第三章自由锻工艺.ppt

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1、第三章 自由锻工艺,1.自由锻工序及锻件分类,2.自由锻造基本工序分析 3.自由锻工艺规程的制订,本章内容重点：自由锻工序 难点：锻造基本工序分析 自由锻工艺规程的制订,本章内容：,31 概述,分类,手工自由锻,机器自由锻,依靠人力利用简单的工具对坯料进行锻打， 改变坯料的形状和尺寸获得锻件。,依靠专用的自由锻设备和专用的工具对毛 坯进行锻打，改变坯料的形状和尺寸，获 得所需的锻件。,自由锻的定义及其分类,手工自由锻,机器自由锻,直接利用工具或设备将热坯料进行塑性变形，形成具有一定形状和尺寸锻件的工艺方法。,定义,常用自由锻设备,空气锤,蒸汽-空气锤,液（水）压机,空气锤的吨位(锤头重量）一般

2、为65-750Kg,液(水）压机的吨位较大， （50015000 t），最大可达 750000kN(75000t )。可以锻造质量为1300t的锻件。,优点 所用工具简单，通用性强，灵活性大，适用单间和小批量生产，特别是大型锻件的生产.,缺点 锻件尺寸精度低，加工余量大生产率低，劳动强度大等。,自由锻的特点,一般吨位为0.55t。,空气锤的吨位(锤头重量）一般为65-750Kg 空气锤结构较简单； 操作方便，维护容易，设备投资少，吨位不大，适用于生产小型锻件。,1）空气锤,特点,蒸汽压力0.70.8 MPa或压缩空气压力0.60.8MPa 来工作。 规定的压力有保证，而机构稳定性好，故落下部分

3、的质量可显著增大，锤击功能大为提高，吨位为0.55t 。 蒸汽锤需用一套辅助设备，如蒸汽锅炉或空气压缩机等，较空气锤复杂。 适合锻造中型或较大的锻件，是机器制造厂普遍使用的设备,）蒸汽-空气锤,特点,压下速度较慢，冲击较小的静压力作用于坯料使金属变形;工作时震动和噪音小，劳动条件较好； 压力作用的时间长，容易达到较大的锻造深度，可获得整个截面为细晶粒组织的锻件； 特大型锻件自由锻造的主要设备。需一套供水系统与操纵系统，设备庞大，造价很高。,特点,）水压机,火车轴锻件,吊钩锻件,吊环类锻件,轮类锻件,典型的自由锻锻件,自由锻工艺过程制定的依据、内容及其方式：,制订自由锻工艺规程 依据,生产实际条

4、件,设备能力,技术水平及其先进性,经济性,锻件要求,制订自由锻工艺规程 内容,根据零件图绘制锻件图； 确定坯料的材料、质量和尺寸； 制订变形工艺及锻打火次； 设计工步图； 选择各成形工步用辅助工具； 制订锻件温度范围及加热、冷却规范； 确定锻件热处理规范； 选择设备，安排生产； 提出锻件技术要求及检验要求 填写工艺规程卡片等。,自由锻造方式：,32 自由锻工序特点及锻件分类,一、自由锻工序,修整工序,自由锻工序分类,基本工序,辅助工序,主要的变形工序，能够较大的改变坯料形状和尺寸的工序。如镦粗、拔长、冲孔、芯轴拔长、弯曲、错移、扭转等。,坯料进入基本工序前的各种预先变形的工序。如钢锭倒棱、预压

5、夹钳把、阶梯轴分段压痕等 。,用来精整锻件尺寸和形状使其完全达到锻件图要求的工序。如镦粗后的鼓形滚圆和截面滚圆、凸起、凹下及不平和有压痕的平整、端面平整、拔长后的弯曲校直和镦斜后的校直等。,基本工序简图,二、自由锻件分类,按锻件形状 成形方法 分为六大类,饼块类,空心类,轴杆类,曲轴类,弯曲类,复杂形状,锻件外形横向尺寸大于高度尺寸，或两者相近的锻件,锻件有中心通孔，一般为圆周等壁厚锻件,沿轴向尺寸远大于径向尺寸的锻件,锻件为实心长轴，一般沿轴线有截面积和形状的变化及轴线多向弯曲,锻件具有弯曲的轴线，一处弯曲或多处弯曲，截面相等或不相等，对称弯曲和非对称弯曲锻件,由上述五类锻件的特征所组成的复

