2010年加氢、甲乙酮检修施工组织设计.doc

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1、1 2010 年中海油中捷石化年中海油中捷石化 甲乙酮、加制氢装置检修甲乙酮、加制氢装置检修 施工组织设计施工组织设计 编制：编制： 审核：审核： 批准：批准： 中国化学工程第四建设公司中国化学工程第四建设公司 2010 年年 8 月月 22 日日 2 2 目录目录 一一 工程概况：工程概况：.1 二二 工程特点：工程特点：.1 三三 编制依据编制依据.2 四四 目标与管理：目标与管理：.2 1 1、工期目标：、工期目标：.2 2 2、质量目标：、质量目标：.2 3、安全控制目标：、安全控制目标：.2 4、管理目标：、管理目标：.2 5、指导思想：、指导思想：.3 五五 施工组织机构与资源计划

2、：施工组织机构与资源计划：.3 1 施工组织机构：施工组织机构：4 2 劳动力资源计划：劳动力资源计划：4 3 主要施工机具计划：主要施工机具计划：5 4 4 安全技术措施用料计划安全技术措施用料计划6 5 组织机构职责：组织机构职责：.8 六六 主要施工方案：主要施工方案：.8 、换热器检修：、换热器检修：.9 、工艺管道预制、检修与安装：、工艺管道预制、检修与安装：.10 、压力容器检修：、压力容器检修：.20 、E-006.E-007.E-011)吊装方案：吊装方案： .26 、加氢装置、加氢装置 R-3001 反应器上封头拆装：反应器上封头拆装：.34 七七 质量控制措施质量控制措施.

3、35 1 1 人力资源管理人力资源管理35 2 2 设备管理设备管理.35 3 3 材料管理材料管理.36 4 4 质量文件和记录质量文件和记录37 八八 现场检修现场检修 HSE 管理：管理：.37 1、HSE 管理方针目标和组织：管理方针目标和组织：37 2 2、现场、现场 HSEHSE 施工措施：施工措施：.38 3 3、文明检修措施：、文明检修措施：.39 4 4 HSEHSE 检查与隐患治理：检查与隐患治理：40 5 5、事故预防与处置、事故预防与处置: :.41 6 6、工作危害性分析（、工作危害性分析（JHAJHA）表）表: :.42 7 7、环境影响因素及改进措施、环境影响因素

4、及改进措施: :.52 九、施工进度控制九、施工进度控制.52 1 2010 年中海油中捷石化甲乙酮、加氢装置年中海油中捷石化甲乙酮、加氢装置 检修施工组织设计检修施工组织设计 一一 工程概况：工程概况： 2010 年中海油中捷石化甲乙酮、加制氢装置、气柜新增项目设备大检 修同 2009 年相比较去年工程项目多，工作量大。 甲乙酮装置共计检修项目 60 项，其中原计划项目 30 项，新增加项目 30 项。换热器检修 19 台，换热器整体更换 16 台（原计划 11 台，新增计划 5 台） ；更换管束 1 台，试压检修 2 台。容器类检修改造清理换垫 4 台；过 滤器清理换垫 6 台。管线更换

5、20 余处，弯头更换 100 多个，阀门、安全阀 等检修 100 多台。 加制氢装置检修项目 27 项，其中原计划 22 项，新增加项目 5 项。换 热器检修 20 台，工艺管线 800 多米，阀门、安全阀检修 120 多台。 气柜装置将装置所有伴热线疏水器进行更换 二二 工程特点工程特点： 1 施工工期短，设备数量多，设备抽装芯、打压工作量大； 2 施工场地狭小，芯子运输、抽装困难； 3 换热设备均需利用假法兰等专用工具进行管壳程试压，施工工序复杂， 作业难度大； 4 因装置内介质腐蚀性强，预计堵漏工作量大，施工耗时耗力不出工； 5 施工现场各专业立体交叉作业多，安全隐患多。 因此为了保证检

6、修工作安全、保质、按期顺利进行，施工过程中必须 加强计划管理，合理组织施工顺序，使工程按计划、有次序、安全、稳妥 地进行。 2 2 三三 编制依据编制依据 1、各装置工程技术人员现场交底 2、中捷石化甲乙酮装置 2010 年设备大检修项目及新增项目计划。 3、中捷石化加制氢装置 2010 年设备大检修项目及新增项目计划。 4、中捷石化气柜装置 2010 年设备大检修新增项目计划。 5、有关的施工验收规范、规程、标准。 6、 固定式压力容器安全技术监察规程 7、 钢制管壳式换热器GB151-1999 8、 石油化工施工安全技术规程SH3505-1999 9、 压力容器维护检修规程SHS01004

