(四)汽机安装工程施工方案.doc

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1、2.5 除氧器吊装就位 施工程序： 施工准备 设备支架 及托运滑道制作安装 基础检查、验收 除氧器吊装托运 除氧器就位找正 二次浇灌 平台附件安装 清理封闭 水压试验 除 氧 器 运 输 到 吊 装 点 验收签证 隐蔽签证 2.5.1 概述 本工程每台机组各设置 1 台除氧器，除氧器重约（57.6t） ，除氧器布置在 12.6m 运转 层。 2.5.2 除氧器吊装就位 （1）吊装准备 1）在 12.6m 层布置卷扬机一台，作为除氧器拖运的牵引工具。 2）在运转层平台铺设拖运滑道，滑道顶部涂抹润滑脂，以减少拖运时磨擦阻力。配 制除氧器拖运框架。 3）吊装机械为 300t 履带吊 300t 履带吊

2、工况为：主臂工况，主臂 66 米，回转半径 R=18 米，有效负荷 97 吨。 2.5.3 除氧器吊装、找正、连接 （1）除氧器基础混凝土表面应剔平，按设计标高布置垫铁和支座台板，保证垫铁与基 础面、台板接触密实且无翘动。 （2）台板用铁水平检验水平度，使横向、纵向水泡均应居中，垫铁点焊，台板与基础 毛筋应焊接牢固，然后台板二次灌浆。 （3）将除氧器运至扩建端零米，确定好安装方向。 （4）300t 履带吊将除氧器吊起，至 12.6m 层时，将除氧器送入除氧间拖运滑道上，将 水平牵引装置与除氧器拖架联接，启动卷扬机使水平牵引绳受力。卷扬机牵引至安装位置。 2.5.4 平台及附件安装 （1）按图纸

3、尺寸制作安装除氧器平台、梯子、栏杆。 （2）安装除氧器附件。 2.5.5 水压试验 除氧器施工完毕，内部清理干净，经验收签证，对其壳体上敞口部位封加临时堵板， 进行 1.25 倍工作压力的水压试验。 （也可以与系统同时水压） 。 2.5.6 除氧器安装质量标准 （1）除氧器活动支座滚动应灵活，无卡涩现象，滚柱应平直无弯曲，滚柱表面以及与 其接触的底座和支座的表面均应光洁，无焊瘤、毛刺。 （2）滚柱与底座和支座间应接触密实，无间隙，在除氧器膨胀方向滚柱与底座应留有 膨胀余地。 （3）除氧器纵、横中心线偏差不大于4mm，高度偏差不大于3mm。 （4）除氧器水位计应清洁透明，并装有坚固的保护罩。 （

4、5）除氧器上的梯子、平台、栏杆等附件焊接应牢固，标高正确，不得有倾斜翘曲现 象，保证工艺美观。 （6）除氧器安装完毕，内部清理干净，经验收签证，对其壳体上各孔洞应加临时堵板 封闭，当有关系统管道安装完毕后随同凝结水系统一同进行水压试验。 2.6加热器安装方案 2.6.1概述 本机组共装有高加2台、低加4台。均设置在0m运转层上。 施工程序（见下页）： 2.6.2加热器就位 （1）加热器就位前先对基础进行处理，布置垫铁，按设计标高初步确定标高。 施工准备 基础检查验收 加热器吊装 托运就位 加热找平找正 二次浇灌 附件安装 水压试验 设 备 托 运 滑 道 制 作 安 装 验收签证 （2）2 台

5、高压加热器、4 低压加热器按安装位置先后运进汽机房检修场地处，用桥吊吊 运至 6.6m 平台后，吊至靠近 B 排墙侧，用滑道、滑轮组配合拖运至就位位置。 2.6.3找正灌浆 用千斤顶调整加热器标高、水平度。用导链、干斤顶配合进行加热器的最终找正。使 其标高、纵横中心线误差小于10mm。加热器找正结束并经验收合格，进行固定支座的二次 灌浆。 2.6.4检修水压 （1）加热器就位后，更换各观察孔垫片，换上水久性高压缠绕垫片。 （2）加热器在出厂前已进行了水压试验，现场是否需进行水压试验按业主要求进行。 2.6.5附件安装 （1）加热器安全阀应垂直安装，安全阀与加热器之间不允许加装隔离阀门。 （2）

6、加热器压力表、温度计、水位计等附件安装位置应便于观察，表计接引管长度应 考虑保温层厚度，保证加热器保温后表计露在外面。 （3）设备保温施工时，为防止表计在保温施工中损坏，可将表计拆除保管，对拆除表 计后敞口部位应采取临时封堵措施，待保温施工结束后重新将表计安装好。 2.7 高压管道安装方案 施工程序： 施工准备 无损探伤检验 及性能试验 管子及管件 清点检查 支吊架配制安装 管道吊装及对口焊接 焊口检验处理 管道系统水压 保温 支吊架调整 管 道 地 面 组 合 及 编 号 验收签证 2.7.1 施工工艺 高压管道为工厂化加工方式供货，故采用以直接吊挂为主、地面组合为辅的安装方案， 施工时根据

