3#髓腔锉定位底座的数控加工 毕业论文.doc

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1、3#髓腔锉定位底座的数控加工 目 录 引言1 第一章：零件图分析 2 1.1 零件图2 1.2 零件加工工艺分析3 第二章：加工设备的选择3 2.1 零件分析及加工设备的选择 3 2.2 加工中心的加工特点 3 第三章：零件加工工艺分析4 3.1 确定加工方法 4 3.2 确定加工顺序 4 3.3 夹具的选择与装夹方案的确定 5 3.4 选择加工所用刀具 6 第四章：数控铣削加工工序卡片 7 第五章：零件的程序加工编制 14 5.1 加工该零件所用指令14 5.2 编程原点15 5.3 零件加工程序15 第六章：零件加工操作 21 6.1 零件加工前机床的基本操作21 6.2 加工程序的执行方

2、式21 6.3 加工程序试运行22 6.4 工件试切22 6.5 零件的加工22 结论23 致谢24 参考文献25 1 引言 当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变 市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为 国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖” 数控关键技术和装备方面对我国数控机床是一种高效的自动化加工设备，它严格按照加 工程序，自动的对被加工工件进行加工。 在数控编程中，工艺分析和工艺设计是至观重要的，无论是手工编程还是自动编程， 在加工前都要对所加工零件进行工艺分析，拟定加工方案

3、，选择加工设备、刀具、夹具， 确定切削用量，安排加工顺序，制定走刀路线等。在编程过程中，还要对一些工艺问题 （如对刀点，换刀点，刀具补偿等）做相应处理。因此程序编制中的工艺分析和工艺设 计是一项十分重要的工作。 本文根据零件的图纸及技术要求，对该零件进行了详细的数控加工工艺分析，依据分 析的结果，对该零件进行了数控加工工艺设计，并编制了工艺卡片、数控加工工序卡片 和刀具卡片等，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的 制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。 2 第 1 章零件图分析 1.1 零件图 1520 38 0-.90.3A2 26

4、.71840 -.3R402M10 6H1602.3 40.240.2140.20R0R705+0.21 RR12 0-.5R8 -.5?60-.5R5- 8+0. 2-8 0-.2177SR25 A B1.6 1611.60.3 B 3 1.2 零件分析 该零件包括两个 8mm 深的键槽，两个 8mm 的凸台，一个 11mm 的橄榄型凸台，一个半 径 25mm，深 7mm 的凹球面，两个直径 10mm 的螺纹底孔。该零件视图正确，表达直观、清 楚，绘制符合国家标准，尺寸、公差、表面粗糙度以及技术要求的标注齐全、合理。此 零件不仅精度要求高，可以看到轮廓的周边曲线圆弧和粗糙度值要求也较高。 分

5、析零件图可知:两凸台周边、键槽周边、曲线轮廓凸台周边粗糙度为 Ra1.6 球面槽 粗糙度为 Ra3.2、零件表面粗糙度为 Ra0.2，内螺纹中径、顶径公差代号为 6G。其余尺寸 公差等级在 IT7IT10 之间。 零件图上的重要尺寸直接标注，在加工时使工艺基准与设计基准重合，并符合尺寸 链最短的原则。零件图上标注的尺寸便于用卡尺或样板测量。 第二章加工设备的选择 2.1 零件分析及加工设备的选择 本零件：形状复杂、尺寸繁多、划线与检测困难 用通用铣床加工难以观察、测量和控制进给的内外凹槽和孔的排列； 采用数控加工中心可以提高零件的加工精度、尺寸精度、形位精度和表面粗糙度并 且在一次装夹中顺带铣

6、出来的简单表面采用数控铣削后能成倍提高生产率，大大减轻体 力劳动强度的一般加工内容。 故采用数控加工中心加工此零件。 2.2 加工中心的加工特点 (1)加工精度高 (2)表面质量好 (3)加工生产率高 (4)工艺适应性强 (5)劳动强度低、劳动条件好 (6)良好的经济效益 具和半成品的管理工作。 4 第三章零件加工工艺分析 3.1 确定加工方法 加工方法的选择原则：由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多， 因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如，对 于 IT7 级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔 一般采用镗削或铰