7、-2004 10、 管壳式换热器维护检修规程SHS01009-2004 四四 目标与管理：目标与管理： 1 1、工期目标、工期目标： 保证按合同工期完工。 2 2、质量目标、质量目标： a、设备试压无泄漏； b、检修质量合格率 100。保证装置投料开车一次成功。 3、安全控制目标：、安全控制目标： 四个重大事故（工亡、交通、设备、火灾爆炸）为零。 4、管理目标：、管理目标： 3 加强管理，争先创优，安全正点保质完成全部检修任务。 5、指导思想：、指导思想： a、做好项目组织建设，项目部按装置进行管理分工，统一协调，配 好施工力量。 b、充分应用专业化、机械化等技术手段，加大预制量，科学的编制

8、施工方案，切实做好机具准备工作。 C、突出安全管理、防火管理。切实落实安全生产责任制，增强职工 意识，抓住重点部位，安全防范、切实做到全员、全过程、全天候、 全方位管理，做好事前控制、事中检查控制、事后反馈控制。 d、抓住主要装置的主要设备检修为施工质量控制重点，确保工程优 质正点。 e、协调好重点施工机具的使用，合理利用作业空间，做好工序衔接 工作，采取统一措施，整体推进战略。 五五 施工组织机构与资源计划施工组织机构与资源计划： 4 4 1 施工组织机构：施工组织机构： 各施工班组 2 劳动力资源计划：劳动力资源计划： （1）管理人员 项目经理： 沈大雷 施工经理： 黄宇腾 技术、质量负责

9、人：李涛 安全负责人：黄宜国 （2）甲乙酮施工队 队长： 刘辉林 成员：钳工 8 人 、 管工 4 人、焊工 2 人 起重工 2 人 项目经理 安 全 负 责 人 施 工 经 理 加 制 氢 施 工 队 甲 乙 酮 施 工 队 机 动 施 工 队 技术 质量 负责 人 综 合 管 理 组 材 料 管 理 组 5 （3）加制氢施工队 队长：赵奇志 成员：钳工 8 人 、 管工 4 人、焊工 2 人 起重工 2 人 （4）机动施工队 队长：付波勇 成员：钳工 4 人 、 管工 2 人、焊工 1 人 起重工 2 人 架子工 2 人 （在沧炼施工 30 人作为后备力量） （5）其他 电工 1 人 普工

10、 6 人 材料及仓库管理 2 人 综合服务 厨师 1 人 司机 3 人 3 主要施工机具计划：主要施工机具计划： 序号设备名称规格型号单位数量备注 1吊车25t台1 2倒链5t台6 3倒链3t台8 4倒链2t台12 5倒链1t台5 6吊装带5t 3m、6m根各 6 7倒链3t 3m、5m根各 8 8液压千斤顶10t台4 9螺旋千斤顶16t台2 10逆变焊机400A台6 11焊条保温筒个8 6 6 12气割设备套8 13焊条烘干箱100kg台1 14等离子切割机ZH100台1 15碳弧气刨630A台1 16打击扳手30-80套2 17液压扳手台1 18试压泵25Mpa台3 19抽芯机1300mm

11、台1 4 4 安全技术措施用料计划安全技术措施用料计划 序 号 名称规格单位 数 量 备注 1 枕 木块 30 垫设备 2 钢 板 36m26 3 角 钢 75*5 米 80 制作临时支撑 4 槽 钢 10 米 60 制作临时支撑 5 槽 钢 20 米 60 制作临时支撑 6 钢 板 =30m26 7 钢 板 =20m212 8 钢 板 =16m212 9 钢 板 =12m216 10 钢 板 =10m212 制作试压盲板 7 11 无缝钢管 574m100 12 钢 管 18m10 13 阀 门DN50，PN4.0个 3 14 阀 门DN15，PN4.0个 3 15 90弯头DN50，PN4

12、.0个 10 16 法 兰DN50，PN4.0个 6 17 法 兰DN15，PN4.0个 6 18 双头螺栓 M1280 套 50 19 耐油石棉板 =3m212 20 消防带 100m100 制作试压临时 水线 21 压力表 0-4.0MPa 块 3 试压 22 压力表 0-6.0MPa 块 3 试压 23 脚手架管 t5 防护 24 脚手架跳板块 100 防护 25 铁 丝 8#kg200 脚手架捆绑 26 可燃气体检 测仪 台 1 安全检测 27 有害气体检 测仪 台 1 安全检测 28 空气呼吸器台 2 安全防护 29 灭火器台 2 安全防护 8 8 5 组织机构职责：组织机构职责：

