气泵壳体设计---修改完毕.doc

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1、长春工业大学毕业设计论文毕业实训制动泵壳体的机械加工工艺规程设计系 别： 机电工程学院专业 专 业: 机械设计及自动化 组 号： 号 姓 名： 崔洁欣、郭金红、徐梓郡、郭大伟、袁东成、陆建宇、王晗、杜云龙、吴迪、张鑫指导老师: 田 野 - 68 -2011-2014年度毕业设计（论文）任务书设计（论文）题目：气泵壳体的机械加工工艺规程设计设计组姓名：崔洁欣、郭金红、徐梓郡、郭大伟、袁东成、陆建宇、王晗、杜云龙、吴迪、张鑫班级： 指导教师姓名：田 野 一、设计（论文）内容1、机械加工工艺规程设计；2、机械加工工序设计（几个主要工序采用数控加工）；3、选择数控机床、编制数控加工程序；4、编写设计说

2、明书；5、翻译一篇数控技术方面的外文资料。二、设计（论文）的目的1、根据机械零件的产品图纸、技术要求及产品的生产纲领，确定毛坯类型、制定工艺路线、进行工序设计。2、在工序设计中，尽量采用数控加工，熟练掌握数控机床操作面板上各按键的功能，熟悉数控系统的基本功能和操作。3、熟悉、掌握数控加工程序的编制及应用。4、掌握零件设计与加工的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。三、设计（论文）的主要技术指标1、产品图纸（见附件I）。2、产品用途为轻型客、货车（1吨）制动泵壳体3、生产纲领为：年产20万件。4、论文撰写规范，条理清晰；译文外文出处明确，翻译准确。四、进度安排1团队构成

3、及分工项目组：第 组职能成员项目角色任务分工成绩组长崔洁欣、郭金红设计工艺规程设计、外文翻译、设计说明书组员徐梓郡、郭大伟设计工序设计、外文翻译、设计说明书袁东成、陆建宇、王晗设计工序设计、数控加工程序设计、设计说明书杜云龙、吴迪、张鑫设计工序设计、数控加工程序设计、设计说明书毕业设计时间共12周，具体工作进度建议如下表：2系统开发进度计划序号任务名称开始时间完成时间持续时间1熟悉设计内容、收集收集资料2011.3.84天2工艺规程设计2011.3.1410天3工序设计2011.3.2828天4数控加工程序设计2009-4-2714天5撰写设计说明书2009-5-1121天6外文翻译2009-

4、6-17天7设计整理、打印2009-6-83天8答辩2009-6-112天 摘要随着中国经济的快速发展，“中国制造”开始行销全球。2006年，中国制造业的GDP增加值达到10956亿美元，首次在总量上超过日本，成为世界排名第二的制造大国；2007年，中国制造业的GDP增加值达到13000亿美元。陕西渭河工模具总厂是机械电子行业数控模具专业生产企业。从最初的研发试制到现在的数控机床的应用，设计和制造了许多典型的数控加工的零件，在国内赢得了良好的声誉。近年来，随着数控的发展不断应用，我厂生产了大批的精密数控机床及加工零件，特别是多工位级数控车床和多工位传递数控铣床，从设计上还是制造方面均可与进口零

5、件相媲美。 我厂应用数控车床技术起步较早，不但是在设计和加工上应用了数控模拟技术，同时在工艺参数上，特别是复杂零件的几何参数上也应用了数控模拟技术，被陕西省科技厅、国家科技部授予“数控示范企业称号。近10年来，在零件设计上已经全部采用了数控模拟技术，部分加工上也应用了数控编程技术。我厂零件设计应用平台硬件是美国SGI工作站，软件是美国EDS公司的UG软件，近年来又购进了电子图板设计软件。同时，针对本厂所设计的范围我们做了许多标准件的图库，此项工作大大地提高了设计速度。数控车、铣加工技术在该厂应用面比较广，但存在的不足主要有二点：一是由于软件引进较早，且一直没有升级。关键词: 数控，模拟，制造“

