040麻花钻、专用夹具10钻孔利用专用夹具（本次设计没有要求）对38的平面进行钻孔摇臂钻床ZQ3040麻花钻、专用夹具11功丝对9、10道工序所钻的光孔进行功丝摇臂钻床ZQ3040丝锥，专用夹具12去毛刺铅工台平挫13检查2.8选择各程序所用的机床、量具、刀具（1） 机床选择 零件的加工精度和生产率在很大程度上是由使用机床所决定的。要根据已确定的工艺基本特征，结合零件结构和质量要求，选择出既能保证加工质量，又经济合理的机床和工艺装备。 这时应认真查询有关于手册或实地调查，应将选定的机床或工装的有关参数记录

31、下来，为以后填写工艺卡片和夹具作出必要准备。 满足工装设计的经济性原则，即在保证产品质量和生产效率的条件，用完成工艺过程所需要工装的费用作为选择分析的基础，对不同方案进行比较，使工装制造费用的维护费用降低。（2） 刀具 刀具选择主要取决于各工序的加工方法，工件材料，加工精度，所用机床的性能，生产率及经济性等，选择时主要确定刀具的材料，型号，主要切削参数等。（3） 量具选择 量具主要依据生产类型和所要求检验的精度所决定。单件小批量生产中应采用标准的通用量具，如卡尺，千分尺等。大批量生产中，一般应根据所检验的精度要求设计专用量具。3 机床夹具设计3.1 机床夹具概述零件在工艺规程指定之后，就要按工

32、艺规程顺序进行加工。加工中除了需要机床、刀具、量具之外，成批生产时还要用机床夹具。他们是机床和工件之间的连接装置，使工件相对于机床或刀具获得正确位置。机床夹具的好坏将直接影响工件加工表面的位置精度，所以机床夹具设计是装备设计中一项重要的工作，是加工过程中最活跃的因素之一。3.1.1 机床夹具的分类和组成1机床夹具的分类 机床夹具有多种分类方法，如按夹具的使用范围来分，有下面五种类型：（1） 通用夹具 例如车床上的卡盘，铣床上平口钳、分度头，平面磨上的电磁吸盘等，这些夹具通用性强，一般不需调整就可适应多种工件的安装加工，在单件小批生产中广泛应用。（2）专用夹具 因为它是用于某一特定工件特定工序的

33、夹具， 称为专用夹具。专用夹具广泛用于成批生产和大批量生产中，本章内容主要是针对夹具的设计展开的。（3）可调整夹具和成组夹具 这一类夹具的特点是一定的可调性，或称“柔性”。夹具中部分元件可更换，部分装置可调整，以适应不同工件的加工。可调整夹具一般适用于同类产品不同品种的生产，略作更换或调整就可以用来安装不同品种的工件。组成夹具适用于同一组尺寸相似、结构相似、工艺相似工件的安装和加工，在多品种、中小批量生产中有广泛的应用前景。（4）组合夹具 它是有一列的标准化元件组装而成，标准元件有不同的形状，尺寸和功能，其配合部分有良好互换性和耐磨性。使用时，可根据加工工件的结构和工序要求，选用适当元件进行组

34、合连接，形成一专用夹具。用完后可将元件拆卸、清洗、除油、入库，以备后用。它特别适合单件小批生产中位置精度要求较高的工件的加工。（5）随行夹具 这是一类在自动线和柔性系统中使用的夹具。它既要完成工件的定位和夹紧，又要作为运载工具将工件在机床间进行传送。传送到下一道工序的机床后，随行夹具应能力在机床上准确的定位和可靠的夹紧。一条生产线上有许多随行夹具，每个随行夹具随着工件经历生产线的全过程，然后卸下已加工的工件，装上新的待加工工件，循环使用。 2、机床夹具的基本组成我们可以把夹具组成归纳为几部分（1） 定位元件及定位装置 用于确定工件正确位置的元件或装置。本夹具采用JB/T8029.1-1995支