13、a、项目经理职责： 1）项目经理受公司法人代表的委托，全权处理本项目上一切事务。 2）负责项目部管理机构的构成、人员配备、规章制度的制定，明 确有关人员的职责，组织项目部开展工作。 3）负责制定项目目标管理、制定控制措施。 4）负责本项目的“安全、质量、工期”目标的完成； 5）负责组织项目质量计划、施工总进度计划和 HSE 管理计划的实 施。 6）负责项目日常施工生产的协调平衡工作，改善项目质量体系运 行条件。 b安全负责人职责： 负责现场的安全、文明施工、环境与健康管理、消防管理和急救 管理。有权对违反 HSE 管理规定的部门和人员进行处罚，与监理、建 设单位联络，保持密切联系，确保项目施工

14、安全目标的实现。 C 技术、质量负责人职责： 负责现场技术管理与配合，检修图纸、文件、标准，编制施工组 织设计和各类施工技术方案（措施），处理、报告施工过程中的技术 问题。 负责监督质量运行，并按要求实施项目质量检验、确认和放行， 控制关键人员资质(焊工)及关键材料使用，及时通告项目经理，在工 9 程质量上有否决权。 六六 主要施工方案：主要施工方案： 、换热器检修：、换热器检修： 1、换热器检修施工方法： 、现场检修施工前应做好如下准备： a、掌握设备运行情况，准备好图纸和车间设备台帐等相关技术资料； b、准备好试压记录和检修记录等表卡； c、准备好检修工机具、试压胎具、量具、材料和劳动保护

15、等用品。 、现场检修前应完成下列工作： a、 施工方案已审批； b、各种施工作业票据已办理完毕； c、已组织施工人员对施工方案进行了学习； d、设备内部介质置换清扫干净，符合安全检修条件。 2、冷换设备检修施工基本程序： 、重叠式冷换设备检修拆装基本顺序： 拆卸时，先上后下，即先拆上面设备的管箱、外头盖和浮头盖等部件， 后拆下面设备的管箱、外头盖和浮头盖等部件；回装时，先下后上，即先 装上面设备的浮头盖、外头盖和管箱等部件，后装下面设备的浮头盖、外 头盖和管箱等部件。 、浮头式冷换设备的检修基本施工程序：拆除检修现场影响冷换设备抽 芯的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）将设备管箱、壳体沿

16、 进出口法兰处与工艺管线断开拆除设备管箱、外头盖拆除设备浮头盖 10 10 利用吊车和抽芯机将设备芯子抽出利旧芯子送指定地点进行清洗（废 弃旧芯子送废旧厂）对设备芯子、管箱、壳体、外头盖、浮头盖、连接 法兰和螺栓等进行检查和清理利用吊车和抽芯机将设备芯子回装利用 假法兰对芯子进行试漏（试验压力按车间要求；有条件时，重叠换热器上 下均安装假法兰同时试压）安装设备管箱和浮头盖对设备进行管程试 压（试验压力按车间要求；重叠换热器同时试压）安装设备外头盖连 接设备进出口工艺管线恢复拆除的部分外部构件（平台护栏、钢格板、 管线等） 。 、 U 型管式冷换设备的检修基本施工程序：拆除检修现场影响冷换设备

17、抽芯的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）将设备管箱、壳体 沿进出口法兰处与工艺管线断开拆除设备管箱利用吊车和抽芯机将设 备芯子抽出利旧芯子送指定地点进行清洗（废弃旧芯子送废旧厂）对 设备芯子、管箱、壳体、连接法兰和螺栓等进行检查和清理利用吊车和 抽芯机将设备芯子回装利用假法兰对芯子进行试漏（试验压力按车间要 求；有条件时，重叠换热器上下均安装假法兰同时试压）安装设备管箱 对设备进行管程试压（试验压力按车间要求；重叠换热器同时试压） 连接设备进出口工艺管线恢复拆除的部分外部构件（平台护栏、钢格板、 管线等） 。 、工艺管道预制、检修与安装：、工艺管道预制、检修与安装： 1 材料材料 a、检

18、修所采用的材料，应符合设计文件的规定。 b、材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规 11 定。 c、材料使用前，应按照相关国家现行标准的规定进行检查和验收。对设计 选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性资料。 d、焊条应符合现行国家标准碳钢焊条GB5447、 低合金钢焊条 GB5118、 低温钢焊条JB2385、 不锈钢焊条GB983、 二氧化碳气体 保护焊用焊丝GB8110 的规定。 e、施工现场的焊接材料储存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准 焊条质量管理规程JB3223 的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放 制度。 f、埋弧焊所采用的焊剂应符合现行国