6、Guizhou University school insignia” Numerical Control practice AbstractAlong with the Chinese economy fast development, “China makes” starts to sell the whole world.In 2006, the Chinese manufacturing industry GDP increase in value achieved 1,095,600,000,000 US dollars, for the first time surpass Jap

7、an in the total quantity, becomes the world to be listed the second manufacture great nation; In 2007, the Chinese manufacturing industry GDP increase in value amounts to 1,300,000,000,000 US dollars.The Shaanxi Weihe River jig has the main plant is the mechanical electronic profession labor mold sp

8、ecialized production enterprise.Trial produces from the initial research and development to the present Numerical Control application, designed and makes many models to flush the mold coldly, in domestic has won the good prestige. In recent years, along with the Numerical Control unceasing applicati

9、on, my factory has produced large quantities of precise ramming mold, specially the multi-location level enters the mold and the multi-location transmission mold, no matter makes the aspect from the design to be possible to compare favorably with with the import mold. My factory applies the Numerica

10、l Control technology start early, not only has applied the Numerical Control technology in the design and the processing, simultaneously in the craft parameter, specially in the complex components geometry parameter also has applied the imitate technology, by the Shanxi Province science and technolo

11、gy hall, National Technical department is awarded “Numerical Control imitate the demonstration enterprise title. In the recent 10 years, already completely used the imitate technology in the mold design, in the part processing have also applied the imitate technology.My factory mold design applies t

12、he platform hardware is American SGI Workstation, the software is American EDS Corporations UG software, in recent years has purchased the electronic chart board design software. At the same time, we has made many standard letter map storages in view of this factory design scope, this work enhanced

13、the design speed greatly. The Numerical Control technology quite is broad in my factory application surface, but exists the insufficiency mainly has three points: One is as a result of the software introduction early, also has not promoted, misses 11 editions with the present UG edition.Key word: Nu

14、merical Control, imitate, manufacture目录1.零件的分析-12.工艺规程设计-22.1确定毛坯的制造形式-22.2基面的选择-52.3制定工艺路线-112.4机械加工余量的确定-212.5确定切削用量及基本工时-242.5.1工序-242.5.2工序-252.5.3工序-252.5.4工序-252.5.5工序-262.5.6工序-262.5.7工序-272.5.8工序-273数控程序的设计-274设计体会-305参考文献-356. 英文翻译-367. 附件II-681零件的分析1.1零件的作用气泵壳体，是汽车制动系统的重要组成部分，液压制动装置是利用彼此独立

15、的双腔或单腔制动主缸(总泵)通过两套独立管路分别控制一个或两个制动轮缸(分泵)。制动泵汽车的刹车系统分为两种，一种叫油刹，一种叫气刹，我简单做一下介绍：。 1.1.1油刹结构简单，安装空间小，只是需要刹车总泵、分泵、油杯及连接管路，不需要其他的附属设备；气刹就复杂多了，除了刹车总泵、分泵、刹车管路外，还有打气泵（通过皮带与发动机连接）、储气筒、高压控制器（调节压力，车用可以达到8个大气压）、继动阀等部件，需要安装空间大，结构较复杂，而且为了确保安全，后刹车分泵现在都是断气刹车（增加费用、结构复杂）。 1.1.2油刹反应速度稍慢、刹车柔和、力度小；气刹反应迅速、刹车粗暴、力度大（气压高，可以达到

16、8个大气压）。 因此有这些原因，一般油刹大都在中小型汽车，体积小、结构简单，本身车轻，不需要太大的力度，近几年有向中型车发展的趋势（载重在10吨以下，一些19座以下的中型客车，都采用油刹）。气刹大都在大型货车、大客车上使用，车大有空间、需要的刹车力度大，使用距离长，反应速度需要快，增加的费用反映在整台车上所占比例也不多。 我们一般接触到的大多为小型车辆，所以本文主要谈油刹系统。 1.1.3刹车的工作原理主要是来自摩擦，利用刹车片与刹车碟（鼓）及轮胎与地面的摩擦，将车辆行进的动能转换成摩擦后的热能，将车子停下来。一套良好有效率的刹车系统必须能提供稳定、足够、可控制的刹车力，并且具有良好的液压传递