7、现场实际情况灵活进行调整。 （1）施工前仔细审阅图纸，按系统编绘出管段组合图、吊装顺序图。 （2）管道组合安装前，进行管道内部壁清理检查，然后用压缩空气吹干净，管端用订 做的管帽封堵严实，以防砂土、杂物、雨水侵蚀。 （3）按管段组合图及到货的管道、管件情况，在组合场进行校验组合。管段组合后编 号码放。 （4）根据施工情况，按吊装顺序图及管段编号，有秩序的将管段运进厂房。做到工完 料净场清消，保持现场环境整洁，文明施工。 （5）现场配制管道支吊架，采用无齿锯切割，如用气焊切割，则必须用砂轮打磨光滑。 （6）管道焊接全部采用氛弧焊打底、电焊盖面，小于 42mm 的管道全部采取氩弧焊接。 （7）管道

8、开 50mm 以下孔全部采用机械钻孔，疏放水管与母管连接处，必须加装接管 座。 （8）取样、加药及温度压力测点等一次门安装应考虑母管保温层厚度，不得影响保温， 且阀门布置合理美观便于操作。 （9）所有法兰垫片均采用不锈钢石墨缠绕垫，阀门盘根更换为石墨型。法兰连接螺栓 应露出螺母 23 螺距，螺母应位于法兰的同一侧。 （10）管道吊装、对口调整时吊挂点尽可能利用支吊架生根，特殊情况经有关部门同意 后，方可在混凝土平台上钻孔，拴挂吊索。 2.7.2 施工方法 （1）安装前检查 1）管子、管件、管道附件及阀门在安装前应按设计要求核对其规格、材质及技术参 数。 2）管子、管件、管道附件及阀门必须有出厂

9、合格证、材质单、化学成分分析结果； 合金钢管子及管件的热处理状态说明或金相分析结果：高压管件无损探伤结果及力学性能 试验结果。 3）管子、管件、管道附件及阀门外观检查其表面应无裂纹、气孔、夹渣、粘砂、折 迭、漏焊、重皮等缺陷：表面光滑，无尖锐划痕；凹陷深度不得超过 1.5mm，凹陷最大尺 寸不应大于管于周长的 5%，且不大于 40mm。 4）合金管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查并作出材质报 告。管子应进行不少于三个断面的厚度测量检验，并作记录。 5）检查合格的钢管应按村质、规格分别放置，采取防腐措施，妥善保管。 （2）管道下料及坡口加工 由于四大管道及附件、管件均工厂化加

10、工，配套至现场安装，故现场只进行由于设计 变更等不可预见的原因需现场下料及坡口加工工作。坡口加工符合电力建设施工及验收 技术规范 （焊接篇）的要求。 2.7.3 焊接施工 （1）施焊前被焊材料要按有关标准要求做好焊口的打磨与清洁。 （2）焊前应做好焊口标号及确定施焊者的姓名，做好记录。 （3）焊条主库房中取出应放入干燥箱内干燥，保证焊条预热要求。 （4）施工现场的焊条应放在手提式保温箱内，保证使用要求。 （5）焊口焊接时，按照焊接程序和标准进行施焊。施焊中，应特别注意接头和收弧的 质量，多层焊缝的接头应错开。收弧时，应将溶地填满。所有焊完的焊口要按有关规定做 好检查记录。 （6）焊接施工时，检

11、查周围环境，做好防火措施。 2.7.4 管道组合 （1）为了减少高空作业，在现场运输吊装条件允许时，管于应尽可能在组合场组合成 管段。组合体的重量和尺寸应与吊装运输机械和施工场地条件相适应。 （2）管于对口时，管中心折口值不得大于 2mm，对口处外壁 1015 mm 范围应打磨出 金属光泽，以保证焊口质量。 （3）为保证管道内部清洁，管件、管子组合前内部进行清理，并用压缩空气吹扫干净， 焊口全部采用氟弧打底的焊接工艺。 （4）合金管道及管件上不得引弧试电流或焊接临时铁件。 （5）管于接口距弯管起弧点不得小于管子外径且不得小于 100mm，管子中短管长度不得 小于管子外径且不得小于 150mm。

12、 （6）为保证焊口质量，在焊接前应对焊口两侧 150mm 以内的工件预热。预热温度执行 电力建设施工及验收技术规范 （焊接篇）的规定。 （7）焊接过程中两管口应用石棉布封堵，防止风从管中穿过影响于热温度。 （8）组合场应制做数个防风沙、雨雪的活动焊接棚，防止焊口焊接时受风雨影响，用 以保证焊接质量。同时为施工人员创造一个好的工作环境。 （9）管子组合体形成后，两端管口用订做的管帽封堵严实，组合体标明编号，摆放备 用。 2.7.5 管道安装 （1）管子安装的坡度、倾斜方向应符合设计要求，管道安装的坐标位置与设计误差不 大于士 10mm。 （2）管道安装时应将管内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，

13、禁止将工具等放入管 内存放，对施工未完不能焊接结束的管口，应临时封堵，防止杂物落入。 （3）高压管道中的监察段，应选用管壁厚度为最大负公差管子作监察段，且不允许在 其上开孔及安装仪表插座、取样点等，亦不得装设吊架。监察段选用的管两端各割取长度 为 300500 mm 的一段，连同监察段的备用管道作好标记，一同移交电厂。 （4）合金管道在整个系统安装完毕后，应作系统光谱复查，材质不得差错。剩余管段 也应及时作出材质标记。 （5）安装管道冷拉口使用的工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可拆除，焊接 前对冷拉记录并四级验收签证。 （6）焊口焊完后，应及时进行热处理，并做好记录和标记。 2.7.6