7、削，而不宜采用磨削。 经过分析零件的尺寸精度、几何形状精度、位置精度和表面粗糙度要求，确定如下 加工方法 端面-粗加工精加工 凸台面-粗加工精加工 凹球面-粗加工精加工 键槽-粗加工精加工 孔-点钻深钻 3.2.确定加工顺序 加工顺序的选择直接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。按照基面先行、 先面后孔、先主后次、先粗后精的原则确定加工顺序，将工件坐标系 G54 建立在工件上 表面，零件的对称中心处，粗加工上表面粗、精铣两个凸台面粗、精铣橄榄型外形 面粗、精铣两个凸台铣边角料粗铣键槽精铣键槽钻孔粗、精铣凹圆球面 钻两螺纹底孔攻螺纹 工艺过程卡 工序号 加工内容 说明 1 铣上平面 保证尺

8、寸 38，选用 80 可转 位面铣刀（T1） 2 铣橄榄型外形面 选用 12 立铣刀 3 铣两个凸台 选用 12 立铣刀（T2） 4 铣边角料 选用 16 立铣刀（T5） 5 5 铣键槽 16 选用 12 键铣刀（T4）粗铣， 20 键铣刀（T3）精铣。 6 钻孔 8.5 选用 8.5 钻头（T6） 7 铣凹圆球面 选用 16 球头刀（T5） 8 钻两螺纹底孔 8.5 选用 8.5 钻头（T6） 9 攻螺纹 M10 选用 M10 机用丝锥（T9） 3.3 夹具的选择与装夹方案的确定 由于夹具确定了零件在机床坐标系中的位置，即加工原点的位置，因而首先要求夹具 能保证零件在机床坐标系中的正确坐标方

9、向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸。除此 之外，主要考虑下列几点： 1当零件加工批量小时，尽量采用组合夹具，可调式夹具及其它通用夹具； 2当小批量或成批生产时才考虑采用专用夹具，但应力求结构简单； 3夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）； 4装卸零件要方便可靠，以缩短准备时间，有条件时，批量较大的零件应采用气动 或液压夹具、多工位夹具 考虑到该零件外轮廓为矩形,形状很规则，在外型上没有什么特殊要求，故夹具选用 平口虎钳即可。为了便于零件的装夹与固定，可在虎钳上铣一个与零件外轮廓尺寸相符 的矩形槽，。 3.4 选择加工所用刀具 6 加工工序中采用的刀具为 80 可

10、转位面铣刀、20 立铣刀、16 立铣刀、12 健铣刀、12 立铣刀、M10 机用丝锥。刀具卡片如表 1。 表 1 刀具卡片 序号 刀具编号 刀具类型 加工表面 1 T1 可转位面铣刀 铣上平面 2 T2 立铣刀 铣椭圆外形 3 T2 立铣刀 铣两个凸台 4 T5 立铣刀 铣边角料 5 T4 键铣刀 粗铣键槽 6 T3 键铣刀 精铣键槽 7 T6 钻头 钻孔 8.5 8 T5 球头刀 铣凹圆球面 9 T6 钻头 钻两螺纹底孔 8.5 10 T9 机用丝锥 攻螺纹 M10 7 第四章：数控铣削加工工序卡片 将加工的刀具、切削用量等参数制定于工序卡片中，该零件具体的数控加工工序卡 片如卡片 1-卡片

11、 10. 1.选用 80 的面铣刀铣端面（粗、精） 工序卡片 1 零件名称：3#髓腔锉 定位底座 使用设备：VMC600 加工中心 工序名称 00010 材料规格：45 号 钢 程序请参考程序表 N010-N110 刀具半径补偿序号 加工面或尺寸 刀具号及名 称 长度 半径 主轴转 速 进给速 度 1 粗加工上表面 T180 可转 位面铣刀 H01 D01 500 120 2.选用 12 的铣刀粗精加工椭圆外轮廓 8 工序卡片 2 零件名称：髓腔锉定位底座 使用设备：VMC600 加工中心 工序名称 00030 材料规格：45 号钢 程序请参考程序表 N390-N470 和 O0001 复杂轮