17、及散热能力，以确保驾驶人从刹车踏板所施的力能充分有效的传到总泵及各分泵，最后作用于轮胎产生制动效果。车辆刹车时，会产生大量的热能，而这些热能必然会传导至整个刹车系统，而首当其冲的就是刹车油。 刹车油是一种很稳定的压力油,具有不可压缩性，化学品和高温都不易令它变质。它的作用是有效的传递制动力，达到使车辆减速或停止的目的。由于刹车油在汽车制动系统中的重要作用，国际和国内对刹车油的生产具有严格的规定和标准。 1.1.4制动液泵级别有高低，级别越高，安全保障性越好。一般情况下，微型、中低档汽车适宜选取符合HZY3标准的制动液泵，而中高档车建议选择HZY4标准的制动液。当然，微型、中低档汽车选择HZY4

18、也没有任何问题，而且更好。HZY5标准的制动液主要用于军工方面，一般在民用方面采用的较少，适用于沙漠等苛刻条件。 这样，当其中一套管路失效时，另一套管路还可以在各个车轮起制动作用，比单管路制动系统安全可靠。使行驶中的汽车按照驾驶员的要求进行强制减速甚至停车；使已停驶的汽车在各种道路条件下(包括在坡道上)稳定驻车；使下坡行驶的汽车速度保持稳定。对汽车起制动作用的只能是作用在汽车上且方向与汽车行驶方向相反的外力，而这些外力的大小都是随机的、不可控制的，因此汽车上必须装设一系列专门装置以实现上述功能。1.2零件的工艺分析 气泵壳体共有四个加工面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：1、 以25.4

19、为中心的加工表面。这组加工表面包括：一个25.4的孔及其倒角，还有40的外圆，38的槽。2、 还是以25.4为中心，调过头，加工另一个表面，同样要加工一个40的外圆，38的槽。3、 以25.4孔的中心为加工基准，车40的外圆。4、 以25.4孔的中心为加工基准，铣14.561的端面。2. 工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式：确定毛坯的原则：应在满足使用要求的前提下，尽可能地降低生产成本，使产品在市场上具有竞争能力。提高毛坯制造质量，可以减少机械加工劳动量，降低机械加工成本，同时也可能会增加毛坯的制造成本，要根据零件生产类型和毛坯制造的生产条件综合考虑。毛坯制造形成组织和力学性能会有很大差别，

20、正确选择毛坯制造工艺方法，可以发挥材料的性能潜力，提高毛坯的内部质量。锻件、挤压件和压铸件的力学性能明显高于砂型铸件零件.材料为HT200，批量生产，以提高生产率，保证加工精度上考虑采用模铸成型。毛坯的选用主要包括毛坯的材料、类型和生产方法的选用。2.1.1毛坯的种类 (1) 铸件铸件适用于形状较复杂的零件毛坯。其铸造方法有砂型铸造、精密铸造、金属型铸造、压力铸造等。 (2) 锻件锻件适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。其锻造方法有自由锻和模锻两种。(3) 型材型材有热轧和冷拉两种。热轧适用于尺寸较大、精度较低的毛坯；冷拉适用于尺寸较小、精度较高的毛坯。(4) 焊接件焊接件是根据需要将型

21、材或钢板等焊接而成的毛坯件 (5) 冷冲压件冷冲压件毛坯可以非常接近成品要求，在小型机械、仪表、轻工电子产品方面应用广泛。2.1.2 毛坯选择时应考虑的因素(1) 零件的材料及机械性能要求 零件材料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类。 (2) 零件的结构形状与外形尺寸(3) 生产纲领的大小(4) 现有生产条件(5) 充分利用新工艺、新材料为节约材料和能源，提高机械加工生产率，应充分考虑精密铸造、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金、异型钢材及工程塑料等在机械中的应用 零件的毛坯选择 材料的成形过程机械制造的重要工艺过程。机器制造中，大部分零件是先通过铸造成形、锻压成形、焊接成形或非金属材料成形方