19、家标准碳素钢埋弧焊剂GB5293 及低合金钢埋弧焊用焊剂GB1270 的规定。 g、氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准氩气GB4842 的规定，且 纯度不应低于 99.96。 h、二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度，不低于 99.5，含水量 不应超过 0.005，使用前应预热和干燥，当瓶内气体压力低于 0.98MPa 时， 应停止使用。 I、氧乙炔焊所采用的氧气纯度不低于 98.5，乙炔气的纯度和气瓶中的剩 余压力应符合现行国家表准溶解乙炔GB6819 的规定。 2 管道组成件及管道支承件的检验管道组成件及管道支承件的检验 a、管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不

20、低于 国家现行标准的规定。 b、管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的 12 12 规定，并应按照国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。 c、合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做 标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于 1 个。 d、防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准工业设备、管道防腐蚀 工程施工及验收规范的规定。 e、输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；输送设计压力大于 1MPa 或设计压力小于等于 1MPa 且设计温度小于29C0或 g、大于 186C0的非可燃液体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体

21、压力 试验和密封试验，不合格者，不得使用。 h、输送设计压力小于等于 1MPa 且设计温度为29186C0的非可燃流体、 无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查 10，且不得少于 1 个，进行壳体 压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门 不得使用。 i、阀门的壳体试验压力不得小于工程压力的 1.5 倍，试验时间不得少于 5 分钟，以壳体填料无渗漏为合格。 j、公称压力小于 1MPa，且公称直径大于或等于 600 毫米的闸阀，可不单 独进行壳体压力试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压 力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，结合面上的色印 应连续。

22、k、安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。 l、带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以 1.5 倍的蒸汽工作压力进行压力试 验。 13 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供晶间腐蚀试验 结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。 m、管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损 坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件 及管道支撑件，在储存期间不得与碳钢接触，暂时不能安装的管子，应 封闭管口。 3、管道加工、管道加工 、管子切割： 、管子切割前应进行移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。 、碳素钢管，合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙

23、炔火焰切割时， 必须保证尺寸正确和表面平整。 、不锈钢管，有色金属管应采用机械或等离子方法切割，不锈钢及钛管 用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。 、镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。 、管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、渣、氧化 物、铁 、弯管制作： 、弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，当采用负公差的管子制作弯管 时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合 GB50235 规定。 、高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的 5 倍，其他管子的弯曲半径宜 大于管子外径的 3.5 倍。 、有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。 14 14 、钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热

24、弯。 、有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合 GB50235 的规定。 、采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法；当充砂制 作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。 、钢管热弯或冷弯后的热处理应符合 GB50235 的规定。 、弯管质量应符合： a、不得有裂纹； b、不得存在过烧、分层等缺陷； c、不宜有皱纹； d、测量弯管任意截面上的最大外径与最小外景差，当承受内压时其值不得 超过 GB50235 的规定。 e、输送剧毒流体或设计压力大于或等于 10MPa 的弯管，制作弯管前、后 的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的 10，其他弯管，制作弯管 前、厚的管

25、子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的 15，切均不得 小于管子的设计壁厚。 f、输送剧毒流体或设计压力大于或等于 10MPa 的弯管，管端中心偏差不得 超过 不得超过 1.5mm/m，当直管长度大于 3m 时，其偏差不得超过 5mm. 其他类别的弯管，管端中心偏差值不得超过 3mm/m，当直管长度大于 3m 时，其偏差不得超过 10mm。 、高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处 理后进行，当有缺陷时，可进行修磨。 。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公 称壁厚的 90，且不得小于设计壁厚。 15 、高压钢管弯管加工合格后，应按 GB50235 规范附录 A 填写高压管件

26、加工记录 。 4 管道焊接管道焊接 、焊工须按规定取得相应资格证。施焊后每道焊缝结尾处打上焊工印记。 不允许打钢印的管道应在竣工图上记载。 、焊接接头不得强行组对，对接内壁应平齐，其错边量偏差对、级 焊缝不应超过管子壁厚的 20，且不大于 1mm.；对级焊缝不应超过管 子壁厚的 20，且不大于 2mm。 、焊接时必须执行焊接工艺，不得在恶劣天气环境下施焊。 、不得在焊接表面引弧或试验电流，低温管道、不锈钢及淬硬大的合金 钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 、焊接管子、管件上的组队卡具，其焊接材料及工艺措施应与正式焊接 相同。卡具拆除不应损伤母材，焊接残留痕迹应打磨修整，有淬应倾向的 母材，应做磁