12、廓外 形精加工子程序 刀具半径补偿序号 加工面或尺寸 刀具号及名 称 长度 半径 主轴转速 进给速 度 1 粗精加工椭圆 外轮廓 T212 立铣 刀 H02 D02 600 100 3.选用 12 立铣刀粗精加工对称凸台轮廓 工序卡片 3 零件名称：髓腔锉定位底座 使用设备：VMC60 加工中心 工序名称 00040 材料规格：45 号钢 备注：坐标系旋转 180 度，加工另一边 程序请参考程序表 N480-N530 和 O0002 凸台轮廓精加 工子程序 刀具半径补偿序号 加工面或尺寸 刀具号及名称 长度 半径 主轴转速 进给速度 1 粗精加工对称 凸台轮廓 T212 立铣刀 H02 D02

13、 600 100 4. 选用 16 立铣刀铣边角料 工序卡片 4 9 零件名称：髓腔锉定位底座 使用设备 VMC60 加工中心 工序名称 00050 材料规格：45 号钢 备注：走刀路线省略 程序请参考程序表 N540-N1000 刀具半径补偿序号 加工面或尺寸 刀具号及名称 长度 半径 主轴转速 进给速度 1 铣边角料 T516 立铣刀 H05 D05 600 100 5. 用 12（20）粗（精）铣键槽 工序卡片 5 零件名称：髓腔锉 定位底座 使用设备：VMC600 加工中心 工序名称 00060 材料规格：45 号钢 程序请参考程序表 N1010-N1400 刀具半径补偿序号 加工面或

14、尺寸 刀具号及名称 长度 半径 主轴转速 进给速度 1 粗铣键槽 T412 键铣刀 H04 D04 600 100 2 精铣键槽 T320 键铣刀 H05 D05 800 80 6. 选用 16 立铣刀铣凹圆球面 工序卡片 6 10 零件名称：髓腔锉 定位底座 使用设备：VMC600 加工中心 工序名称 00080 材料规格：45 号钢 程序请参考程序表 N1520-N1710 刀具半径补偿序号 加工面或尺寸 刀具号及名称 长度 半径 主轴转速 进给速度 1 铣凹圆球面 T516 球头刀 H05 D05 800 100 7. 用 8.5 点钻点孔 工序卡片 7 11 零件名称：髓腔锉定位底座

15、使用设备：VMC600 加工中心 工序名称 00070 材料规格：45 号钢 程序请参考程序 表 N1410-N1510 刀具半径补偿序号 加工面或尺寸 刀具号及名 称 长度 半径 主轴转 速 进给 速度 1 钻孔 8.5 T68.5 钻 头 H06 D06 600 35 8. 选用 8.5 钻头钻两螺纹底孔 8.5 12 工序卡片 8 零件名称：髓腔锉定位底座 使用设备：VMC600 加工中心 工序名称 00090 材料规格：45 号 钢 程序请参考程序表 N1720-N1830 刀具半径补偿序号 加工面或尺寸 刀具号及名 称 长度 半径 主轴转 速 进给速度 1 钻两螺纹底孔 8.5 T6

16、8.5 钻 头 H06 D06 600 35 9. 用 M10 机用丝锥攻螺纹 M10 工序卡片 10 零件名称：髓腔锉 定位底座 使用设备：VMC600 加工中心 工序名称 00100 材料规格：45 号钢 13 程序请参考程序表 N1840-N1970 刀具半径补偿序号 加工面或尺寸 刀具号及名称 长度 半径 主轴转 速 进给速 度 1 攻螺纹 M10 T9M10 机用丝 锥 H09 D09 100 14 第五章 零件的程序加工编制 5.1 加工该零件所用指令 进给功能字 F 用于指定切削的进给速度。主轴转速功能字 S 用于指定主轴转速。 刀具功能字 T 用于指定加工时所用刀具的编号。辅助

17、功能字 M 用于指定数控机床辅助装 置的开关动作，M06 加工中心换刀。准备功能 G 指令，用于刀具的运动路线 。如下是 G 代码表。(SIEMENS 系统) G 功能字含义表 G00 快速移动点定位 G01 直线插补 G02 顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 暂停 G17 XY 平面选择 G18 ZX 平面选择 G19 YZ 平面选择 G29 从参考点返回 G40 刀具补偿注销 G41 刀具半径补偿左 G42 刀具半径补偿右 G43 刀具长度补偿正 G44 刀具长度补偿负 G49 刀具长度补偿注销 G50 主轴最高转速限制 G80 撤消固定循环 G81 固定循环 G90 绝对值

