电力线路基础施工.doc

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1、高压送电线路基础施工一、灌注桩基础施工1、灌注桩简介：灌注桩系是指在工程现场通过机械钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩，依照成孔方法不同，灌注桩又可分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等几类。钻孔灌注桩是按成桩方法分类而定义的一种桩型。在现今送电线路的基础施工当中，尤其是在一些超高压和特高压的电力线路的建设中，也逐渐引用了灌柱桩基础的施工方法，而至于一般高压送电线路，在一些基础地质结构较差的条件下，（例如在河边、水泽地等地带）有效的运用灌注桩这一基础施工技术理念，不仅能够更好的提高基础的承载力，保证基础的稳定性，并且也有效的的延长了基础

2、的使用寿命，同时也杜绝了事故隐患。2、灌注桩施工：2.1、桩径：按桩径大小分，可分为如下几种： 小桩 ：由于桩径小，施工机械、施工场地、施工方法较为简单，多用于基础加固和复合桩基础中（如：树根桩）。 中桩 ：成桩方法和施工工艺繁多，工业与民用建筑物中大量使用，是目前使用最多的一类桩。 大桩 ：桩径大且桩端不可扩大，单桩承载力高，近20年发展快，多用于重型建筑物、构筑物、港口码头、公路铁路桥涵等工程。 2.2、成桩工艺：按成桩工艺，钻孔灌注桩可以分为： 干作业法钻孔灌注桩； 泥浆护壁法钻孔灌注桩； 套管护壁法钻孔灌注桩。 2.3、钻孔灌注桩的特点 ：钻孔灌注桩具有以下技术特点： 1. 施工时基本

3、无噪音、无振动、无地面隆起或侧移，因此对环境和周边建筑物危害小； 2. 大直径钻孔灌注桩直径大、入土深； 3. 对于桩穿透的土层可以在空中作原位测试，以检测土层的性质； 4. 扩底钻孔灌注桩能更好地发挥桩端承载力； 5. 经常设计成一柱一桩，无需桩顶承台，简化了基础结构形式； 6. 钻孔灌注桩通常布桩间距大，群桩效应小； 7. 某些利用“挤扩支盘”钻孔灌注桩可以有效减少桩径和桩长，提高桩的承载力，减少沉降量； 8. 可以穿越各种土层，更可以嵌入基岩，这是别的桩型很难做到的； 9. 施工设备简单轻便，能在较低的净空条件下设桩； 10. 钻孔灌注桩在施工中，影响成桩质量的因素较多，质量不够稳定，有

4、时候会发生缩径、桩身局部夹泥等现象，桩侧阻力和桩端阻力的发挥会随着工艺而变化，且又在较大程度上受施工操作影响； 11. 因为钻孔灌注桩的承载力非常高，所以进行常规的静载试验一般难以测定其极限荷载，对于各种工艺条件下的桩受力，变形及破坏机理现在尚未完全被人们掌握。设计理论有待进一步完善。 2.4、施工方法：钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和全套管施工法两种。 泥浆护壁施工法冲击钻孔，冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。该施工法的过程是：平整场地泥浆制备埋设护筒铺设工作平台安装钻机并定位钻进成孔清孔并检查成孔质量下放钢筋笼灌注水下混凝土拔出护筒检查质量。2.5

5、、施工顺序 (1)施工准备 施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。 钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。 (2)钻孔机的安装与定位 安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。 为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不

6、大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。 (3)埋设护筒 钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持壁地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。 制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约23m。一般常用钢护筒。(4)泥浆制备 钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组

7、成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。 (5)钻孔 钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意不断添加泥浆和抽渣(冲击式用)，还要随时检查成孔是否有偏斜现象。采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。所以钻好的孔应及时

8、清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应实事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。 (6)清孔 钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成桩质量与桩身曲直。为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于30cm；当孔壁不易坍塌时，不大于20cm。对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用