6、杂锻件,1） 饼块类锻件,如圆盘、叶轮、齿轮、锤头等，所采用的基本工序为镦粗。随后的辅助工序及修整工序为：倒棱、滚圆、平整。,2）空心类锻件 如各种圆环、齿圈、轴承环和各种圆筒、缸体、空心轴等，所采用的基本工序为：镦粗、 冲孔、扩孔、或芯轴拔长等。随后的辅助工序及修整工序为：倒棱、滚圆、校直等。,3）轴杆类锻件：如传动轴、车轴、轧辊、立柱、拉杆、连杆等，锻造轴杆类锻件的基本工序为拔长，或镦粗-拔长，辅助工序及修整工序为：倒棱、滚圆。,4）曲轴类锻件：如各种形式的曲轴，锻造曲轴类锻件的基本工序为拔长、错移和扭转，辅助工序及修整工序为：分段压痕、局部倒棱、滚圆、校直。,5）弯曲类锻件：如吊勾、支座

7、等。锻造此类锻件的基本工序为拔长、弯曲，辅助工序及修整工序为：分段压痕和滚圆、平整。,6）复杂形状锻件：如阀体、叉杆、吊环体、十字轴等，根据上述的锻件工序进行组合，锻造是应合理的选择锻造工序。,33 自由锻基本工序,基本工序,镦粗 拔长 冲孔 扩孔 弯曲 错移,等六种工序。,一、镦粗 1）定义：使坯料高度减小而横截面增大的成形工序。 2）镦粗的目的：改变坯料截面积；便于冲孔操作；提高锻造比的反复镦粗与拔长；减小力学性能的各向异性。,平砧镦粗,垫环镦粗,局部镦粗,3）分类：平砧镦粗；垫环镦粗；局部镦粗三大类。,2.变形分析 1）镦粗试验： 对称面网格法的镦粗试验，观察镦粗后网格的变化情况。,坯料

8、子午面网格变化,（一）平砧镦粗 1.平砧镦粗与镦粗比 平砧镦粗 坯料在上下平砧或平板之间的压制变形称为平砧镦粗。 镦粗比（K） K=坯料镦粗前高度Ho /坯料镦粗后的高度H 即 KHo/H,2）变形分析 对称面可分为三个变形区 区：难变形区，该变形区受端面摩擦影响，变形十分困难。 II区：大变形区，该变形区处于坯料中段，受摩擦影响较小，应力状态有利于变形，因此变形程度较大。 III区：小变形区，该区域变形程度介于区域I和区域II之间。,变形及其应力分析,3.高径比对镦粗变形的影响,H/D 3.0，镦粗坯料容易失稳，发生弯曲。 H/D =2.51.5，形成双鼓形。 H/D 1.50.5，形成单鼓

9、形。 H/D 0.5 , 上下难变形区重合，难以锻造。,合适的锻造的高径比应小于2.5，在22.2范围内最好。,高径比(H/D)对 镦粗变形的影响,失稳弯曲,双鼓形,单鼓形,双鼓形,难以锻造,不同高径比坯料鼓形体积变化,4.减小鼓形的措施,镦粗的鼓形导致,镦粗减小鼓形工艺措施,内部变形不均匀，形成三个变形区,锻件组织和性能不均匀,增加锻件的开裂倾向,反复的镦粗和滚圆,侧凹坯料镦粗,软金属垫环镦粗,叠料镦粗,套环内镦粗,侧凹坯料镦粗,软金属垫环镦粗,套环内镦粗,叠料镦粗,（二）垫环镦粗 坯料在单个垫环或两个垫环进行的镦粗。,单个垫环镦粗,两个垫环镦粗,（三）局部镦粗 坯料只在局部长度进行的镦粗。

10、,局部镦粗,二、拔长,1）定义：使坯料横截面减小而长度增加的成形工序。 2）目的：减小坯料的截面积；其它工序局部辅助变形； 提高锻造比反复拔长。 3）分类：,根据坯料截面,矩形截面的拔长 圆截面拔长 空心坯料的拔长,二大类,根据砧形状,平砧拔长 型砧拔长,三大类,一、拔长的主要类型 1.平砧间拔长 在水平的砧座和锤头之间的拔长。,（3）圆截面 方截面,（2）圆截面 圆截面,（1）方截面 方截面,2.型砧间拔长 拔长在一定形状的砧之间的进行。型砧拔长主要应用于塑性较差的材料。,圆弧型砧,上平下V型砧,上下V型砧,3.空心件拔长,二、拔长变形分析,1.拔长时锻造比 拔长的变形程度可用变形前（F0/