14、支吊架安装 （1）支吊架安装位置、型式均应符合图纸设计要求，支吊架边缘距焊口不得个于 100mm。 （2）管道安装使用临时支吊架时，应注明标记，并不得与正式支吊架位置冲突。在管 道安装及水压试验后，应予拆除。 （3）导向支架和滑动支架的滑动面应洁净，活动零件与其支撑件应接触良好，以保证 管道能自由膨胀。 （4）在有热位移的管道上安装支吊架时，其支吊点的偏移方问及尺寸应按设计要求正 确装设。 （5）弹簧支吊架弹簧的整定应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束， 且严密性试验及保温后方可拆除。 （6）支吊架全部安装后，应进行调整和固定工作。支吊架位置应正确，安装应平整牢 固，并与管子接触良

15、好，做好冷态弹簧安装记录并验收签证。 2.8 油管道酸洗方案 油管道有厂家供货部分，到现场应妥善保管。小管道（包括电泵、密封油、事故排油 等油管道）需现场酸洗。 2.8.1方案一:磷酸酸洗方案 酸洗原理：磷酸与管道表面的Fe 2O3及FeO；发生以下的化学反应 Fe2O3+2H3PO4=2FePO4（沉淀）+3H 2O 2FeO+2H3PO4=2FePO4（沉淀）+3H 2O 2Fe+2H3PO4=2FePO4（沉淀）+3H 2（气体） 以上反应生成物为气体及沉淀物，反应不可逆；采用磷酸可达到钝化的作用； 2.8.2酸洗方案措施 （1）配制用于酸洗的立式酸罐及立式清水罐、吊笼，压缩空气管道、排

16、酸管道； （2）配制酸洗罐时，在罐底约100mm处安装网格栅，利于沉淀物存留并有效防止对酸洗 管道壁的污染； （3）选取管道表面无油污及相对清洁的管道,或对管道进行初步和人工处理除锈,并用 压缩空气进行吹洗； （4）先在酸罐中加入一定量的水,将磷酸按重量配制成10%18%的磷酸溶液； （5）截取一段200mm300mm长的管段与酸洗管道一同放入酸罐中,1小时左右取出试样 观看酸洗效果,8小时左右将酸洗管取出； （6）酸洗后的管道管壁应无白色沉淀物,否则应重新酸洗； （7）合格的酸洗管道表面应呈银灰色或墨色,达到此标准后方可取出,进行漂洗； （8）将酸洗合格的管道,放在清水罐中漂洗5分钟左右,用

17、压缩空气吹干后,对管口进行 密封,存放在干燥的环境中待用； （9）管道每洗23批后,应进行少量的排污,以排去白色沉淀物,同时补进新酸,以保证 酸洗效果； （10）在酸洗管道放入酸罐23小时前,应用压缩空气对酸液进行扰动,使酸液均匀,管 道浸泡时应静泡,以利于杂物下沉,避免粘附在管道表面。 （11）酸洗后的管道及管件,应摆放在通风良好的位置,管段两侧应用临时封头进行封堵,防 止进入杂物。 2.8.3废酸的中和 （1）酸洗结束后，在酸罐内进行中和； （2）现场酸洗完毕，必须对废酸进行中和以达到排放标准(PH=6-9),并经有关单位确认 后方可进行排放； （3）采用石灰(CaO)对废酸进行中和: C

18、aO+ H3PO4Ca3(PO4)2（沉淀） 用PH试纸检测直到排放液呈中性。 （4）检阅有关排放标准，自检合格后，申请有关单位进行检测，进行签证。 2.8.4酸洗方案二:外委酸洗 （1）如厂家油系统管道到货较晚而造成现场施工工期紧张时，则考虑外委进行酸洗； （2）如采用外委酸洗，现场不涉及酸碱中和而带来的环境保护问题； 2.9 油系统循环冲洗方案 2.9.1 油冲洗必备的条件 （1）系统全部的设备、管道均已安装完毕，检查确认无错接漏接，阀门全部处于关闭 状态，法兰无漏紧，全部的设备管道内外部均应干净，并经质量部门检查验收，油箱封闭。 （2）各主要的人行信道保持畅通、照明充足、地面无积水、积油

19、、无易燃易爆物，工 作区域内无明火作业。 （3）消防系统安装完毕具备随时投入使用的条件，作业区域内准备干粉灭火器等消防 用具。 （4）排油烟系统试运完毕可以投入使用。 （5）事故排油系统连接正确，管道畅通阀门操作灵活，阀门关闭并加防护罩壳，事故 油井清理干净。 （6）冲洗用油充足并有一定量的备用，并运至平整、洁净的指定场地集中存放。 （7）试运操作人员应有便利的通讯报警手段（对讲机） ，以便及时与指挥人员取得联系。 所需的材料按材料计划清单的数量准备齐全。 2.9.2 参加作业人员的资格和要求 所有参加施工的人员，必须熟悉自己的职责范围，对所施工项目的各种技术要求清楚。 所有的施工人员必须具有