9、。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。(7)灌注水下混凝土 清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。 全套管施工法全套管施工法的施工顺序。其一般的施工过程是：平场地、铺设工作平台、安装钻机、压套管、钻进成孔、安放钢筋笼、防导管、浇注混凝土、拉拔套管、检查成桩质量。 全套管施工法的主要施工步骤除不需泥浆及清孔外，其它的与泥浆护壁法都类同。

10、压入套管的垂直度，取决于挖掘开始阶段的56m深时的垂直度。因此应该随使用水准仪及铅垂校核其垂直度。 钻孔灌注桩遇到质量问题的预防及处理措施：2.6、成孔质量问题 塌孔 预防措施：根据不同地层，控制使用好泥浆指标。在回填土、松软层及流砂层钻进时，严格控制速度。地下水位过高，应升高护筒，加大水头。地下障碍物处理时，一定要将残留的砼块处理清除。孔壁坍塌严重时，应探明坍塌位置，用砂和粘土混合回填至坍塌孔段以上12m处，捣实后重新钻进。 缩径 预防措施：选用带保径装置钻头，钻头直径应满足成孔直径要求，并应经常检查，及时修复。易缩径孔段钻进时，可适当提高泥浆的粘度。对易缩径部位也可采用上下反复扫孔的方法来

11、扩大孔径。 桩孔偏斜 预防措施：保证施工场地平整，钻机安装平稳，机架垂直，并注意在成孔过程中定时检查和校正。钻头、钻杆接头逐个检查调正，不能用弯曲的钻具。在坚硬土层中不强行加压，应吊住钻杆，控制钻进速度，用低速度进尺。对地下障碍行预先处理干净。对已偏斜的钻孔，控制钻速，慢速提升，下降往复扫孔纠偏。 2.7、钢筋笼安装质量问题 钢筋笼安装与设计标高不符 预防措施：钢筋笼制作完成后，注意防止其扭曲变形，钢筋笼入孔安装时要保持垂直，砼保护层垫块设置间距不宜过大，吊筋长度精确计算，并在安装时反复核对检查。 钢筋笼的上浮 钢筋笼上浮的预防措施：严格控制砼质量，坍落度控制在183cm，砼和易性要好。砼进入

12、钢筋笼后，砼上升不宜过快，导管在砼内埋深不宜过大, 严格控制在10m以下，提升导管时，不宜过快，防止导管钩钢筋笼，将其带上等。 3、水下砼灌注问题 堵管 预防措施：商品砼必须由具有资质，质量保证有信誉的厂家供应，砼的级配与搅拌必须保证砼的和易性、水灰比、坍落度及初凝时间满足设计或规范要求，现场抽查每车砼的坍落度必须控制在钻孔灌注桩施工规范允许的范围以内。灌注用导管应平直，内壁光滑不漏水。 桩顶部位疏松 预防措施：首先保证一定高度的桩顶预留长度。因受沉渣和稠泥浆的影响，极易产生误测。因此可以用一个带钢管取样盒的探测，只有取样盒中捞起的取样物是砼而不是沉淀物时，才能确认终灌标高已经达到。 桩身砼夹

13、泥或断桩 预防措施：成孔时严格控制泥浆密度及孔底沉淤，第一次清孔必须彻底清除泥块，砼灌注过程中导管提升要缓慢，特别到桩顶时，严禁大幅度提升导管。严格控制导管埋深，单桩砼灌注时，严禁中途断料。拔导管时，必须进行精确计算控制拔导管后砼的埋深，严禁凭经验拔管。 钻孔灌注桩后压浆法桩端地基加固的应用：4、适用的地质条件 施工方法适用于灌注桩的持力层应为碎石层,碎石含量应在50%以上,充填土与碎石无胶结或者为轻微胶结,碎石的石质要坚硬,碎石分布均匀,碎石层厚度要满足设计要求。 5、加固机理 在灌注桩施工中将钢管沿桩钢筋笼外壁埋设,桩混凝土强度满足要求后,将水泥浆液通过钢管由压力作用压入桩端的碎石层孔隙中