18、编程 G91 增量值编程 G94 直线进给率 G96 恒线速控制 G97 恒线速取消 G54G59 加工坐标系设定零点偏置 G98 返回起始平面 GG65 用户宏指令 G99 返回 R 平面 15 5.2 编程原点 铣床上编程坐标原点的位置是任意的，它是编程人员在编制程序时根据零件的特点 选定的，为了编程方便，一般要根据工件形状和标注尺寸的基准以及计算最方便的原则 来确定工件上某一点为编程坐标原点，具体选择应注意如下几点： 1.编程坐标原点应选在零件图的尺寸基础上，这样便于坐标值的计算，并减少计算错 误。 2编程坐标原点尽量选在精度较高的精度表面，以提高被加工零件的加工精度。 3.对称的零件，

19、编程坐标原点应设在对称中心上；不对称的零件，编程坐标原点应设 在外轮廓的某一角点上。 4.Z 轴方向的零点一般设在工作表面 本设计选择球面槽球心，也是工件中心为工件编程 X、Y 轴原点坐标,工件上表面中 心为 Z 轴原点坐标。 5.3 零件加工程序 根据加工工序步骤编写加工程序，程序采用 FANIC- 0i-M 系统编写 O2222 ； N010 G0 G98 G90 G80 G40 G17 分进给，绝对编程，切削平面，取消刀补，机床坐标系； 安全指令 N020 G53 G49 Z0 机床坐标系，取消刀具长度补偿；安全指令 N030 M19 主轴定位 N040 M6 T1 换 1 号刀；T18

20、0 可转位面铣刀 N050 S500 M3 主轴正转，转速 500r/min N060 G0 G54 X130 Y-30 工件坐标系建立，快速定位 N070 G0 G43 Z50 D01 快速进刀，刀补值加入 N080 M7 切削液开 N090 Z0.1 快速进刀 N100 G01 X-130 F120 平面铣削进刀 N110 G0 Z50 抬刀 16 N120 X130 Y30 快速定位铣削起点 N130 Z0.1 快速进刀 N140 G01 X-130 F120 平面铣削进刀 N150 G0 Z50 抬刀 N160 X90 Y-110 快速定位铣削起点 N170 Z-1.9 快速进刀 N1

21、80 G01 Y110 F100 平面铣削进刀，粗铣凸台平面 N190 G0 Z50 抬刀 N200 X-90 Y-110 快速定位铣削起点 N210 Z-1.9 N220 G01 Y110 F100 N230 G0 Z50 N240 S800 换速，转速 800r/min N250 G0 X130 YO N260 Z0 N270 G01 X-130 F100 N280 GO Z50 N290 X90 Y-110 N300 Z-2 N310 G01 Y110 F100 平面铣削进刀，精铣凸台平面 N320 G0 Z50 N330 X-90 Y-110 N340 Z-2 N350 G01 Y11

22、0 F100 平面铣削进刀，精铣凸台平面 N360 G53 G0 G49 Z0 N370 M9 N380 M5 N390 M19 N400 M6 T2 换刀 2 号刀；12 立铣刀 N410 S600 M3 主轴正转，转速 600r/min N420 G0 G54 X0 Y0 工件坐标系建立，快速定位 N430 G0 G43 Z50 D02 N440 M7 N450 M98 P0001 调用子程序 O0001，铣削复杂外形，通过更改 D12 中刀具 半径值实现轮廓粗和精加工 N460 G0 G90 Z100 N470 X0 Y0 N480 M7 N490 M98 P0002 调用子程序 O00

23、02，铣削对称凸台轮廓，通过更改 D12 刀 具中半径值实现轮廓粗和精加工 N500 G0 G90 Z100 N510 G68 X0 Y0 R180 坐标系旋转 180 度 N520 M98 P0002 调用子程序 O0002，铣削对称凸台轮廓，通过更改 D12 刀 具中半径值实现轮廓粗和精加工 17 N530 G0 G90 Z50 N540 G69 N550 G0 Z100 N560 G53 GO G49 Z0 N570 M9 N580 M5 N590 M19 N600 M6 T5 换刀 5 号刀；16 立铣刀 N610 S350 M3 N620 G0 G54 X0 Y0 N630 G0 G