20、强烈的事业心和责任感，对自己负责的项目认真负责，确保冲洗 循环质量。 2.9.3 油循环范围 （1）油净化系统冲洗循环 （2）润滑油管道冲洗 （3）顶轴油管道冲洗 （4）密封油系统冲洗 （5）抗燃油系统冲洗 2.9.4 冲洗方法 首先将领出的润滑油各项指标进行检验，合格后方格使用。 （1）油净化系统冲洗循环 油净化系统冲洗前，将两个油箱的排油口阀门解开，作为双向滤网的进出口，双向滤 网布置在 0m 油箱下方，底部放好油盘，并抽出滤芯用塑料布包好存放，紧固好滤网出入 口法兰。 安装一台精密滤油机(5m)，并将主油箱底部与油净化入口接通。这样利用滤油机过 滤油箱内的油。按要求安装好临时冷油器和循环

21、泵。 （用压板式滤油机为主油箱注油，滤 油机进口油管与外设的油源相连，出口伸入主油箱的进油孔，中间根据油质情况更换滤油 纸。 ） 该部分管道的冲洗循环分步进行，每一步至少进行 3 个变温（30C-75C ）循环。 油的加热通过外设的临时电加热器进行加热，油的冷却通过主油箱外接的临时冷油器进行 冷却。 （注意：高、低温应保持 12 小时，交替变温时间约 1 小时） ， 在冲洗过程中，由 专人对油管道进行振打，即用铜锤或木制锤，对管道和管道的焊口及弯头等处进行敲击， 注意不得损坏管道。 在冲洗循环过程中，启动精密滤油机对油质进行过滤，清除杂质；并及时清理双向滤 网(当压差为 0.02MPa 时必须

22、清理)，各个油箱及时清理，清理不得少于 2 次。 （2）润滑油系统的冲洗循环 润滑油系统冲洗循环分三步进行，即反冲洗、正冲洗和油循环。反冲洗是以粗冲洗为 目的。主要冲洗各进油管，冲洗的次数和油质清洁度无严格要求；正冲洗以整个系统为冲 洗对象。不进轴瓦，达到的油质合格标准是用 10 倍率以上的放大镜检查，确认无 250m 以上的杂质。 1）反冲洗： 反冲洗临时管道连接完毕。即拆除注油器，拆除交直流油泵及其出口逆止阀，拆除高 压油备用泵出口逆止阀；临时管道的安装应与正式系统的安装工艺要求一样，需酸洗、钝 化、氩电联焊；为了拆卸方便和存放，临时管道应按分段式法兰连接；临时设备用大流量 装置，压缩空气

23、机等应摆放于指定地点；主油箱清理完毕，油箱内磁棒组件安放好，将大 流量冲洗设备的粗滤网和精滤网投入；启动大流量冲洗泵对系统进行反冲洗，冲洗时采用 变温循环冲洗。 冲洗主油泵的出口及进口管道、1#瓦进油管道等前箱管道。然后分别冲洗各瓦的进油 管。 变温（30C75C ）：系统升温时投入电加热装置；降温通过投入临时冷油器，同 时空压机继续投入使用，也有利于系统管道的降温。 清理油箱，反冲洗应等间隔 35 天清理一次油箱。装设磁棒吸附铁质杂质。启动外 设的精密滤油机对油质进行过滤净化。启动主油箱的排烟风机排出油雾和水份。 2）正冲洗： 连接正冲洗管道，认真清理主油箱内壁和内部管道设备，死角的地方用面

24、粘；经检查 合格后放入清理干净的磁棒，装上回油滤网。滤网上部的磁棒放好，盖上人孔盖。各瓦旋 转一个角度，使轴承座上的进油口与轴瓦的进油口错开，回油直接进入轴承座而不进入轴 瓦，各瓦与轴颈之间的缝隙，应用胶条封堵并固定。将进入发电机密封油系统和顶轴油系 统的阀门关闭，密封油备用差压阀手动关闭。解下顶轴油到各瓦的进口接头，并固定在轴 承座内。 启动大流量冲洗泵对系统进行正冲洗，冲洗时采用变温循环冲洗。 冲洗过程采取如下措施： 变温：系统升温时投入外设的电加热装置；降温通过投入临时冷油器，同时压缩空气 机继续投入使用，也有利于系统管道的降温。 清理油箱：应间隔 23 天清理一次油箱（在油箱内装设磁棒

25、，用来吸附铁质杂质） 。 在油冲洗的同时必须启动外设的精密滤油机对油质进行过滤净化。启动主油箱的排烟 风机排出油雾和水分。 取样和检验：从主油箱标准取样位置用专用取样瓶提取油样，检查油质，油质达到要 求后，油循环进程可进入下一个流程（进入轴瓦） 。 系统恢复：各瓦恢复原位，取下密封胶条，接上顶轴油管接头并拧紧。安装前箱内部 管道和各轴瓦的热工测点和就地表。 检查轴承座和油箱内部清理情况，合格后放入磁棒，扣轴承座盖封闭油箱，投入排油 烟系统。 3）油循环： 开始时可同时启动交流油泵和直流油泵对系统进行冲洗循环以加大流量。启动高压泵 对压力油管道进行冲洗循环；在油循环时采取如下措施： 变温：升温至