14、,使得原本松散的沉渣、碎石、土粒和裂隙胶结成一个高强度的结合体。水泥浆液在压力作用下由桩端在碎石层的孔隙里向四周扩散,对于单桩区域,向四周扩散相当于增加了端部的直径,向下扩散相当于增加了桩长;群桩区域所有的浆液连成一片,使得碎石层成为一个整体,从而使得原来不满足要求的碎石层满足结构的承载力要求。在钻孔灌注桩施工过程中,无论如何清孔,孔底都会留有或多或少的沉渣;在初灌时,混凝土从细长的导管落下,因落差太大造成桩底部位的混凝土离析形成“虚尖”、“干碴石”;孔壁的泥皮阻碍了桩身与桩周土的结合,降低了摩擦系数,以上几点都影响到灌注桩的桩端承载力和侧壁摩阻力。浆液压入桩端后首先和桩端的沉渣、离析的“虚尖

15、”、“干碴石”相结合,增强该部分的密实程度,提高了承载力;浆液沿着桩身和土层的结合层上返,消除了泥皮,提高了桩侧摩阻力,同时浆液横向渗透到桩侧土层中也起到了加大桩径的作用。以上几点均对提高灌注桩的单桩承载力起到不可忽视的作用。6、压浆参数的设定 压浆参数主要包括压浆水灰比、压浆量以及闭盘压力,由于地质条件的不同,不同工程应采用不同的参数。在工程桩施工前,应该根据以往工程的实践情况,先设定参数,然后根据设定的参数,进行试桩的施工,试桩完成后达到设计的强度,进行桩的静载试验,最终确定试验参数。 (1)水灰比：水灰比一般不宜过大和过小,过大会造成压浆困难,过小会使水泥浆在压力作用下形成离析,一般采用

16、015017。 (2)压浆量：压浆量是指单桩压浆的水泥用量,它与碎石层的碎石含量以及桩间距有关,取决于碎石层的孔隙率,在碎石层碎石含量为50%70%,桩间距为45m的条件下,压浆量一般为115210t。它是控制后压浆施工是否完成的主要参数。 (3)闭盘压力：闭盘压力是指结束压浆的控制压力,一般来说什么时候结束一根灌注桩的压浆,应该根据事先设定的压浆量来控制,但同时也要控制压浆的压力值。在达不到预先设定的压浆量,但达到一定的压力时就要停止压浆,压浆的压力过大,一方面会造成水泥浆的离析,堵塞管道,另一方面,压力过大可能扰动碎石层,也有可能使得桩体上浮。一般闭盘的最大压力应该控制在018MPa。 根

17、据预先设定的参数,进行试验桩的施工,再根据试桩的静载试验结果,最后确定工程桩的压浆参数,就可以进行工程桩的施工了。 7、后压浆施工工艺 7.1施工工艺流程 灌注桩成孔钢筋笼制作压浆管制作灌注桩清孔压浆管绑扎下钢筋笼灌注桩混凝土后压浆施工 7.2施工要点 (1)压浆管的制作在制作钢筋笼的同时制作压浆管。压浆管采用直径为25mm的黑铁管制作,接头采用丝扣连接,两端采用丝堵封严。压浆管长度比钢筋笼长度多出55cm,在桩底部长出钢筋笼5cm,上部高出桩顶混凝土面50cm但不得露出地面以便于保护。压浆管在最下部20cm制作成压浆喷头(俗称花管),在该部分采用钻头均匀钻出4排(每排4个)、间距3cm、直径