24、43 Z50 H05 N640 M7 N650 G0 X31 Y-70 N660 Z-11 N670 G1 X53 Y0 F50 N680 G0 Z50 N690 X-31 Y-70 N700 Z-11 N710 G1 X-53 Y0 F50 N720 GO Z50 N730 X90 Y-53 N740 Z-11 N750 G1 X-90 F50 N760 GO Z50 N770 X90 Y-37 N780 Z-11 N790 G1 X27 F50 N800 Y-50 N810 X-27 N820 Y-37 N830 X-90 N840 G0 Z50 N850 X90 Y53 N860 Z-1

25、1 N870 G1 X-90 F50 N880 G0 Z50 N890 X90 Y36 N900 Z-11 N910 X53 N920 Y50 N930 X-53 N940 Y36 N950 X-90 N960 GO Z50 N970 G53 G0 G49 Z0 N980 M9 18 N990 M5 N1000 M19 N1010 M6 T4 换刀 4 号刀；12 键铣刀 N1020 S600 M3 主轴正转，转速 600r/min N1030 G0 G54 X40 Y-40 N1040 G0 G43 Z50 D04 N1050 M7 N1060 Z-10 N1070 G01 Z-19 F25

26、 N1080 G01 X60 Y-40 F45 粗铣 20 键槽 N1090 G01 Z-10 F200 N1100 G0 X250 N1110 X-56 Y-42 N1120 Z-10 N1130 G01 Z-19 F25 N1140 G01 X-40 Y-30 F45 粗铣 20 键槽 N1150 G01 Z-10 F200 N1160 G0 Z100 N1170 G53 G0 G49 Z0 N1180 M9 N1190 M5 N1200 M19 N1210 M6 T3 换 3 号刀；20 键槽铣刀 N1220 S400 M3 主轴正转，转速 400r/min N1230 G0 G54 X

27、40 Y-40 工件坐标系建立，快速定位 N1240 G0 G43 Z50 D03 N1250 M7 N1260 Z-10 N1270 G01 Z-19 F25 N1280 G01 X60 Y-40 F50 精铣 20 键槽 N1290 G01 Z-10 F200 N1300 G0 Z50 N1310 X-56 Y-42 N1320 Z-10 N1330 G01 Z-19 F25 N1340 G01 X-40 Y-30 F50 精铣 20 键槽 N1350 G01 Z-10 F200 N1360 G0 Z100 N1370 G53 G0 G49 Z0 N1380 M9 N1390 M5 N14

28、00 M19 N1410 M6 T6 换 6 号刀；8.5 钻头 N1420 S600 M3 F35 主轴正转，转速 600r/min N1430 G0 G54 X0 Y0 N1440 G0 G43 Z50 D06 19 N1450 M7 N1460 G98 G83 X0 Y0 Z-42 R3 Q6 钻孔循环定位钻孔（回起始平面） N1470 G80 G0 Z30 取消固定循环 N1480 G53 G0 G49 Z0 N1490 M9 N1500 M5 N1510 M19 N1520 M6 T5 换 5 号刀；16 立铣刀 N1530 S800 M3 主轴正转，转速 800r/min N154

29、0 G0 G55 X0 Y0 工件坐标系 G55 建立，快速定位 N1550 GO G43 Z50 D05 N1560 G0 Z-13 N1570 #100=-14.42 定义圆球起始点的 Z 值 N1580 #101=-21.42 定义圆球终止点的 Z 值 N1590 WHILE #100 GE#101 D01 判断 Z 值是否已到达终点，当条件不满足时退 出循环体 N1600 #102=SORT (25*25-#100*#100) 圆弧起点 X 轴点的坐标计算 N1610 #103=#102-8 圆弧起点 X 轴点的实际坐标值；减去刀具半径 N1620 G01 X #103 F1000 进

30、给到圆球 X 轴的起点 N1630 Z #100 F100 进给到圆球 Z 轴的起点 N1640 G17 G2 I -#103 F1500 整圆铣削加工 N1650 #100=#100-0.03 Z 值每次减少量 N1660 END 1 循环体结束 N1670 G0 G90 Z100 快速回退 N1680 M9 N1690 M5 N1700 G53 G0 G49 Z0 N1710 M19 N1720 M6 T6 换 6 号刀；8.5 钻头 N1730 S600 M3 F35 主轴正转，转速 600r/min,进给速度 35mm/min N1740 G0 G54 X0 Y0 N1750 G0 G