22、法制得毛坯，再经过切削加工制成的。毛坯的选择，对机械制造质量、成本、使用性能和产品形象有重要的影响，是机械设计和制造中的关键环节之一。 通常，零件的材料一旦确定，其毛坯成形方法也大致确定了。例如，零件采用zl202、ht200、qt600-2等，显然其毛坯应选用铸造成形；齿轮零件采用45钢、ld7等常采用锻压成形；零件采用q235、08钢等板、带材，则一般选用切割、冲压或焊接成形；零件采用塑料，则选用合适的塑料成形方法；零件采用陶瓷，则应选用陶瓷成形方法。反之，在选择毛坯成形方法时，除了考虑零件结构工艺性之外，还要考虑材料的工艺性能能否符合要求。毛坯选择的原则：毛坯选择的原则，应在满足使用要求

23、的前提下，尽可能地降低生产成本，使产品在市场上具有竞争能力。2.1.3工艺性原则：零件的使用要求决定了毛坯形状特点，各种不同的使用要求和形状特点，形成了相应的毛坯成形工艺要求。零件的使用要求具体体现在对其形状、尺寸、加工精度、表面粗糙度等外部质量，和对其化学成分、金属组织、力学性能、物理性能和化学性能等内部质量的要求上。对于不同零件的使用要求，必须考虑零件材料的工艺特性（如铸造性能、锻造性能、焊接性能等）来确定采用何种毛坯成形方法。例如，不能采用锻压成形的方法和避免采用焊接成形的方法来制造灰口铸铁零件；避免采用铸造成形方法制造流动性较差的薄壁毛坯；不能采用普通压力铸造的方法成形致密度要求较高或

24、铸后需热处理的毛坯；不能采用锤上模锻的方法锻造铜合金等再结晶速度较低的材料；不能用埋弧自动焊焊接仰焊位置的焊缝；不能采用电阻焊方法焊接铜合金构件；不能采用电渣焊焊接薄壁构件等等。选择毛坯成形方法的同时，也要兼顾后续机加工的可加工性。如对于切削加工余量较大的毛坯就不能采用普通压力铸造成形，否则将暴露铸件表皮下的孔洞；对于需要切削加工的毛坯尽量避免采用高牌号珠光体球墨铸铁和簿壁灰口铸铁，否则难以切削加工。一些结构复杂，难以采用单种成形方法成形的毛坯，既要考虑各种成形方案结合的可能性，也需考虑些结合是否会影响机械加工的可加工性。2.1.4 适应性原则：在毛坯成形方案的选择中，还要考虑适应性原则。既根

25、据零件的结构形状、外形尺寸和工作条件要求，选择适应的毛坯方案。例如，对于阶梯轴类零件，当各台阶直径相差不大时，可用棒料；若相差较大，则宜采用锻造毛坯。形状复杂和薄壁的毛坯，一般不应采用金属型铸造；尺寸较大的毛坯，通常不采用模锻、压力铸造和熔模铸造，多数采用自由锻、砂型铸造和焊接等方法制坯。零件的工作条件不同，选择的毛坯类型也不同。如机床主轴和手柄都是轴类零件，但主轴是机床的关键零件，尺寸形状和加工精度要求很高，受力复杂且在期使用过程中只允许发生很微小的变形，因此要选用具有良好综合力学性能的45钢或40cr，经锻造制坯及严格切削加工和热处理制成；而机床手柄则采用低碳钢圆棒料或普通灰口铸铁件为毛坯

26、，经简单的切削加工即可完成，不需要热处理。再如内燃机曲轴在工作过程中承受很大的拉伸、弯曲和扭转应力，应具有良好的综合力学性能，故高速大功率内燃机曲轴一般采用强度和韧性较好的合金结构钢锻造成形，功率较小时可采用球墨铸铁铸造成形或用中碳钢锻造成形。对于受力不大且为圆形曲面的直轴，可采用圆钢下料直接切削加工成形。2.1.5 生产条件兼顾原则毛坯的成形方案要根据现场生产条件选择。现场生产条件主要包括现场毛坯制造的实际工艺水平、设备状况以及外协的可能性和经济性，但同时也要考虑因生产发展而采用较先进的毛坯制造方法。为此，毛坯选择时，应分析本企业现有的生产条件，如设备能力和员工技术水平，尽量利用现有生产条件