18、3mm的压浆孔作为压浆喷头;用图钉将压浆孔堵严,外面套上同直径的自行车内胎并在两端用胶带封严,这样压浆喷头就形成了一个简易的单向装置:当注浆时压浆管中压力将车胎迸裂、图钉弹出,水泥浆通过注浆孔和图钉的孔隙压入碎石层中,而混凝土灌注时该装置又保证混凝土浆不会将压浆管堵塞。 (2)压浆管的布置将2根压浆管对称绑在钢筋笼外侧。成孔后清孔、提钻、下钢筋笼,在钢筋笼吊装安放过程中要注意对压浆管的保护,钢筋笼不得扭曲,以免造成压浆管在丝扣连接处松动,喷头部分应加混凝土垫块保护,不得摩擦孔壁以免车胎破裂造成压浆孔的堵塞。按照规范要求灌注混凝土。 (3)压浆桩位的选择根据以往工程实践,在碎石层中,水泥浆在工作

19、压力作用下影响面积较大。为防止压浆时水泥浆液从临近薄弱地点冒出,压浆的桩应在混凝土灌注完成37d后,并且该桩周围至少8m范围内没有钻机钻孔作业,该范围内的桩混凝土灌注完成也应在3d以上。 (4)压浆施工顺序压浆时最好采用整个承台群桩一次性压浆,压浆先施工周圈桩位再施工中间桩;压浆时采用2根桩循环压浆,即先压第1根桩的A管,压浆量约占总量的70%(111114t水泥),压完后再压另1根桩的A管,然后依次为第1根桩的B管和第2根桩的B管,这样就能保证同一根桩2根管压浆时间间隔3060min以上,给水泥浆一个在碎石层中扩散的时间。压浆时应做好施工记录,记录的内容应包括施工时间、压浆开始及结束时间、压

20、浆数量以及出现的异常情况和处理的措施等。 7.3、压浆施工中出现的问题和相应措施 (1)喷头打不开压力达到10MPa以上仍然打不开压浆喷头,说明喷头部位已经损坏,不要强行增加压力,可在另一根管中补足压浆数量。 (2)出现冒浆压浆时常会发生水泥浆沿着桩侧或在其他部位冒浆的现象,若水泥浆液是在其他桩或者地面上冒出,说明桩底已经饱和,可以停止压浆;若从本桩侧壁冒浆,压浆量也满足或接近了设计要求,可以停止压浆;若从本桩侧壁冒浆且压浆量较少,可将该压浆管用清水或用压力水冲洗干净,等到第2天原来压入的水泥浆液终凝固化、堵塞冒浆的毛细孔道时再重新压浆。 (3)单桩压浆量不足压浆时最好采用整个承台群桩一次性压

21、浆,压浆先施工周圈桩形成一个封闭圈,再施工中间,能保证中间桩位的压浆质量,若出现个别桩压浆量达不到设计要求,可视情况加大临近桩的压浆量作为补充。 钻孔灌注桩施工效果控制技术7.3.1、准备阶段 （1）施工人员对施工地点地质情况、桩位、桩径、桩长、标高等了解清楚。 （2）桩位放样。测量人员将4根直径400mm的钢管打入强风化层作为定位桩。 （3）将吊装工字钢焊接的钢围堰导向桩与定位桩分层联结固定，确保导向框位置准确。 （4）插打钢护筒。钢护筒壁厚12mm，根据各墩不同地质情况决定护筒长度，护筒下沉深度穿过覆盖层。 （5）插打钢板桩围堰。采用拉森型钢板桩沿导向框排列。用Dz-60Y型振动锤振动下沉

22、，直至穿过覆盖层为止。 7.3.2、钻孔阶段 （1）安设钻机，使钻杆中心重合，其水平位移及倾斜度误差按规范要求调整。 （2）用冲击钻钻孔时，应待相邻孔位上已灌注好的混凝土凝固并已达到一定强度时，才能开钻。 （3）钻孔过程采用正循环回转钻进施工技术，在黏土层，适当少投泥土，靠钻进自行造浆，在砂土层则加大泥浆浓度固壁。钻进速度始终和泥浆排出量相适应。 （4）孔内始终保持0.2kg/cm2的静水压力，护筒内水位始终高于水库水位，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和稠度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。 （5）钻进过程严禁孔内掉进钻头、钻杆及其他异物，经常检查钻头的