31、43 Z50 D06 N1760 M7 N1770 G98 G83 X60 Y40 Z-31 R-8 Q5 钻孔循环定位钻孔 1（回起始平面） N1780 X-60 Y40 定位钻孔位置点 N1790 G80 G0 Z30 N1800 M9 N1810 M5 N1820 G53 G0 G9 Z0 N1830 M19 N1840 M6 T9 换 9 号刀；M10 机用丝锥 N1850 S100 M3 主轴正转，转速 100r/min N1860 G0 G54 X0 Y0 工件坐标系建立，刀补值加入，快速定位 N1870 G0 G43 Z5 D09 N1880 M7 N1890 G99 G84 X

32、60 Y40 Z-26 R-6 P200 F150 攻螺纹循环，螺距 1.5mm 20 N1900 X-60 Y40 定位丝攻孔 N1910 G80 G0 Z30 取消固定循环 N1920 G0 G90 Z200 快速抬刀 N1930 Y150 工作台退至工件装卸位 N1940 G53 G0 G49 Z0 N1950 M9 N1960 M5 N1970 M30 O0001 复杂轮廓外形精加工子程序 % O0001 N10 G0 X0 Y-70 快速定位点 N20 Z2 快速进给 N30 G01 Z-11 F500 进刀到背吃刀量 N40 G01 G42 X-12.778 Y-28.857 D0

33、2 F50 激活刀具半径补偿，实现刀具半径右补偿 切入轮廓 N50 G03 X12.443 Y-29.377 R15 轮廓加工 N60 G02 X17.109 Y-24.643 R18 N70 G03 X17.788 Y24.157 R30 N80 G02 X13.835 Y29.184 R12 N90 G03 X-13.523 Y29.880 R15 N100 G02 X-18.594 Y23.543 R18 N110 G03 X-16.428 Y-25.102 R30 N120 G02 X-12.778 Y-28.857 R12 轮廓加工 N130 G01 Z5 F200 工进抬刀 N14

34、0 G0 G40 Z50 取消刀具半径补偿快速回退抬刀 N150 M99 子程序结束返回 O0002 凸台轮廓精加工子程序 O0002 N10 G0 X110 Y40 快速定位点 N20 Z2 快速进给 N30 G01 Z-11 F500 进刀到背吃刀量 N40 G01 G42 X85 Y20 D02 F50 激活刀具半径补偿，实线刀具半径左补偿切 入轮廓 N50 X59.641 轮廓加工 N60 G03 X59.641 Y-20 R40 轮廓加工 N70 G01 X90 轮廓加工 N80 G0 Z2 快速抬刀 N90 G0 G40 Z100 取消刀具半径补偿快速回退 N100 X110 Y4

35、0 回退起始点 N110 M99 子程序结束返回 21 第六章：零件加工操作 6.1 零件加工前机床的基本操作 6.1.1 开机 在开机前应该检查辅助装置的工作状态是否满足要求：润滑油油池的油面高度、 气泵的压力、电器柜的门是否关上。然后将电源开关由 OFF 打到 ON ，按下接通键 （接通数控系统的电源） 接通侍服驱动电源（急停开关顺时针旋转使它复位，按下 机床复位键），等待电脑启动。 6.1.2 回机床原点 方式选择开关选回零（手动选择，按回零轴的正方向，回零成功则回零指示灯 亮）：先 Z 轴回零，然后 Y 轴回零，最后 X 轴回零。按 POS 键，看机床坐标系是不 是零，调试机床的原点。

36、 6.1.3 机床准备 机床功能调试是指机床试车调整后，检查和调试机 床各项功能的过程。调试前， 首先应检查机床的数控 系统及可编程控制器的设定参数是否与随机表中的数 据一 致。然后试验各主要操作功能、安全措施、运行 行程及常用指令执行情况等，如手 动操作方式、点动 方式、编辑方式（ EDIT ）、数据输入方式（ MDI ）、 自动运 行方式（ MEMOTY ）、行程的极限保护（软件 和硬件保护）以及主轴挂档指令和各 级转速指令等是 否正确无误。最后检查机床辅助功能及附件的工作是 否正常，如 机床照明灯、冷却防护罩和各种护板是否 齐全；切削液箱加满切削液后，试验喷管 能否喷切削 液，在使用冷却