11、2）后（F/2）横截面之比：锻造比（又称锻比）K来表示，即,锻造比不能过小，过小不利于锻和坯料内部的空隙，不易击碎铸态树枝晶，使锻件达不到性能要求。 锻造比过大，增加锻造工作量，使锻件形成纤维组织，锻件的各向异性增加。,拔长参数示意图,拔长前： h0、l0、b0 ； 拔长后： h、l、b,2.拔长时变形特点 1）平砧间拔长特点 （1）拔长效率,当l0b0时， lb，轴向流动增加，展宽量小。 因此，采用小变形量可以提高拔长效率。送进量太大，展宽量大，拔长效率低，送进量太小，压下次数多，效率低。,拔长效率与送进量有关l0 有关。,当l0b0时， l b，轴向横向位移相等。 当l0b0时， lb，横

12、向流动增加，宽度增加。,压下量：hh0h； 展宽量：bbb0； 拔长量： lll0； 相对送进量：l0/h0,拔长的每一次操作变形与镦粗相似。 当 li/hi0.5，拔长变形区出现双鼓形，中心锻不透，变形出现在上下表层，中心出现拉应力（图a）。 当li/hi1，出现单鼓形，心部变形大，能锻透，展宽量大，降低拔长效率，鼓形表面易产生拉应力。,合适的l/h0.50.8，或l0.5B 相对压下量对拔长变形的影响,（2）拔长时变形与应力,2）型砧内拔长 型砧内拔长，解决了圆形坯料在平砧间拔长轴向缩小、横向展宽大而采用的一种拔长方法。 型砧内拔长由于受到侧向压力，减少坯料的横向流动，增加轴向流动，增加拔

13、长效率。,型砧拔长对拔长效率。锻透深度合金属塑性的影响,3）空心件拔长的特点,（1）定义：减小空心坯料外径（壁厚）增加其长度的锻造工艺。 （2）变形特点：变形区分为直接受力A区和间接受力区B区。 变形时A区金属轴向流动，借助与外端的作用力拉着B区一起伸长，实现拔长。 A区金属沿切向流动时受B区金属的限制，B区对A区金属切向流动限制愈强烈，愈有利于拔长。,芯轴拔长受力与变形流动情况,（3）芯轴拔长时易出现问题 内孔裂纹:裂纹产生是由于坯料内壁产生切向拉应力超过材料强度而形成。压靠时由于芯轴与坯料存在一定间隙，内壁金属受到弯曲作用使内孔受到切向拉应力或由于压下量过大，温度低，塑性差造成，采用V型砧

14、和捶击均匀、避免在一处捶击可减少裂纹。 壁厚不均匀：坯料加热不均匀或受力不均匀造成壁厚不均匀。 抽芯困难：拔长时用直芯拔长，没有润滑等造成抽芯困难。采用带锥度芯棒及采用石墨润滑和按照一定顺序拔长，有利于抽芯。,（三）坯料拔长时易产生的缺陷和防止措施,1.表面横向裂纹与角裂,侧表面裂纹产生原因与预防：送进量和压下量过大，轴心部分变形大，侧表面沿轴向受拉应力造成。适当控制压下量可避免。 横表面裂纹形成原因与预防：轴心区变形过大，使上下表层金属沿轴向受附加拉应力造成，对于塑性较差材料和砧面摩擦系数过大时易形成。改善润滑条件、加大锤砧转角处的圆角可避免。 角裂纹产生原因与预防：矩形坯料拔长，当送进量过

15、大，心部金属变形过大，拉着表面金属轴向伸长，前后不变形部分的存在使沿轴向产生附加拉应力，再加上边角部分冷速较快，塑性降低易产生裂纹。操作上勤倒角，通过倒角变形。消除附加应力。,2.表面折叠,横向折叠,纵向折叠,表面折叠,表面折叠产生原因：纠正坯料棱形截面时过分压下，造成斜度增加，90反转再压时，变形部分高径比过大造成折叠，合理的操作及增加锻件底面平整度可避免。,横向折叠产生原因：送进量过小，压下量很大，上下两端金属局部变形引起的。通过增加送进量，使两次送进量与单边压缩量之比大于11.5（2l0/h11.5）,纵向折叠产生原因：拔长时压缩量过大，90反转再压时，高径比过大造成弯曲形成折叠。每一次