23、磨损情况。（6）钻进过程随时留取渣样，每米不少于1组，在离设计标高1.01.5m范围内，每30cm留1组，每根桩渣样不少于3组。 7.3.3、清孔阶段 （1）清孔是钻孔桩施工中保证成桩质量的重要一环。通过清孔尽可能使沉渣全部清除，使混凝土与基岩接合完好，以提高桩底承载力。 （2）终孔后，将钻头提至距孔底的0.2-O.3m处，使之空转，然后将残存在孔底的钻渣吸出；必要时投入适量纯碱以提高泥浆比重和胶结能力，使沉渣排出孔外。 （3）当钢筋笼下沉固定后，再次复检孔深和沉渣厚度等。若沉渣超标，可用导管中附属的风管再次清孔，直至全部符合设计要求和工艺标准。 （4）清孔结束前，将泥浆比重调整到规定范围，以

24、保证水下混凝土的顺利灌注，同时保证成桩质量。 7.3.4、钢筋笼的制作及安装阶段 （1）进场的钢筋必须出具合格证或产品质量检验报告，同时还按现行钢筋检验标准取样试验，不符合质量要求的钢材严禁使用。 （2）在成孔过程中及时组织钢筋笼的加工制作。钢筋笼采用分节制作后搭接焊的方式，接头错开，在同一截面内，接头数不超过钢筋总数的50%，同时声测管固定在笼的内部，均匀分布在圆周的四个点上。 （3）起吊钢筋笼时，吊点准确，保证垂直度，然后对准孔位徐徐下放，吊装过程中，节与节之间进行焊接，必须保证焊接长度和质量，且要控制焊接时间不宜过长。 7.3.5、灌注水下混凝土阶段 （1）灌注前对桩孔质量、回淤沉碴厚度

25、、泥浆指标、桩底标高进行一次全面检查，防止意外事故发生。 （2）灌注水下混凝土的导管逐节拼接，导管直径为25cm，每节长度为2m4m，以便调节高度。拼接后进行压水试验，合格后方可使用。 （3）混凝土的初存量应保证首次填充的混凝土入孔后，使导管埋入混凝土的深度大于1m，在灌注过程中，导管埋深不大于4m。 （4）每灌注一车混凝土后，用测锤测量混凝土面的上升高度，并作好记录，绘制单桩柱状图，根据此数据，换算该桩的桩径各段的扩孔率。 （5） 钻孔桩灌注混凝土过程应连续灌注一次完成。 7.3.6、质量检测 在打桩前，平整好施工用场地，确定好中心桩，固定桩机。8、立柱的施工工艺及工法8.1准备阶段完成灌桩

26、施工，并经检测无断桩的状况，方可开始进行立柱浇制施工，在准备吊装焊接钢筋前，清洗干净桩头，确定中心点，平整桩口，做浆砌石垫层，方便模板的支垫。8.2钢筋模板安装阶段钢筋的吊装焊接模版的吊装固定将桩、钢筋、模板三点的中心交集为一点，以这一点为基准心，吊装模版。保证模版与钢筋的垂直，防止安装过程中的倾斜，安装完成后，打固定拉线。8.3立柱基础浇制在浇制前，清理好桩头，并浇水保持湿润状态，浇制时，先铺一层细浆，这样也充分保证桩头与立柱的充分结合，达到二次接头的设计要求。浇制将至立柱顶层时，在模板外已做好标记处，放入预埋件（支撑承台钢棒），放置时应将预埋件保持水平，立柱与立柱之间预埋件应相平行。浇制完

27、，待72h后，拆除模板，包膜对基础养生。9、承台的施工工艺及工法立柱完成基础养护期限，并达到设计强度要求，便可进行承台的施工，承台施工前，要做好承台底部的支撑。选用材质好的，并经检验合格的Q345大（小）规格工字钢，吊装并加固稳定，做好安全防范措施。在完成吊装后，便可铺装承台底模及钢筋焊接。钢筋焊接完成后，安装承台边模。并做好边模版与钢筋的固定，以防在浇制过程中由于混凝土流动重力扩散挤压的原因，产生胀模现象。 当地下桩基础的承载力达到设计强度要求时，立柱与桩基础结合并达到设计所允许的应力和联接力，此时，校验钢棒及工字钢的承载力、挠度、曲折系数。由于承台较大，在支撑上，要做到稳而牢固。这将保证对