37、防护罩时是否外漏；排屑器能否正常 工作；主轴箱恒 温箱是否起作用及选择刀具管理功能 和接触式测头能否正常工作等。对于带刀库的 数控加工中心，还应调整机械手的位 置。调整时，让机床自动运行到刀具交换位置， 以手 动操作方式调整装刀机械和卸刀机械手对主轴的相对 位置，调整后紧因故中 调整螺钉和刀库地脚螺钉，然 后装上几把接近允许质量的刀柄，进行多次从刀库到 主轴位置的自动交换，以动作正确、不撞击和不掉刀为合格。 6.2 加工程序的执行方式 对于执行的加工程序大于机床内存空间，则要采用 DNC 方式，即将机床与计算 机连接，计算机的内存作为存储缓冲区，加工程序由计算机一边传输，机床一边执 22 行。

38、 6.3 加工程序试运行 执行加工程序，但不做切削工件。目的是检查程序是否符合数控系统的要求， 在执行过程中，刀具轨迹、机床动作是否正确，使用工装是否合理。 操作如下： 1.装夹，找正工件，用百分表找正，找正后用螺栓及虎钳夹紧，保证加工时不 会变形。 2.按照程序及工艺文件的要求，将刀具对号装入刀库，磨削好切削刀尖。 3.对刀、输入工件坐标系及刀具补偿值等参数利用对刀仪输入刀具长度补偿值 参数。 4.沿+Z 向平移工件坐标系到安全高度。 5.将切削进给速度调至低档。 6.启动机床调入加工程序，切换坐标值参数显示，循环启动加工。 7.逐步提高切削进给速度。 6.4 工件试切 试切是在完成程序试运

39、行之后其目的是： 1.检查程序数据是否正确，切削用量是否合理。 2.加工精度是否能达到保证。 3.工艺是否合理，加工变形是否能得到控制。 4.检查加工的工件是否满足加工要求。 具体的操作是把 Z 轴的深度相对于毛坯表面向负向走 1-2mm，进给给快，检验机 床精度保证加工后的尺寸。 6.5 零件的加工 经过程序的试运行及加工试切确保没有问题，下面进入加工阶段。由于是单件 生产进给速度不宜过大，加工过程中注意刀具的磨损，经常测量一下。加工过程中尽 量避免有害的震动，切削液注意防锈。 23 总结 通过以上程序的数控铣削加工，对铣控铣削加工的整个过程有了较为全面的了解。 通过本设计中选择刀具，对数控

40、机床工具系统的特点、数控机床刀具材料和使用 范围有了较深的了解，基本掌握了数控机床刀具的使用方法；经过设计加工方案，进 一步了解了工件定位的基本原理、定位方式与定位元件及数控机床用夹具的种类与特 点，对教材中有关定位基准的选择原则与数控加工夹具的选择方法有了更深的了解； 经过编制零件的加工程序，基本熟悉数控编程的主要内容及步骤、编程的种类、程序 结构与格式，对数控编程前数学处理内容、基点坐标、辅助程序段的数值计算有了进 一步的认识。另外，工艺设计、数值计算及程序编制的过程比较繁重，设计过程当中 自己不断学习和实践，每解决一个问题，都会感到不尽的喜悦和兴奋。 通过本设计的实践，真切体会到理论必须

41、和生产实践结合。教材中所学到的许多 内容在实践中得到可印证，但在具体操作中也出现了一些意向不到的事情，在工艺方 案确定后，加工程序也经过多次试调、修改才最终完成了零件的加工。 24 参考文献 1 杨伟群.数控工艺培训教程（数控铣部）.清华大学出版社，2002 年 2 月 2 余英良.数控加工编程及操作.北京：北京高等教育出版社， 2004 年 8 月 3 张超英.数控机床加工工艺编程及操作实训.北京高等教育出版社, 2003 年 4 宋放之.数控工艺培训教程.北京：北京清华大学出版社，2003 年 5 莫章金.周跃生. AutoCAD2002 工程绘图与训练.北京高等教育出版社，2004 年 6 叶伯生.数控加工编程与操作. 华中科技大学出版社，2005 年 7 月 7 单岩.夏天. 数控铣加工. 机械工业出版社，2005 年 1 月 8 杨钢. 数控铣及加工中心编程.重庆大学出版社，2007 年 3 月 9 张思弟.贺曙新.数控编程加工技术.化学工业出版社，2005 年 6 月 10谌慧铭.数控加工工艺及编程基础.中国电力出版社，2008 年 7 月 11孙德茂.数控机床铣削加工直接编程技术.机械工业出版社，2004 年 7 月