16、压缩后锻件宽度与高度之比小于22.5可避免。,3.内部横向裂纹,产生原因与防止：拔长大锭料时，进给量大，相对送进量小，拔长区出现双鼓形，中间锻不透，心部沿轴向出现附加拉应力，引发裂纹。正确地选择送进量、适当的操作和利用合适工具可避免。,4.内部纵向裂纹产生原因与防止：拔长送进量很大，压下量较小，金属沿轴向流行小，横向流动大而引起。合理选择送进量，使轴向流动量大于横向流动量或采用型砧可避免。,5.对角线裂纹产生原因与防止： 当送进量较大，并且在同一部位连续翻转重击时产生。控制锻造温度和送进量可避免。,6.端面缩口,坯料端面缩口,产生原因与防止：拔长时首次送进量太小，表面金属变形，中心部位金属未变

17、形或变形较小引起。防止这种表面缺陷的方法为保证足够的被压缩长度和较大的压缩量，矩形截面坯料，B/H1.5时，A0.4B，当B/H1.5时，A0.5B，圆形截面：A0.3D。,端部拔长时坯料长度,7.端部孔壁裂纹,孔壁裂纹产生原因与防止：受芯棒表面摩擦影响和内表面温度低原因，空心件外表面金属比内表面流动快，形成喇叭口，拔长时，端部金属内变形困难，在空心件变形的表面产生切向应力，产生裂纹。防止措施：采用型砧拔长，先拔长两端，芯轴预热（150250）。,（四）拔长操作 拔长操作坯料在拔长时的送进和翻转方法主要有三种：螺旋式旋转送料法；往复翻转送料法；单面压缩法。,（五）压痕和压肩 轴类锻造时为了锻出

18、台阶和凹挡，应先利用三角压棍或圆形棍压痕，切出所需要的长度，进行分段拔长，形成平齐的过渡面。H小于20mm，压痕即可，H大于20mm，先压痕后压肩，压肩深度h1/22/3H。,（六）影响拔长效率和拔长质量的因素,主要有,（）送进量 （）压下量 （）砧面与坯料的形状 （）拔长操作方法 （）坯料的加热温度,（）送进量的影响：当送进量太小（l0h0），拔长变形区出现单鼓形，心部变形大容易锻透，同时展宽量较大，降低拔长效率，容易引起表面横向裂纹及角裂，一般认为相对送进量l0/h0= 0.50.8较为合适，绝对送进量l0=（0.40.8）B，B为砧宽。,（）拔长操作的影响：拔长时坯料的送进与翻转根据锻件

19、大小可采用几种方法，小件可采用左右90来回翻转或螺旋线翻转法，大锻件可采用先沿一边将坯料压一遍，然后翻转90再压另一面。 （）坯料加热温度： 尽可能高的采用锻造温度有利于拔长操作。,（）压下量的影响：拔长时增加压下量，可以提高生产率和强化心部变形，有利于内部缺陷的锻合。只要金属及合金塑性允许，尽量采用大压下量。一般压下量取h=（0.10.2h0），并且压后端面的宽度与高度的比值不应超过2.5，否则90翻转再压会出现折迭。 （）砧子形状的影响：拔长的砧子有平砧和型砧两类，型砧的拔长效率较高，平砧拔长时，为了提高效率，可采用先将圆截面坯料压成方形截面，然后压成八角形截面，最后压成圆形截面。,三、冲

20、孔,（1）定义:用冲子将坯料冲出透孔或不透孔的锻造工序称为冲孔。,带有大于30mm以上锻件锻孔； 扩孔前的预冲孔； 空心件拔长前冲孔。,（2） 冲孔目的,闭式冲孔 开式冲孔,实芯冲子冲孔 空心冲子冲孔 垫环冲孔三种,实芯冲子冲孔时，芯料损失小，操作简单。,（3） 冲孔分类,（一）实芯冲子冲孔 冲孔过程如右图所示。冲子压入孔深7080高度翻转180冲子压穿。,实芯冲子冲孔,1.实芯冲子冲孔时变形分析 变形区分为A区、B区和C区，A区发生镦粗变形，同时受到B区金属约束。B区金属受A区金属挤压，径向扩大轴向压缩，A区金属不断向B区金属转移，形成C区。,冲孔变形过程坯料形状的变化：,23,=35,5,