28、今后承台的浇制顺利和安全，在承台浇制前，做好必要的安全措施，事先检查钢棒及工字钢的支撑状况及相互之间的连接状况，承台浇制过程中，随时检查其底部工字钢及钢棒的支撑情况，及底部模板接缝处是否有漏浆现象发生。承台浇制后的养生，由于承台面积较大，需用草席将混凝土表面覆盖，并浇水进行养护。二大板斜柱基础：等截面斜柱式基础分坑方法： 等截面斜柱式基础分坑在计算尺寸方面还需要注意以下方面：等截面斜柱式基础分坑:O塔位中心桩 E1 45 a O E2C2 C1 X X基础半根开 a 基础坑口宽 C1=a/2立柱偏心距(立柱偏心距可在图纸中查到) C2=a/2+立柱偏心距 OE1=2 （X-C1） OE2= 2

29、 （X+C2） 由以上得出E1、E2后，按上述普通正方形基础或转角塔基础分坑的方法进行分坑。 其中大板式斜柱基础在施工工艺和方法上，相对要比直柱基础略为复杂，并且在施工工艺及立柱斜率根开对角尺寸更加难以控制，需要在实践工作中不断去摸索和积攒对斜柱基础施工的经验。 由于大板式斜柱基础，其承载力和抗拔性均优于直柱基础，但其基础形式及施工工艺却复杂于直柱基础。就在于其基础立柱是带有斜率且倾斜的钢筋混凝土结构，其斜率是与铁塔塔腿一致。所以不论在基础分坑、钢筋绑扎、浇制过程中，都是相对严密的过程。 斜柱式基础，其中心点，分为三个部分组成，基础立柱顶面，基础立柱底面，基础底盘中心，在分坑时，首先要算出基础

30、底盘中心至基础中心桩半对角的距离，这才是中心桩至基坑中心距离，而如若按照基础顶面半对角距离分坑，那势必导致基础的偏移。安装模板的过程也是在基础浇制前校核尺寸的过程，模板安装校核的方式很多，但针对于斜柱式基础的立柱，重要的一点就是要做好立柱的顶撑与斜撑，并且基坑的坑壁要有一定的稳定性和强度，不能有松软塌方的状况出现。在浇制过程中，由于混凝土自身的重力和流动压力势能，将给原本倾斜的立柱带来很大侧向倾斜压力，所以这就需要在坑壁两侧立柱的顶撑和斜撑要有良好的支撑力，并且自身也需要有良好的撑压强度。需要注意的是在浇制到立柱与底盘相接处，这是一个极为重要的关键点，因为如果是砂浆与碎石配合比调整的不合理或者

31、振动不到位，导致混凝土的密实度达不到设计要求，并且砂浆若流出过多，将会在浇制完成后出现有大的狗洞及蜂窝状况出现，这将是直接影响和危机基础施工质量。斜柱式基础其立柱是带有斜率并且向内角侧倾斜，所配备地脚螺栓同样也是带有角度的火屈，在浇制至立柱后随时检查立柱与中心桩的尺寸是否有偏移，若发现有偏移，随时校正。而对于地脚螺栓丝扣部分是要垂直于立柱表面，在浇制到螺栓时，需要对螺栓的垂直度、小根开、大对角这些尺寸进行校正。并且要防止螺栓出现下沉现状，在将螺栓放入立柱模板内安装固定牢靠,根据火屈弯度将地脚螺栓的垂直度进行调整，并与基础立柱面相垂直。由于立柱是一个倾斜的结构体，所以在校正螺栓垂直度的时候，每个