26、 75C，循环 12 小时；降温至 30C，循环 12 小时这样交替进行。 振打：油循环其间振打应继续进行，位置可以有所变化，但仍遵循前面所述的原则。 取样和检验：油循环进行一段时间后，施工单位负责提取油样，质检部门和甲方有关 人员监督，油样的检测应由国家承认的实验室来检验，并出具正式检验报告。机组第一次 启动前，应连续抽取油样 3 次，每隔 2 小时取一次，经检验达到合格标准，出具正式检验 报告，经审查确认后方可启动冲转。 （3）发电机密封油系统冲洗 启动密封油泵冲洗密封油管路，要求与润滑油管路相同。 （4）顶轴油管路冲洗 拆除顶轴油管路在轴承箱内的管路，启动顶轴油泵冲洗顶轴油管路，油直接进

27、入轴承 箱。 （5）抗燃油油循环 1）抗燃油领取化验合格，运至油箱附近。仔细检查油箱底部的放油阀，确认其在关 闭位置并严密不泄漏。检查厂家供货加油用的滤油机应完好无损，接通电源测试其转向应 正确无误，然后将出入口的塑料管用酒精，白绸布清扫干净，与滤油机的出入口正确连接 牢固。 2）将 EH 油油桶顶部清扫干净（用白绸布和酒精） ，打开通风孔和抽油孔，将滤油机 的进口塑料管插入油桶的抽油孔（大孔） ，塑料管插人油桶前用白绸布擦干净。把滤油机 的出口塑料管接到油桶的通风孔（小孔） 。开动滤油机油泵，使油桶中的油经过滤油机再 回到油桶，自身循环约半小时停止转滤油机（每桶油都要自身循环 打开油箱顶部的

28、加 油组件孔（打开前用白绸布和酒精将其及附近擦干净） ，把滤油机的出口塑料管插人加油 组件的孔中，并可靠的加以固定，启动滤油机油泵向油箱加油。 3）在油箱加油过程中，由热工人员整定油位报警装置，油箱整定点以油箱底部为基 准点（零油位） 。由热工调试人员进行调试，调试结束后继续上油。油箱加油结束后，取 出插人加油组件的塑料管，将加油组件的顶盖装好。 4）各执行机构的伺服间和电磁阀厂家在出厂前已拆去换上了冲洗板，所以不需要现 场更换。把再热主汽阀和再热调节阀执行机构供油节流孔接头及内部二个节流孔拆下来， 用冲洗管接头来代替。各处的滤蕊在出厂前均已装好，现场冲洗前不需要重新安装滤蕊。 关闭所有蓄能器

29、的进油阀。 5）将油箱上的二只卸载阀调至最大压力范围，将溢流阀调到较低值，关闭去再生装 置的二个截止阀，打开油泵出人口问。 6）检查电动机转向，若方向错误需要改变接线。方向正确后，转动一台油泵，使油 注满连接管道，检查油箱油位。仔细检查管道、管接头、执行机构及整个系统是否泄漏 （应派多人检查） 。若有泄漏，立即停泵处理。 7）确认整个系统无泄漏时，启动两台油泵进行油冲洗。投加热器或冷却水，使油温 控制在 5460之间。在冲洗过程中，交替切断通往各执行机构的高压油，使冲洗的组 件和系统具有最大的流量冲洗。 8）油质合格后，将油箱上的四根不锈钢磁棒分别从油箱顶部取下，用白绸布沾酒精 清洗干净后再小

30、心地复装上。把 EH 油箱顶部控制块上的四个滤网和各执行机构上的滤网 全部更换新的滤蕊，更换泵人口的两个滤蕊。 9）分别把各执行机构控制块外面的罩壳拆下，用白绸布沾酒精或丙酮将控制块外面 擦洗干净，然后小心地拆下伺服阀和电磁阀冲洗块，注意不要让粉尘等进人控制块油道中， 将电磁间和伺服阀的油口装上耐抗燃油的“O”型密封胶圈（厂家供） ，对号人座安装好电 磁阀和伺服阀。将节流孔装上“O”型图对号人座复装在控制块上。将快速卸载阀的压力 调整杆全部旋人，将控制块上的截止阀关闭（待执行机构调试 Lh 时再开启） ，然后装上控 制块罩壳。 10）用白绸布沾酒精或丙酮将电磁阀组件外表面和管接头擦洗干净，分别

31、取下 2 个 OPC 和 4AST 冲洗块。在拆卸过程中严禁粉尘等掉人控制块油口。每拆下一个冲洗块，就 尽快装上相应的 2 级电磁阀。安装时把电磁阀上的定位弹簧销、对准控制块上的销钉孔， 均匀拧紧各自的螺栓。把节流孔、管接头和螺塞分别对号人座进行复装，然后按图纸将与 管接头连 接的油管复装完毕。 11）高压蓄能器充氮，首先对充氮工具软管上的接头与氮气瓶阀门上的接头和蓄能器 上充气嘴接头上的螺纹进行检查，是否匹配，若不匹配需要加工过渡接头，利用充氮工具， 对各高压蓄能器的氮气压力进行测量，若测得氮气压力低于设计值，必须进行充氮。进行 充氮时，关闭高压蓄能器的进油阀，开启蓄能器的回油阀，将蓄能器的