27、完成毛坯制造任务。若现有生产条件难以满足要求时，则应考虑改变零件材料和（或）毛坯成形方法，也可通过外协加工或外购解决。（1）常用的毛坯类型各种轧制型材、铸件、锻件、焊接件、冲压件、粉末冶金件以及注塑成形件等。（联合加工）（2）典型机械零件毛坯的选用轴类、盘套类和机架箱体类三大类j装有齿轮和轴承的轴，多采用锻件毛坯，也可采用圆钢其轴颈处要求有较高的综合力学性能，常选用铸铁HT200承受重载或冲击载荷，以及要求耐磨性较高的轴多选用合金结构钢k盘套类毛坯的选择2.2基面的选择： 同时是装配基面的刮面。 与已经加工好面有直接精度关系的刮面。 与几个刮面都有精度关系的刮面。 相互有精度关系的几个刮面中，

28、精度要求最高或工作量最 大的刮面。2.2.1安排其他刮面的刮削顺序时应考虑以下几点。 与基面有直接精度关系的面先刮。 较大、较长的面先刮。 形状复杂、测量困难的面先刮。 轴承刚性较好、精度不易变化的面先刮。此外，还应考虑工件刮削时支承的方便和合理性、起吊与翻身 的次数等因素。表面加工方法的选择：在选择加工方法时，首先根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定它的最终工序方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。同一种表面可以选用各种不同的加工方法加工，但每种加工方法所能获得的加工质量、加工时间和所花费的费用却是各不相同的，工程技术人员的任务，就是要根据具体加工条件(生产类型、设

29、备状况、工人的技术水平等)选用最适当的加工方法，加工出合乎图纸要求的机器零件。具有一定技术要求的加工表面，一般都不是只通过一次加工就能达到图纸要求的，对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求。选择定为基准，确定各表面加工方法，划分加工阶段，确定工序集中和分散程度，确定加工顺序等。基准重合原则：应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。零件的加工过程，就是零件表面经加工获得符合要求的零件表面的过程。基准重合原则：即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差 基准不重合误差：由于所选的定位基准与

30、设计基准不重合而产生的误差。基准不重合误差的大小等于设计(工序)基准与定位基准之间的联系尺寸a(定位尺寸)的公差Ta2.2.2常用加工表面的方法零件表面的类型和要求不同，采用的加工方法也不一样。（五大类机床）车削加工：各种回转表面。如外圆、内圆、螺纹钻削加工：孔 铣削加工：平面、沟槽（键槽、螺旋槽）刨削加工：平面、V型槽 磨削加工：外圆、内圆、锥面、平面此处还有镗削加工、拉削加工、光整加工、特种加工影响加工精度的因素及提高精度的措施（1）产生加工误差的原因 加工原理误差工艺系统的几何误差工艺系统受力变形引起的误差工艺系统受热变形引起的误差工件内应力引起的加工误差测量误差（2）减少加工误差的措施

31、减少工艺系统受力变形的措施a. 提高接触刚度，改善机床主要零件接触面的配合质量，如机床导轨及装配面进行刮研；b. 设辅助支承，提高局部刚度，如细长轴加工时采用跟刀架，提高切削时的刚度;c. 采用合理的装夹方法，在夹具设计或工件装夹时，必须尽量减少弯曲力矩；d. 采用补偿或转移变形的方法。减少和消除内应力的措施a. 合理设计零件结构，设计零件时尽量简化零件结构、减小壁厚差、提高零件刚度等；b. 合理安排工艺过程，如粗精加工分开，使粗加工后有充足的时间让内应力重新分布，保证工件充分变形，再经精加工后，就可减少变形误差；c. 对工件进行热处理和时效处理。 减少工艺系统受热变形的措施a. 机床结构设计