27、粉探伤或着色探伤，检查，不得有裂纹。 、对、类管道对管内清洁度要求高的管道，应用氩弧焊打底。 、管道焊接接头不得有焊渣、飞溅务等。焊缝成型良好，焊缝宽度宜每 边盖过坡口边缘 2mm 为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。外形应平 缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。焊缝咬肉深度不得大于 0.5mm，低温管道焊缝不得咬边。 、焊缝无损探伤数量在没有特殊规定时，应符合工业管道维护检修规 程SHS01005 规定 、对同一焊工所焊统一规格管道的焊缝按比例抽查，探伤长度不得少于 16 16 一道口。如有因危及管道安全的缺陷造成质量等级不合格者，应对该焊工 所焊同类焊缝，按原定比例加倍探伤，如仍

28、有此类缺陷，应对该焊工所焊 全部同类焊缝进行无损探伤。焊缝同一部位返修次数，对碳素钢管一般不 超过 3 次，对合金钢管、不锈钢管一般不超过两次。对仍有不合格的焊缝， 如再进行返修，应经单位技术负责人批准，返修的次数、部位和无损探伤 结果等，应作记录。 、焊缝经热处理后，应对焊缝、热影响区和母材进行硬度抽查，其抽查 比例：当 DN50mm 时，为热处理焊口总量的 10以上；当 Dn50mm 时， 为热处理焊口总量的 5以上。其硬度值对碳素钢管不应大于母材最高硬度 的 120；对合金钢管不应超过母材最高硬度的 125。 、本次检修管道焊接 DN50mm 的管道采用氩电联焊，Dn50mm 的管 道采

29、用氩弧焊。不锈钢及特殊材质的管道内壁冲氩保护。 5 317L 管道焊接：管道焊接： 因 317L 材质管道特殊，本公司暂无焊接工艺评定，需要新做工艺评 定， 依据工艺评定进行施焊，其他焊接要求同上。 6 管道安装：管道安装： 、中低压管道： a、脱脂的管子、管件和阀门，其内外表面不得被油污污染。 b、法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检查，并不得紧贴墙壁、楼板或 管架。管道穿过墙、楼板或其他建筑物时应加套管。套管内的管段不允许 有焊缝。穿墙套管长度不应小于墙的厚度。穿墙板的套管应高出地面 17 2050mm。必要时在套管与管道间隙内 填入石棉或其他不燃烧的材料。 c、管道安装前管内不得有异物。

30、管道安装后，不得使设备承受过大的附加 应力。与传动设备连接的管道一般应从设备一侧开始安装，其古定韩口应 远离设备。管道系统与设备最终连接时，应在设备上安设表以监视位移， 转速大于 6000r/min，其位移值应小于 0.02mm；转速小于或等于 6000r/min 时，其位移值应小于 0.05mm。需要预拉伸（压缩）的管道与设备最终连接 时，设备不得产生位移。 d、运送可燃气体、宜燃或可燃液体的管线不得穿过仪表室、化验室、变电 所、配电室、通风机室和惰性气体压缩机房。可燃气体放空管应加静电接 地措施，并需在避雷设施之内。 e、安装垫片时，应将法兰密封面清理干净，垫片表面不得有径向划痕等缺 陷，

31、并不得装偏；高温管道的垫片两侧涂防咬合剂，同一组法兰不应加两 个垫。 f、螺栓组装要整齐、统一，螺栓应对称紧固，用力均匀。螺栓露出螺母 23 扣。 g、对接的管子应平直，在距对口 200mm 处测量，允许偏差 1mm/m，全长 允许偏差不超过 10mm。 h、法兰密封面不得有径向划痕等影响密封性能的缺陷，密封面间平行度偏 差不大于法兰外径的 1.5，密封面间应略大于垫片厚度，螺栓应能自由穿 入。 i、对不锈钢和合金钢螺栓螺母，或管道工作温度高于 2500C 时，螺栓、螺 母应涂咬合剂。 18 18 j、不锈钢管道应经酸洗、钝化合格。 k、 、阀门手轮安装方向应便于操作，禁止倒装。止回阀、截止阀

32、、调节阀 和疏水阀应按要求安装，走向正确。安全阀安装不得碰撞。阀门与管道焊 接时，阀门应处于焊接状态。 l、采用螺纹连接的管道，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。 m、埋地管道需经试压合格，并经防腐处理后方能覆盖。 n、管子间净距允许偏差 5mm，且不防碍保温（冷） 。立管垂直度偏差应不 大于 2，且不大于 15mm。 o、有热（冷）位移的道，在开始热（冷）负荷运转时，应及时对各支、吊 架逐个检查，应牢固可靠、移动灵活、调整适度、防腐良好。 P、高温或低温管道的螺栓在试运转时需热紧或冷紧，紧固要适度，热（冷） 紧温度符合 SHS01005 规定。 、高温管道：高温管道的检修质量标准除包括上述