32、充气嘴和氮气瓶用 充氮工具联接起末，关闭充氮工具的放气口的针脱 慢慢打开氮气瓶上的阀门，监视充氮 工具上的压力表读数。当压力指示为 91 Kg/ cm2 时，关闭氮气瓶上的阀门，一分钟后再测 一下压力，不够再继续充直至压力合格。然后打开充氮工具上放气针阀，拆去充氮工具的 软管，并检查蓄能器充气嘴有无漏气，若无漏气装上蓄能器充气嘴上的罩壳。关严蓄能器 上的回油阀。 12）开启低压蓄能器的进油阀，用相同的方法对低压蓄能器充氮，充氮压力为 2.1Kg /cm2 。 13）系统打压，关闭所有蓄能器的人口阀，关闭各执行机构的截止阀，转动油泵，调 整与油泵机连的卸载阀和溢流阀，使系统压力升至为 200Kg

33、/cm2，维持定压 5 分钟，然后 调整卸载阀和溢流问使油泵泄压。 14）EH 油箱上卸载间与溢流同整定。开启 EH 油箱附近的高压蓄能器上的常开截止阀， 并检查回油阀应处在关闭位置。启动一含油泵，将与该油泵相连的卸载阀的调节螺钉旋进 几圈，然后监视该油泵出口压力表，调整溢流阀的调节螺钉，直到溢流阀的动作压力为 165 Kg/cm2。将该泵卸载阀的调节螺钉向外返几圈，使 EH 系统油压降低到 150Kg/cm2 左 右，使溢流阀复位，然后再将该卸载阀的调节螺钉向里旋，使 EH 油压升高，直到溢流间 再次动作。 若第二次动作油 压仍为 165Kg/cm2，则溢流间调整结束。监视油泵出口压力表，调

34、整该卸载阀上的调节螺 钉，使卸载间在 EH 油压为 147Kg/cm2 时卸载，并固定该卸载阀调节螺钉，调完后监视 EH 系统压力表，待压力降低到 126Kg/cm2 左右卸载阀是否复位，使油泵进人承载状态工作。 承载、卸载至少观察三个周期，卸载间调整结束。用同样的办法调整另一台油泵的卸载阀。 2.10 电动给水泵安装方案 给水系统每台机设有三台 50%容量电动给水泵。给水泵布置在汽机房靠 B 排侧零米。 2.10.1 基础验收 基础经土建交接验收，复测泵组中心线、标高、地脚螺栓孔的位置是否符合要求；对 照图纸及设备，在基础上划好垫铁位置进行凿毛，放置垫铁。 2.10.2 垫铁安装 电动给水泵

35、组基础验收后，在基础上确定主泵、电动机、前置泵、偶合器纵、横中心 线并根据地脚螺栓孔及设备台板尺寸以及垫铁布置图确定垫铁安装位置，一般在泵组地脚 螺栓孔两侧各布置一组垫铁，荷载集中处增设辅助垫铁。用刨锤将垫铁位置凿平，各边应 比垫铁四周宽 1020mm,周围地面錾成麻面。然后根据垫铁位置的实际标高与设计标高的 差值安装垫铁。每迭垫铁一般不超过 3 块，并只允许一对斜垫铁，两块斜垫铁错开的面积 不应超过该垫铁面积的 1/4，安装垫铁时用水准仪调整垫铁标高，垫铁应比设备底边宽出 1020mm。给水泵组安装垫铁的承力面全部采用机加工，主泵、前置泵、电动机、偶合 器安装垫铁承力面全部采用研磨工艺，垫铁

36、间及垫铁与台板间 0.05mm 塞尺应塞不入。 2.10.3 电动给水泵组设备检修 电动机、给水泵就位后，在安装位置进行轴承座清扫、检查、轴瓦研麽、轴承座灌煤 油试验、轴承座球面接触情况检查等。电动机的空冷器以及冷油器应按规定要求进行水压 试验。 对制造厂明确要求不允许作解体检查的设备，则现场不再作解体检查。 2.10.4 电动给水泵组就位、安装 （1）电动机安装，用行车将电动机吊起，穿好地脚螺栓，将电机放置在基础的垫铁上， 并进行找平找正保证设备中心线及标高偏差在 10mm 以内。 （2）联轴器套装 检查联轴器与轴的配合尺寸是否符合要求，电动机、液力偶合器的联轴器应在偶合器 就位前用热装法套

37、装。 （3）泵组对轮找中心 1）电动给水泵组设备拖运至安装基础上后，根据安装图纸对泵组按轴系扬度要求进 行找平找正。先揭开电动机轴承上盖，用合像水平测量调整转子前后轴颈处扬度，使之数 值相同，方向相反，将转子按磁力中心定位后，以电动机为基准，向两侧设备进行对轮找 中心。 2）由于联轴器间带有加长轴，对轮找正应根据各对轮间距及对轮尺寸制作对轮找中 心工具 3）偶合器就位前将基础导轨拧在偶合器箱体上并在基础导轨和偶合器之间加工 2mm 厚钢垫片。 4）由于偶合器受热会引起轴中心位置的改变，对轮找中心时按制造厂给定的对轮中 心予留值进行。圆周用一块百分表，端面用两块百分表测量。联轴器转动一周返回原来