32、采用对称式结构；b. 采用主动控制方式均衡关键件的温度；c. 采用切削液进行冷却；d. 加工前先让机床空转一段时间，使之达到热平衡状态后再加工；e. 改变刀具及切削参数；f. 大型或长工件，在夹紧状态下应使其末端能自由伸缩。工艺路线的拟订2.2.3表面加工方法和加工方案的选择（1）加工面的技术要求经济精度正常工作条件下所达到的加工精度（2）工件材料的性质及热处理（3）工件的形状和尺寸（4）结合生产类型考虑生产率和经济性（5）现有生产条件2.2.4加工阶段的划分粗加工阶段尽快切除余量高生产率半精加工阶段继续减少加工余量，为精加工作准备，次要面加工精加工阶段达到要求的加工精度和表面粗糙度光整加工和

33、超精密阶段降低表面粗糙度值原因：保证加工质量 合理使用设备 便于安排热处理及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面 加工阶段划分针对零件加工的整个过程、针对主要加工面2.2.5工序集中与工序分散 工序集中工序少，内容多装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少工序分散工序多，内容少设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多2.2.6加工顺序的安排（1）机械加工顺序的安排先基准后其它先粗后精先主后次、穿插进行先面后孔 基准加工主要面粗加工次要面加工主要面半精加工次要面加工修基准主要面精加工（2）热处理工序的安排1）预备热处理正火和退火粗加工前时效处理粗加工前、后调质处理粗加工后，半精加工前2）

34、最终热处理淬火精加工、磨削前渗碳淬火半精加工后渗氮尽量靠后表面处理（电镀及氧化）最后毛坯制造退火或正火主要面粗加工次要面加工调质（或时效）主要面半精加工次要面加工淬火（或渗碳淬火）修基准主要面精加工（3）辅助工序的安排检验粗加工后，精加工0前；转车间前后；重要工序前后，完工后去毛刺钻、铣、刨、拉后，淬火前辅助工序清洗、防锈、去磁、平衡等2.2.7粗基准的选择：粗基准的选择原则工件加工的第一道工序所用基准都是粗基准，粗基准选择正确与否，不但与第一道工序的加工有关，而且还将对该工件监工的全过程产生巨大影响。选择粗基准，一般应遵循以下几项原则：（1） 保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度

35、的原则。（2） 合理分配加工余量的原则。（3） 便于装夹得原则。（4） 粗基准一般不得重复使用的原则。 以上四项粗基准原则，有时不能同时兼顾，只能根据主次选择。粗基准的含义：基准是在零件上用以确定其它点、线、面位置所依据的那些点、线、面。未经过机械加工的基准称为粗基准合理分配加工余量的原则：从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准。便于装夹的原则：为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支承面积。粗基准一般不得重复使用的原则：在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用

36、同一粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大，因此，粗基一般不得重复使用。经过机械加工的基准称为精基准，未经过机械加工的基准称为粗基准。按有关粗基准的选择原则，以不加工表面作粗基准，现取零件外圆表面 40为粗基准，以消除x四个自由度，再用一个定位螺栓支撑端面处，消除自由度。2.2.8精基准的选择：精基准的选择原则选怎精基准一般应遵循以下几项原则：（1） 基准从何原则 应尽可能选择所加工表面的工序基准为精基准，几样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。（2） 统一基准原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对应位置关系。（3） 互为基准原

37、则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的方法进行加工。（4） 自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准进行加工。 以上四项选择经济准的原则，有时不可能满足，应根据实际条件进行取舍。精加工的含义：基准是在零件上用以确定其它点、线、面位置所依据的那些点、线、面。经过机械加工的基准称为精基准经过机械加工的基准称为精基准，未经过机械加工的基准称为粗基准。统一基准原则：应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。互为基准原则：当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可

38、以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。自为基准原则：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准。保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则：被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置 基面选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则，可以使零件大批报废，使生产无法正确进行。考虑基准重合的问题，当设计基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应进行尺寸计算。 3制定工艺路线：制定工艺路线的定义：工艺路线是生产过程的一个基本部分。它指定了从原材料到成品生产每步所需的每个工序的