35、撑板定位。（2） 夹紧元件及夹紧装置 用于固定工件以获得的正确位置的元件或装置。本夹具采用JB/T8010.9-1999A型平压板及GB897-1988双头螺栓A型组成的夹紧机构。（3） 导向及对刀元件 用于确定或引导刀具的元件。如钻套、镗套、对刀装置等，其作用是使刀具与定位元件之间获得正确的相对位置。本夹具由于是钻床夹具所以导向和对刀元件是JB/T8013.1-1999定位衬套B型和JB/T8045.1-1999固定钻套B型。（4） 动力装置 在成批生产中，为了减轻工人劳动强度，提高生产率，常采用气动、液动等动力装置。（5） 夹具体 用于将各种元件、装置连接在体，并通过它将整个夹具安装在机床

36、上。（6） 其他元件及装置 根据加工需要设置的元件或装置。以上所述，是机床夹具的基本级组成。对于一个具体的夹具，可能略少或略多一些，但定位、夹紧和夹具体三部分一般是不可缺少的。3.1.2机床夹具的功能和应满足的基本要求1、机床夹具的功能和应满足的要求（1） 保证加工精度 工件通过机床夹具进行安装，包含了两层含义：一是工件通过夹具上的定位元件获得正确的位置，称为定位；二是通过夹紧机构使工件的既定位置在加工过程中保持不变，称为夹紧。这样，就可以保证工件加工表面的位置精度，且精度稳定。（2） 提高生产率 使用夹具来安装工件，可以减少划线、找正、对刀等辅助时间，采用多件、多工位夹具，以及气动、液压动力

37、夹紧装置，可以进一步减少辅助时间，提高生产效率。（3） 扩大机床的使用范围 有些机床夹具裨上是对机床进行了部分改造，扩大了原机床的功能和使用范围。如在车床床鞍上安放镗模夹具，就可以进行箱体零件的孔系加工。（4） 减轻工人的劳动强度 ，保证生产安全。2、机床夹具应满足的基本要求包括以下几方面： （1） 保证加工精度 这是必须做到的最基本要求。其关键是正确的定位、加紧和导向方案，夹具制造的技术要求，定位误差的分析和验算。 （2） 夹具的 总体方案应与年生产纲领相适应，在大批量生产时，尽量采用快速、高效的定位、夹紧机构和动力装置，提高自动化程度，符合生产节拍要求。在中、小批量生产时，夹具应有一定的可

38、调性，以适应多品种工件的加工。（3） 安全、方便、减轻劳动强度 机床夹具要有工作安全性考虑，必要时加保护装置。要符合工人的操作位置和习惯，要有合适的工件装卸位置和空间，使工人操作方便。大批量生产笨重时，更需要减轻工人劳动强度。（4） 排屑顺畅 机床夹具中积集切屑会影响到工件的定位精度，切屑的热量使工件和夹具产生热变形，影响加工精度。清理切屑将增加辅助时间，降低生产率。因此夹具设计中要给予排屑问题充分的重视。（5） 机床夹具应有良好的强度、风度和结构工艺性。机床夹具设计时，要方便制造、检测、调整和装配，有利于提高夹具的制造精度。3.2 机床专用夹具的设计步骤3.2.1 设计前的准备工作（1） 明

39、确工件的年生产纲领。它是夹具总体方案确定的依据之一，它确定了夹具的复杂程度和自动化程度。如大批量生产时，一般选择机动、多工件、自动化程度高的方案，结构也随之复杂，成本也提高较多。（2） 熟练工件零件图和工序图。零件图给出了工件的尺寸，形状和位置，表面粗糙度等精度的总体要求，工序图则给出了夹具所在工序的零件的工序基准，工序尺寸，已加工表面，待加工表面，以及本工序的定位，夹紧原理方案，这是夹具设计的直接依据。（3） 了解工艺规程中本工序的加工内容，机床，刀具，切削用量，工步安排，工时定额，同时加工零件数。这些是在考虑夹具总体方案，操作，估计夹紧力等方面必不可少的。3.2.2 总体方案的确定总体方案

40、包括下述三个方面：1、 定位方案工序图只是给出了原理方案，此时应仔细分析本工序的工序内容及加工精度要求，按照六点定位原理和本工序的加工精度要求，确定具体的定位方案和定位元件。要拟定几种具体方案进行分析比较，选择或组成最佳方案。2、 夹紧方案确定夹紧力的方向，作用点，以及夹紧元件或夹紧机构，估计夹紧力大小，要选择和设计动力源。夹紧方案也需反复分析比较，确定后，正式设计时也可能在具体结构上作一些修改。3、 夹具的总体形式一般应根据工件的形状，大小，加工内容及选用机床等因素来确定。3.2.3 绘制夹具装配图总装配兔应按照国家标准尽可能1：1的绘制，这样图样有良好的直观性。但 本夹具由于尺寸比较大，所