33、全部内容外，还应满 足下列要：a、管道支、吊架沉淀应完整、垫实、不偏斜。B、螺纹法兰拧 入管端，管端螺纹倒角应外露；c、安装前，管子、管件的内部及螺栓、密 封件应认真清洗。密封件涂以密封剂。螺栓部分涂以防咬合剂；d、合金钢 管材质标记清楚准确。 7 试验与验收试验与验收 、管道试验应具备： a、管道及支、吊架等系统施工完毕，检修记录齐全并经检验合格试验用临 时加固措施确认安全可靠。 b、试验用压力表须校验合格，其精度不低于 1.5 级，表的量程为最大被测 19 压力的 1.52 倍。压力表不少于两块。 c、将不参与试验的系统、设备、仪表及管道等隔离。安全阀、爆破片应拆 除。 、局部修理的管道，

34、在以工艺条件保证施工质量的条件下，可随装置贯 通试压一并进行。 、液压试验应用洁净水进行，注水时应将空气排净。 、奥氏体不锈钢管液压试验，水中氯离子含量不得超过 25ppm。 、液压试验压力应符合下列规定： a、真空管道为 0.2Mpa（表压） ； b、其他管道为最高工作压力的 1.5 倍； c、最高操作温度高于 2000C 的碳素钢管或高于 3500C 的合金钢管道 的试验压力，应按下试计算：Pt=KP00/t 式中：Pt常温时的试验压力，MPa; K系数，中低压取 1.25，高压取 1.5； P0最高工作压力，MPa； 0材料在试验温度下的许用应力，MPa； t材料在工作温度下的许用应力；

35、MPa； 、水压试验过程中，管道各部水温须保持在 50C 以上。水压试验后及时 降水排净。 、气压试验： a、气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。其试验压力为最高工作压力 的 1.15 倍；真空管道为 0.2MPa. 20 20 b、气压试验时，压力应逐级缓升，首先升至试验压力 50，进行检查， 如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的 10逐级升压，直至试验压力。 每一级稳压 3min，达到试验压力后稳压 5min，以无泄漏，目测无变形 为合格。 、气压严密性试验应在强度和系统吹洗合格后进行，试验介质宜用空气 或氮气。试验压力为： a、真空管道,0.1MPa（表压） ； b、其它管道为最高工作

36、压力。但最高工作压力高于 25MPa 的管道以空气 作试验介质时，其压力不宜超过 25MPa。 、真空管道在严密性试验合格后，系统联动运转时，还应按设计压力进 行真空试验，时间为 24 小时，增压率不大于 5为合格。 P=(P2+P1)/P1100 式中：P24 小时增压率； P224 小时后的实际压力（表压）MPa； P1试压初始压力（表压）MPa; 强度及严密性试验时，应缓慢升压，达到试验压力后稳压 10min，然后 降至最高工作压力，以不降压、无泄漏和无变形为合格。 、压力容器检修：、压力容器检修： 1、压力容器的修理改造要求： 、压力容器受压元件的修理（包括焊补、挖补、更换筒节、技术改

37、造 等） ，修理前必须上报压力容器管理部门备案。必须保证其结构和强度， 满足安全使用要求。 21 、压力容器的修理焊工探伤工应持有劳动部门颁发的资质证，并只能 承当所规定的项目。 、采用焊接方法对压力容器进行修理时，应遵守以下要求： a、压力容器的焊补、挖补、更换筒节及热处理等技术要求，应参照相 应制造技术规范，制定施工方案及合理使用的质量要求，焊接工艺应 经焊接技术负责人审查同意； b、缺陷清除后，一般均应进行表面探伤，确认缺陷已完全消除。完 成焊接工作后，应再作无损探伤，确认修补部位符合质量要求。 c、有热处理要求的，应在补焊后重新作热处理； d、受压元件不得采用贴补的修理方法； e、有晶