38、的 位置后，圆周方向的百分表读数应能回到原来的数值。对轮找中心偏差要求：圆中心不大 于 0.03mm，端面不大于 0.02mm。 5）对轮找中心前按图纸要求保证对轮间距。 6）两转子联轴器两对轮的相对位置应按制造厂的标记对正，每次测量前应先盘动转 子旋转 34 圈后进行，每次测量时两半对轮的测点位置应对应不变，盘动的角度准确一 致。 （4）找平找正及中心找好经验收合格，对偶合器、主泵地脚螺栓孔实施一次灌浆，经 复测对轮中心，拧紧地脚螺栓合格后对给水泵基础进行二次灌浆。 （5）所有与设备连接管道安装完后，复查对轮中心进行最后找正。最后找正时电动机 不动，偶合器、前置泵、主泵均用设备与台板间垫片进

39、行调整。 2.10.5 给水泵组油系统安装 （1）冷油器安装 1）按制造厂家要求对冷油器油侧、水侧均进行水压试验，如有渗漏应补胀，如补胀 无效更换铜管。 2）将工作冷油器、润滑冷油器安装到位，并找平找正。 （2）油管路安装 油管路管道安装应根据制造厂提供的润滑油系统进行配制安装，同时应考虑到油循环 冲洗临时管道。进行油管道预组装（氩弧焊打底） ，安装油管道用管道内部要清洁。油管 路酸洗（按主机油管道酸洗方案进行） 。油循环分两个阶段：第一阶段进排油母管短路循 环，第二阶段整个系统循环。 2.11 汽机油系统设备及管道安装 汽轮发电机本体辅属系统的油系统主要包括润滑油系统、顶轴油系统、汽轮机液力

40、控 制系统、密封油系统。 润滑油系统 其功能是为汽轮机、发电机径向轴承提供润滑油，为汽轮机推力轴承提供润滑油，为 盘车装置提供润滑油，为装于前轴承座内的机械超速脱扣及手动脱扣装置提供控制用压力 油。润滑油系统为一个封闭的系统。润滑油贮存在油箱内，它由汽轮机主轴驱动的主油泵 将绝大部分压力油注入注油器，并将油箱内的油吸入注油器后，分成两路。一路至主油泵 进口，另一路通向换向阀及冷油器，然后再至各轴承及盘车装置。主油泵出口的压力油除 进入注油器外，尚有小部分压力油经逆止阀后到前轴承座内的机械超速脱扣及手动脱扣装 置，并也作为发电机氢密封的备用油源。 主油箱：油箱顶部安装有高压油泵、交直流润滑油泵，

41、排油烟风机、油位计和电加热 器。 主油泵：主油泵为离心式，它装在前轴承座内。叶轮装在转子接长轴上，泵的进口为 双吸式。 冷油器：为两台 100%容量的表面式冷油器，维护轴承进油温度在。 顶轴油系统 顶轴油系统配有轴向柱塞泵。 汽机液力控制系统 它为一个独立的液力控制装置，主要设备有：1 个装有冷油器的油箱、滤油器、高压 蓄能器、低压蓄能器、各种压力控制阀、油泵、抗燃油再生循环及过滤装置、测量仪表盘 及由不锈钢管件组成的管系。 密封油系统 为集装式结构。主要设备有：密封油箱、发电机回油密封箱、交流电动主油泵、直流 事故油泵、平衡阀、压差阀、仪表盘、管系等。 2.11.1 油系统设备安装 （1）主

42、油箱检修安装 1）按商检要求检查主油箱组件的完好性，按制造厂要求检查油箱组件的贮存保管及 铅封情况。 2）按图纸尺寸和规范要求校核基础几何尺寸、标高。对基础表面进行凿毛工作，并 将基础表面清理干净。 3）对主油箱按设备安装图进行纵横中心及标高的找正，要求纵横向中心误差不大于 10mm，油箱上安装油泵的平面用框式水平仪找水平，误差不大于 0.1mm/m，找正后进行 二次灌浆。 4）拆除油箱上的油泵、滤网及内部管道、阀门、注油器等，将所有接口用临时堵板 堵上。油泵及管道接口可靠封闭保存。 5）对油箱进行 24h 灌水试验，确认所有焊缝、法兰接合面无渗漏，放水后对油箱内 部进行彻底清扫，并用压缩空气

43、吹干。 6）对油泵按图纸及规程进行检修后，安装油泵、滤网及内部管道，并保证内部管道 之间，管道与设备之间接口的严密性。 7）对主油箱组件内部喷汽机油防锈后，将所有人孔及接口封闭。 （2）冷油器检修安装 1）冷油器包括润滑油冷油器、密封油冷油器和抗燃油冷油器（如厂家保证质量可不 做检修） ，其中润滑油冷油器安装在 0.00m 层的独立混凝土基础上，密封油和抗燃油冷油 器安装在油站中。 2）冷油器的检查和组装（厂家不要求检修的除外） 。冷油器解体后，对冷油器的水侧、 油侧、铜管（或不锈钢管）及管板等均应彻底清理干净，不得留有型砂、焊渣、油漆膜、 锈污等杂物，管束、隔板与外壳的间隙及油的流向都应符合

44、要求。水室与外壳的相对位置 应使冷却水管道位置和水流回路相符合。冷油器组装后，按制造厂要求对冷油器水侧进行 水压试验，油侧进行风压试验，如发现泄漏，则必须对冷油器进行解体，在油侧重新打风 压并用肥皂水检查泄漏点并消除后组装。按图纸及规范要求验收基础，校核基础的几何尺 寸及标高。对基础表面进行凿毛工作，并清理干净。将冷油器就位到基础上，按土建基础 给定的中心线和标高线并按设备安装图对冷油器进行找正，纵横中心线和标高偏差不大于 2mm，上下偏差不应超过 5mm。对冷油器进行二次灌浆，灌浆时不得使设备产生位移，强 度达 70%以上时紧固地脚螺栓。 （3）集装式油站检修安装 1）清理油站公用底座板底面