41、以，根据情况采用1：2绘制。主视图应按操作实际位置布置，三视图要能完整清楚表示出夹具的工作原理和结构。夹具装配图可以按如下顺序进行：把工件视为透明体，用双点划线画出轮廓，画出定位面，夹紧面和加工表面，无关表面可以省略，画出定位元件和导向元件，按夹紧状态画出夹紧元件和夹紧机构，必要时可用双点划线画出松开位置的夹紧元件的轮廓，画出夹具体，其他元件或机构，以及上述各元件与夹具体的联结，使夹具形成一体，标注必要的尺寸，配合和技术条件，对零件编号，填写标题拦和零件明细表。其中还要在定位，导向完成后进行定位精度验算，在夹紧机构完成后进行夹紧力的验算，以及重要的受力元件或机构的强度，刚度验算。3.2.4.1

42、 夹具精度的验算夹具的主要功能是用来保证工件加工表面的位置精度。影响位置精度的主要因素有三个方面：（1） 工件在夹具中的安装误差，它包括定位误差和夹紧误差。夹紧误差是工件在夹具中夹紧后，工件和夹具变形所产生的误差。（2） 夹具在机床上对定位误差，指夹具相对于刀具或相对于机床成形云顶的位置误差（3） 加工过程中出现的误差，包括机床的几何精度，运动精度，机床，刀具，工件个夹具组成的工艺系统加工时的收力变形，受热变形，磨损，调整，测量中的误差，以及加工成形原理上的误差等。3.2.4.2 夹具装配图上应标注的尺寸和技术条件 夹具装配图上应标注必要的尺寸和技术要求，主要目的是为了检查本工序零件加工表面的

43、形状，位置和尺寸精度在夹具中是否可以达到，为了设计夹具零件图，也为了夹具装配图和装配精度的检测。1、 夹具装配图上标注的尺寸（1） 夹具外型轮廓尺寸（2） 夹具与机床工作台或主轴的配合尺寸，以及固定夹具的尺寸等。（3） 夹具与刀具的联系尺寸，如对刀塞的尺寸，对刀块表面到定位表面的尺寸及公差。（4） 夹具中工件与定位元件间，导向元件与刀具，衬套间，夹具中所有互相间有配合关系元件应标注配合尺寸，种类和精度。（5） 各定位元件之间，定位元件与导向元件之间，各导向元件之间装配后的位置尺寸及公差。2、 夹具装配图上应标注的技术要求应标注的技术要求包括：相关元件表面间的位置精度，主要表面的形状精度，保证装

44、配精度和检测的特殊要求，以及调整、操作等必要的说明。通常有以下几方面：（1） 定位元件的定位表面间相互位置精度。（2） 定位元件的定位表面与夹具安装基面，定向基面间的互相位置精度。（3） 定位表面与导向元件工作面间的互相位置精度。（4） 各导向元件的工作面间的互相位置精度。夹具上有检测基准面的话，还应表注定位表面，导向工作面于该基准面间的位置精度。3.3 夹具体设计3.3.1 概述1、 夹具体设计的基本要求 夹具体是夹具的基础件，夹具上的所有组成部分都必须最终通过这一基础件连接成一个有机整体。设计夹具体时应满足如下要求：（1） 刚度和强度 设计夹具体时，应保证在夹紧力和切削力等外力作用下，不产生过的的变形和震动。必要时，可在适当位置设置若干条加强筋。（2） 夹具安装稳定 机床夹具通过夹具体安装在机床工作台上，安装应稳定，为此机床夹具重心和切削力等力的作用点应处在夹具安装基面内。机床夹具告诉越大，要求夹具底平面面积也越大。为使夹具体平面于机床工作台接触良好，夹具体底平面中间部位应适当挖空。（3） 夹具体结构工艺性良好 设计时应注意夹具体的毛坯制造工艺性、机械加工工艺性和装配的工艺性。（4） 便于清楚切削 为防止加工中切削积聚