38、间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位应符合原有 要求； f、对热壁加氢反应器，制定补焊的焊接工艺时应考虑除氢处理，同时， 焊接工艺应按制造要求进行。 2、压力容器焊接工艺评定的要求： a、压力容器试施焊前的焊接工艺评定应符合国家标准钢制压力容器焊接 工艺评定的规定。 b、焊接工艺评定完成后，应提出完整的焊接工艺评定报告，并根据该 报告和图样的要求，制定焊接工艺。 c、焊接工艺评定所用的焊接设备、仪表、仪器以及规范参数调整装置，应 定期检定，不符合要求的，不得使用。焊接试件应由压力容器检修单位 技术熟练的焊工（不允许用外单位的焊工）焊接。 22 22 3、所用的材料及附件应具有质量证明书

39、，并符合图样要求。 4、施焊环境出现下列任一情况，且没有消防护措施时，禁止施焊： a、手工焊时风速大于 10m/S； b、气体保护焊时风速大于 2m/s; c、相对湿度大于 90； d、雨、雪环境。 5、压力容器的焊后热处理要求： a、修补后的焊缝，尤其是厚壁容器，宜采用环带加热。焊缝每侧加热宽度 不得小于壳体名义厚度的两倍，靠近加热部位应采取保温措施 b、低合金高强度钢压力容器焊补时，必须预热。坡口大而深时，预热 温度应高些。容器大接管环形角焊缝的一定部位进行补焊时，为减少热 应力，要沿大接管整周预热； c、低合金高强度钢压力容器焊补后或焊补过程因故停顿后，必须立即进行 后热处理，以去处扩散

40、氢，后热处理后缓冷。 d、对结构刚性很大的部位进行焊补时，需进行中间热处理，以降低焊 接应力； e、低合金高强度钢压力容器的重要部位和主要焊缝焊补后，必须进行热处 理以消除应力。如焊补部位有多处，宜采用整体热处理或局部采用缓带 热处理。热处理温度通常不高于原来的焊后消除应力处理温度。消除应 力处理的温度为 6006800C。 f、热处理应在焊接工作全部结束并在验收合格后，于压力试验之前进行。 热处理后的焊缝应作硬度检查，其硬度值须符合；碳素钢不大于母材硬 23 度的 120，且 HB200；低合金钢及铬钼钢不大于母材硬度的 125；且 HB250。 6、压力容器修理部位的无损探伤要求： a、钢

41、制压力容器射线探伤应按 GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质 量分级的规定执行。射线照相的质量要求不应低于 AB 级。全部射线 探伤的压力容器对接焊缝级合格，局部射线探伤的压力容器对接焊缝 级合格。 b、钢制压力容器对接接头超声波探伤，应按 JB1152锅炉和钢制压力 容器对接焊缝超声波探伤的规定执行。全部超声波探伤的压力容器对 接接头级合格，局部超声波探伤的压力容器对接焊缝级合格。 、符合下列情况之一的压力容器对接焊缝，必须进行全部射线或超声波 探伤： a、GB150 中规定进行全部射线或超声波探伤的； b、第三类压力容器； c、设计压力大于等于 5MPa 的； d、第二类压力容器中易燃

42、介质的反应压力容器和储存压力容器； e、设计压力大于等于 0.6MPa 的管壳式余热锅炉； f、设计选用焊缝系数为 1.0 的； g、不开设备检查孔的； h、公称直径大于等于 250mm 接管的对接接头； 、压力容器表面探伤要求： a、对材料标准抗拉强度 b大于等于 540MPa 的材料及 CrMo 低合金 24 24 钢材，经火焰切割的坡口表面，以及该容器的缺陷经修磨或补焊的表 面；卡具和拉筋等拆除处的痕迹表面；对堆焊表面和复合层补焊处表 面，以及有规定的角焊缝等其他焊缝表面，均应进行磁粉或渗透探伤 检查； b、磁粉探伤按 JB3965钢制压力容器磁粉探伤进行。检查结果 不得有任何裂纹和成排

43、气孔，并应符合级的线形和圆形缺陷显示； c、渗透探伤按 GB150 有关规定进行，不得有任何裂纹和分层。 、容器表面裂纹、机械损伤、工卡具焊迹、电弧擦伤、弧坑、或接近表 面的缺陷等，其长度小于壁厚 3S，且不大于 100mm 的，深度不超过实际 壁厚的 7，且最大不超过 3mm，可以打磨处理。在打磨范围内，应圆滑 过渡，不得有沟槽、棱角、其斜度为 1：4。 、角焊缝表面裂纹经打磨消除或补焊后，应进行表面探伤检查。 、堆焊或复合金属衬里表面裂纹等缺陷，可打磨消除，其剩余厚度一般 不小于衬里厚度的 50。 、在直径 200mm 范围内，点腐蚀总面积不超过 40cm，或在直径 200mm 范围内，且