32、螺栓的根部要绑扎或是焊接固定，才能在浇制过程中不会产生较大的误差。浇至基础顶面时，要注意的是防止螺栓下沉，由于地脚螺栓自重再加之混凝土的自身附带吸附力，会导致地脚螺栓有下沉的状况发生，并且因为模板均大多为木质三合板，而支撑地脚螺栓的槽钢是钢制对模板边角有压力和破坏性，所以在模板顶面四边用小羊角铁进行衬垫，以防止螺栓井字架对模板边所造成的压力和破坏，通过这样的方式可以在浇制完成后方便对螺栓整体进行校正而不损坏模板面。给下一次的浇制提供完整的模板，节省材料。大板斜柱式基础属于承力基础，它将铁塔及一切所承受的力均扩散到覆盖基础的土壤中，使基础所承受的力保持上拔和下压均匀。全方位不等高基础：全方位高低

33、腿分坑与等高低腿分坑方法相差不多,只要将每个腿单独进行分坑就与普通基础分坑一样, 全方位高低腿正方形基础根开、对角线的计算如下: a a H E b b H G O E F b b G F a a 正方形基础全方位高低腿图中：四边形IEOE、IIFOF 、IIIGOG、IVHOH均是正方形,设计施工图给出每一条腿的半根开值，因为是正方形基础，所以（图中）aI=bI、aII=bII、aIII=bIII、aIV=bIV，设计给出的是水平距离，施记录表、见证表的根开、对角线均应该是水平距离。根开： =bI+bII=aI+aII；=aII+aIII=bII+bIII；=bIII+bIV=aIII+aI

34、V；=aIV+aI=bIV+bI； 注：对于等高基础也要这样计算，不容易出错；等高腿设计给出的也是半根开，计算时，写出每一条腿的半根开，再进行计算。对角线：=O+O- =O+O= 对于全方位不等高腿，一定要注意其每条腿相对于中心桩的高差，坑深是以洞底标高为准，其一切基准点都是以中心桩为零点。再具体分坑画坑口时，计算好相对应的斜距，拉好尺寸。全方位不等高腿基础的施工，其重要的就是计算出平距与斜距之间的距离，因为在特殊的地形下，无法完成平距的测量，所以只有通过对斜距的丈量和计算，求出平距，而后再利用斜距尺寸进行分坑等测量，因为这其中利用在斜距、平距之间进行切换，全方位不等高腿基础的坑深与一般基础的

35、坑深虽然都以中心桩为基准出发，但全方位不等高腿的基础坑深却是略有不同，一般平腿基础是从中心桩至坑底，没有高差的存在。而不等高腿的基础则是从中心桩至坑口在至坑底，也就是所说的洞底标高，每个基坑由于地形原因坑深是由基坑的设计坑深至中心桩的直线垂直距离。这其中也附加了从坑口至中心桩的净空垂直距离。 在测量坑深时，首先测出不等高腿坑口与中心桩的垂直距离，其次在以测出的坑口距离为一基准，用原设计洞底标高减去已测量出坑口至中心桩的垂直距离，就是坑口至坑底的实际深度。 绑扎钢筋支模板顶部的时候，要注意模板顶面与中心桩之间的相对高差，预先留好施工余度，在钢筋绑扎时就要衬垫好预制的垫块，以免在模板安装后过高或者过低，而影响到钢筋顶面的保护层及基础柱顶的标高。 在全方位不等高基础施工过程中，首要的就是保证每条腿与每条腿之间的高差及每条腿与中心桩之间的高差不超出设计误差要求，这是很关键的，因为高差对于不等高基础来说，是斜柱基础尤为重要的部分。若是由于高差的忽略，将会影响到今后铁塔组立。其次就是基坑开挖完成之后的整修，因不等高基础由于地形限制及所特有基础形式因素，在基坑开挖时就要预留好施工余度和做好基坑边坡距离保护，在基坑开挖完成后，方便对基坑进行修整。修整前对基坑至中心桩对角线方向进行坑口至坑底的尺寸复核，以免基坑出现偏移和扭转。