21、上端面凹进，下端面翘起，外径增大,上、下端面走样很小，而外径仍有增大,冲子镦压的金属被挤向上端面形成凸台，外径不变。,2.冲孔坯料尺寸计算 1）冲孔后外径直径,其中：V：坯料体积（mm3）； f: 冲子横截面面积（mm3）； F0:坯料横截面面积（mm3） ； H：冲孔后坯料高度（mm）； h：孔底余料高度（mm）。,2）冲孔件坯料高度确定,实芯冲子冲孔，在D0/d02.53，H0D0时坯料原始高度可按下式确定：,D0/d05，H0（1.11.2）H; D0/d05，H0H; h(0.150.2)H,3.冲孔时产生缺陷及其预防,（1）走样 D0/d0 太小，容易走样，冲孔前镦粗增加D0/d0之

22、比，冲孔后端面整平。,（2）孔偏心 冲头定位不准，坯料加热不均匀。,（3）斜孔 操作不当，坯料和工具不规范。,（4）裂纹 坯料塑性低，坯料温度低，D0/d0 太小。,（二）空心冲子冲孔,利用空心的冲子进行冲孔的操作。 操作特点: 坯料变形较小，芯料损失大。 目的：获得空心坯料;锻件取料；去掉心部质量较差的部 分；使用与直径较大的坯料（直径400mm以上）,空心冲子冲孔,（三）垫环上冲孔,在垫环上进行冲孔的操作，主要用于冲较薄的毛坯。垫环冲孔芯料损失大，芯料高度h0.78H，主要用于H/D0.125锻件。,垫环冲孔,（四）扩孔,定义：减小空心坯料壁厚,增大外径和内径的锻造工步称 为扩孔。 种类：

23、自由锻的扩孔分为冲头扩孔和芯轴扩孔两种。,（一）冲头扩孔 冲孔过程 用直径比空心坯料内孔大的带有锥度的冲子，穿过坯料的内孔而使其内外孔扩大。冲子扩孔一般用于D/d1.7和H0.125D0的锻件。,坯料变形特点: 近似与胀形，受力与冲孔变形的B区相似。,扩孔量： 由于冲头扩孔时坯料沿切向受拉应力，容易胀裂纹，因此每一次的扩孔量不宜过大，扩孔量见下表。,冲头冲孔,扩孔量,冲子,经验表明： 锻件质量kg，冲孔后可直接扩孔次再加热一火，允许再扩孔次 锻件质量kg，冲孔后可直接扩孔次再加热一火，允许再扩孔次 薄壁件扩孔较难,马架扩孔,（二）芯轴扩孔 芯轴扩孔是将芯轴穿过坯料而放在马架上，坯料每转过一个角

24、度压下一次，逐渐将坯料的壁厚压薄、内外径扩大的加工工序。 变形特点：相当于拔长，但与芯轴拔长不同，它是局部加载，局部变形，变形区金属主要沿切向和宽度方向流动。 变形区金属受三向压应力，不宜产生裂纹等缺陷，可以锻制薄壁锻件。,扩孔前坯料尺寸的确定 （1）坯料高度（Ho）确定 式中：H为锻件高度（mm）， K为展宽系数，由诺模图求出。 （2）坯料外径Do确定 （3）冲孔直径do确定,马架扩孔最小芯棒直径如下表所示。,计算展宽量的诺模图,式中V锻锻件体积。,弯曲过程中弯曲区的内边金属受压缩，外边受拉伸，弯曲区毛坯的断面积要减小，内边可能产生折叠，外边可能产生裂纹。圆角半径越小，弯曲角越大，情况越严重

25、。,五 弯曲,将毛坯锻造成所规定的外形的锻造工序叫弯曲。,弯曲时注意事项： （1）坯料上有数处弯曲时，一般弯曲端部及其弯曲与直线交界的地方，然后在弯其余的圆弧部分。,（2）为了抵消弯曲区断面积的缩小，一般弯曲前在弯曲的地方预先堆积金属，或采用断面积稍大的原毛坯。 （3）被弯曲部分的加热不宜过长，加热均匀。,6.错移,错移是指将坯料的一部分相对另一部分平行错移开的锻造工步。 错移分为在一个平面内错移和在两个平面内错移两种。,在两个平面错移,在一个平面错移,34 自由锻工艺规程的制定,一、自由锻锻件图的制订与绘制 自由锻锻件图是在 零件图基础上考虑加工 余量、锻件公差、锻造 余块、检验试样和工艺