44、沿任何一直径的点腐蚀长度之和不超过 40mm，其腐蚀深度不 超过壁厚（不含腐蚀余量）的 1/5 时，可不进行处理。均匀腐蚀使壁厚减薄， 而经校核其强度合格时，亦可不处理。 、母材内部的夹套与母材自由表面平行或夹角小于 100的不予处理，夹角 大于或等于 100时，经强度核算在允许范围内可监护使用。使用过程中产生 的鼓包，根据缺陷原因确定监护使用或进行修理。 、焊缝内部缺陷处理： 25 a、焊缝内部裂纹未经安全评定的，均需消除、补焊，并作探伤检查。 b、单个圆形缺陷和焊缝内部非圆形缺陷按 SHS01004压力容器维护检 修规程执行。压力容器及其接管法兰密封面不得有径向划痕、腐蚀斑 点等影响密封性

45、能的损伤。压力容器的接管采用螺纹连接，螺纹表面不 得有裂纹、凹陷等缺陷。法兰不得强行连接。 、压力容器密封面垫片表面不得有径向划痕。金属垫片应进行研磨，并 作印痕检查，印痕线应连接，用于 2500C 以上非金属垫片两侧涂防咬合剂。 、压力容器主螺栓应逐个清洗干净，用磁粉或渗透探伤，确认螺纹根部 无裂纹。用于 2500C 以上的螺栓应涂咬合剂。 与受压元件焊接的保温钉、支撑圈、垫板等更换时，应选由于受压元件相 同或相近材料，焊接合金元素应与受压元件材料相同或略高，焊接应牢固， 咬边深度不得超过 0.5mm。 7、耐压试验： 、液压试验： a、凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度

46、下，都可 用作液压试验介质。一般采用水。当采用可燃性液体进行液压试验时， 试验温度必须低于可燃性液体的闪点。试验场地附近不得有火源，且应 配备适用的消防器材。 b、奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压试验后，应立即将水去除干净。 无法达到这一要求时，则应控制水中的氯离子含量不超过 25ppm。 c、压力容器充满液体，滞留在压力容器内的气体必须排净，压力容器外表 26 26 面应保持干燥，待压力容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压至设 计压力；确认无泄漏后继续升压至设计压力下保压进行检查，保压时间 不少于 1030min 然后降至设计压力下保压进行检查，保压时间不少于 30min，检查期间压力应保

47、持不变，不得采用连续加压以维持试验压力 不变的做法。 d、碳素钢、16MnR 和正火 15MnVR 制压力容器液压试验时，液体温度 不低于 50C；其它低合金钢制压力容器，液体温度不得低于 150C。如果 由于时效等因素造成材料无延性转变温度升高，韧性下降，则需相应提 高液体温度。其他材料制压力容器液压试验温度按设计图样规定。 e、换热压力容器液压试验程序按 GB151 规定。 f、压力容器液压试验后，无渗漏、无可见的异常变形、试验过程中无异常 的声响即认为合格。 、气压试验： a、气压试验所用气体，应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。具 有易燃介质的在用压力容器，必须进行彻底的清洗和置

48、换，否则严禁用 空气作为试验介质。 b、碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气体温度不得低于 150C；其 他材料制压力容器，其试验用气体温度应符合设计图样规定。 c、气压试验时，试验单位的安全部门应进行现场监督。 d、应先缓慢升压至规定试验压力的 10，保压 510min，并对所有焊 缝和连接部位进行初次检查；如无泄漏可继续升压到规定试验压力的 50；如无异常现象，其后按每级为规定试验压力的 10，逐级升压到 27 试验压力，保压进行检查，保压时间不得少于 30min，检查期间压力应 保持不变，不得在压力下紧固螺栓。经肥皂也或其他检漏液检查无漏气、 无可见的异常变形即为合格。 、E-006.E

49、-007.E-011)吊装方案：吊装方案： 1 编制说明 1.1 本方案是针对中海油中捷石化甲乙酮装置（E-006 E-007 E-011)换热 器的改造而编制。 1.2 本方案是根据现场实际情况而编制的，内容包括三台旧换热器的拆除 与吊装二部分。 1.3 为安全.优质.如期地完成此项任务，希望参加人员尽早熟悉，并在实施 过程中遵照执行。 2 编制依据 2.1 化工工程超重、超高施工规范 HGJ20183 2.2 建设方（甲方）提供的相关图纸 2.3 我公司编制并实施的符合 ISO-9002 标准的质量手册 2.4 石油化工起重施工规范SH/T3536-2002 2.5 炼油化工施工安全规程SH3505-2001 2.6 起重吊运指挥信号