39、顺序。工艺路线包含有执行每个工步的工作中心的信息，以及关于生产所需要的工具和资源（生产资源/工具）的信息。工艺路线也包括每个工序执行的计划时间（标准值）。这个标准值是提前期计划、生产成本和能力计划的基础。就象物料主记录、物料单和工作中心，工艺路线被认为是主数据。它们不参照订单而创建。数控加工的工艺路线设计与普通机床加工的常规工艺路线拟定的区别主要在于它仅是几道数控加工工艺过程的概括，而不是指从毛坯到成品的整个工艺过程，而且要兼顾常规工序的安排，使之与整个工艺过程协调吻合。 零件的数控加工工艺分析是编制数控程序中最重要而又极其复杂的环节，也是数控加工工艺方案设计的核心工作，必须在数控加工方案制定

40、前完成。一个合格的编程人员对数控机床及其控制系统的功能及特点，以及影响数控加工的每个环节都要有一个清晰、全面的了解，这样才能避免由于工艺方案考虑不周而可能出现的产品质量问题，造成无谓的人力、物力等资源的浪费。全面合理的数控加工工艺分析是提高数控编程质量的重要保障。 在数控加工中，从零件的设计图纸到零件成品合格交付，不仅要考虑到数控程序的编制，还要考虑到诸如零件加工工艺路线的安排、加工机床的选择、切削刀具的选择、零件加工中的定位装夹等一系列因素的影响，在开始编程前，必须要对零件设计图纸和技术要求进行详细的数控加工工艺分析，以最终确定哪些是零件的技术关键，哪些是数控加工的难点，以及数控程序编制的难

41、易程度零件工艺性分析也是数控规划的第一步，在此基础上，方可确定零件数控加工所需的数控机床、加工刀具、工艺装备、切削用量、数控加工工艺路线，从而获得最佳的加工工艺方案，最终满足零件工程图纸和有关技术文件的要求。3.1.数控加工的基本过程3.1.1概念：数控加工：就是泛指在数控机床上进行零件加工的工艺过程。 数控机床：是一种用计算机来控制的机床数控系统：用来控制机床的计算机，不管是专用计算机、还是通用计算机都是。数控系统的指令是由程序员根据工件的材质、加工要求、机床的特性和系统所规定的指令格式(数控语言或符号)编制的。编程：就是把被加工零件的工艺过程、工艺参数、运动要求用数字指令形式(数控语言)记

42、录在介质上，并输入数控系统。 数控加工程序编制方法分类：手工(人工)编程和自动编程之分。3.1.2概念：手工编程：程序的全部内容是由人工按数控系统所规定的指令格式编写的。自动编程：即计算机编程可分为以语言和绘画为基础的自动编程方法。数控机床加工过程框图 数控加工工艺的内容： (1) 选择并确定进行数控加工的零件及内容；(2) 对零件图纸进行数控加工的工艺分析；(3) 数控加工的工艺设计；(4) 对零件图纸的数学处理；(5) 编写加工程序单；(6) 按程序单制作控制介质；(7) 程序的校验与修改；(8) 首件试加工与现场问题处理；(9) 数控加工工艺文件的定型与归3.1.3数控加工工艺路线制定所

43、需的原始资料（1）零件设计图纸、技术资料，以及产品的装配图纸。 （2）零件的生产批量。 （3）零件数控加工所需的相关技术标准如企业标准和工艺文件。 （4）产品验收的质量标准。 （5）现有的生产条件和资料。工艺装备及专用设备的制造能力、加工设计 和工艺装备的规格及性能、工人的技术水平。 3.1.4毛坯状态分析大多数零件设计图纸只定义了零件加工时的形状和大小，而没有指定原始毛坯材料的数据，包括毛料的类型、规格、形状、热处理状态以及硬度等。编程时，对毛料的深入了解是一个重要的开始，利用这些原始信息，有利于数控程序规划。 （1）产品的装配图和零件图分析 对于装配图的分析和研究，主要是熟悉产品的性能、用途和工作条件，明确零件在产品中的相互装配位置及作用，了解零件图上各项技术条件制定的依据，找出其主要技术关键问题，为制定正确的加工方案奠定基础。