45、的油污及油漆，清扫地脚螺栓。 2）按图纸要求对混凝土基础进行验收。清理基础表面并进行凿毛工作。 3）将油站就位到基础上并按图纸要求进行纵横向中心线、标高、水平的找正工作， 要求水平误差不大于 1mm/m。 4）对油站进行二次灌浆，强度大于 70以上时紧固地脚螺栓。 5）对抗燃油站中的油泵进行盘动检查确认转动灵活无异音。检查所有管道之间，管 道与设备之间的连接接口的严密性。对压力容器按制造厂要求完成压力试验。 6）对密封油站的油箱、油泵、冷油器应按制造厂要求进行解体检查、安装。 7）按图纸要求组装油站和仪表盘之间的管道。确认所有接口已可靠封闭。 （4）调节控制系统检修装配 1）调节控制系统的设备

46、按厂家要求不需现场检修，但我们在现场需对其进行认真的 外观检查，发现破损或影响清洁度的问题立即与厂家联系处理。 2）调节控制系统的设备装配需按厂家图纸及有关要求进行，装配自始至终都必须保 证设备的清洁度。并重点防止设备的二次污染。 （5）配汽系统检修、装配 1）主汽阀、调节阀 用汽机房桥吊分别将高压进汽阀门组件安装在高中压缸的两侧，拆下上盖、蒸汽 滤网及连接螺栓，对所有部件进行光谱、硬度及探伤检验。 清理阀体内部，用涂红丹方法检查阀体与阀座间的接触严密度，不允许有间断接 触，否则必须用软油石修磨接触面，以确保要求的贴合度。 用涂红丹的方法检查启动小阀的接触严密度，必要时在两边接触面用磨料修磨，

47、 并用相互表面对研。 安装蒸汽滤网并确认滤网底面与阀体紧密贴合。 将螺栓拧入阀壳后，将油动机装到阀壳上，检查阀壳与油动机的对中情况。 检查密封腔室的深度和密封垫圈的厚度，确认压紧量。密封腔室内涂二硫化钼润 滑剂，并在螺栓和螺母螺纹部分涂起重机润滑剂后紧固螺栓。 螺栓在拧紧前测量其长度，按规定力矩使用力矩搬手拧紧螺栓并测量法兰间隙应 均匀。 测量螺栓的伸长量并依此确定螺母热紧时的旋转角度。 加热螺栓并进行热紧，冷却后测量并记录下螺栓的伸长量和法兰间隙。 测量阀杆的行程并将油动机装到阀壳上，将阀杆与油动机推拉杆相连接。 2）再热汽阀、再热调节阀 用汽机房桥吊分别将再热进汽阀组件安装在高中压缸的两侧

48、，并将再热主汽阀 调阀定位连接。 拆下上盖、蒸汽滤网及连接螺栓，对所有部件进行光谱、硬度及探伤检验。 清理阀体内部，用涂红丹方法检查阀体与阀座间的接触严密度，不允许有间断接 触，否则必须用软油石修磨接触面，以确保要求的贴合度。 用涂红丹的方法检查启动小阀的接触严密度，必要时在两边接触面用磨料修磨， 并用相互表面对研。 安装蒸汽滤网并确认滤网底面与阀体紧密贴合。 将螺栓拧入阀壳后，将油动机装到阀壳上，检查阀壳与油动机的对中情况。 检查密封腔室的深度和密封垫圈的厚度，确认压紧量符合要求。在密封腔室内涂 二硫化钼润滑剂，并在螺栓和螺母螺纹部分涂起重机润滑剂后紧固螺栓。 螺栓在拧紧前测量其长度，按规定

49、力矩使用力矩搬手拧紧螺栓并测量法兰间隙应 均匀。 测量螺栓的伸长量并依此确定螺母热紧时的旋转角度。 加热螺栓并进行热紧，冷却后测量并记录下螺栓的伸长量和法兰间隙。 测量阀杆的行程并将油动机装到阀壳上，将阀杆与油动机推拉杆相连接。 按要求装焊热段管及中压导汽管，将再热阀支座按要求进行偏装，配入定位配合 螺栓与底板固紧。 2.11.2.油管道安装 汽机油管道包括汽轮发电机组的润滑油管道、顶轴油管道、密封油管道、润滑油净化 管道、排油烟管道及事故排油管道、给水泵油管道。 上述油系统管道有两种结构形式：第一种是套装油管道，它包括汽轮机润滑油管道， 即前箱供回油，#1#6 轴承供回油管道（包括顶轴油管道） ；第二种是一般性油管道，它 包括发电机润滑油管道和密封油管道、润滑油净化管道、排油烟管道、事故排油管道、给 水泵油管道。 所有油管道用材料经化学清洗合格后，封闭好以待施工时用，防止再次生锈。 （1）套装油管道安装 套装油管道安装采用以下工序： 施工准备内部清理现场组装内部管道组装、内套管插接焊接、检验 清理外套管组合