26、夹头等因素而绘制而成 的图。它是编制锻造工 艺、设计模具、指导生 产和锻件验收的主要依 据和后续机械加工的技术资料。,锻件尺寸与公差余量,各种余块,1.加工余量 锻件表面留有机械加工用的金属层，称为加工余量。余量的大小与零件的形状尺寸、加工精度、表面要求、锻造加热质量、设备工具精度和操作技术水平有关。,2.锻件公差 锻件的实际尺寸达不到公称尺寸，允许有一定的偏差，这种偏差被成为锻件公差。,3.锻造余块 对于难锻造的一些小孔、凹槽等，通常填满金属,这部分附加的金属称为余块。,锻件图制定的内容,4.检验试样和工艺夹头 对于某些有特殊要求的锻件，须在锻件适当的部位添加试样余块，以供锻后检验和锻件组织

27、和力学性能测试。为了便于热处理及其机械加工的吊挂和夹持定位，在锻件的适当位置增加部分工艺夹头。,5.绘制锻件图 余量、公差和各种余块确定后可绘制锻件图。锻件图绘制中，粗实线表示锻件形状，用假想线画出零件简单形状。锻件的尺寸、公差标注在尺寸线上面，下面用带括弧的标注零件公称尺寸。图上不能表示的可用技术要求注明。,法兰盘零件图,法兰盘锻件图,二、坯料质量和尺寸的确定,自由锻用原材料主要有两种：钢材、钢坯以及钢锭。,1.坯料质量的确定,按下式确定坯料质量,2.坯料尺寸的确定,头一道采用镦粗时，应满 Ho（1.252.5）Do带入,1.25,2.5,得：,头一道为拔长时，坯料直径可按下式确定,F坯KL

28、F锻 式中KL为锻造比，F锻锻件最大截面积，由此计算出原坯料的直径：,初步计算出原坯料的直径或边长，按国家材料规格，选标准直径或边长，然后计算坯料尺寸。 圆坯料： 方坯料：,钢锭质量G锭,第二种方法：利用经验资料确定，然后求质量: G锭G锻/,3.钢锭规格的选择,第一种方法：先求利用率，再确定质量。,利用率,锤上锻造空心锻件工艺制定,水压机锻造空心锻件工艺制定,三、变形工艺过程的制订,制定变形工艺过程的内容：基本工序确定、辅助工序确定、修正工序确定和各变形工步的顺序及中间坯料尺寸。,(1) 镦粗时，须满足Ho/Do2.53 （2) 考虑各工步坯料变形的规律。 （3）锻件精整时应留有一定的修整量

29、。 （4）多火次完成时，要考虑各火次加热的可能性。 （5）长轴类锻件应考虑，锻件精整时的伸长。,四、锻造比的确定,锻造比的大小能反映锻造对锻件组织和力学性能的影响。 增加锻造比锻件的力学性能得到明显提高。 锻造比过大，形成纤维组织后，增加各向异性。 用钢厂的棒材锻制锻件时，由于材料经过轧制，组织和力学性能已经得到改善，可以不考虑锻造比。钢锭锻制锻件时，必须考虑锻造比。,确定各工步毛坯尺寸时应该注意的事项:,锻造比及其计算方法,典型锻件锻造比,五、自由锻设备吨位计算与选择,计算方法：理论计算法和经验类比法确定，一般用经验类比法确定,镦粗时锻锤吨位（）可按下式计算,k：与钢材强度极限有关的系数，当

30、强度为400MPa时k为35，当强度为600MPa时k为813。F：坯料横截面面积（mm2）,拔长时锻锤吨位（）可按下式计算 G=2.5F F：坯料横截面面积（2） 自由锻造的锻造能力范围可查看有关锻造手册。,六、制定自由锻工艺规程举例,零件：齿轮；材料：45钢；生产数量：20件。零件图如下图。,1.绘制锻件图 根据零件批量确定为自由锻，进行锻件图的设计和绘制，如凹槽锻不出，设计为余块；由相关标准查阅尺寸公差。绘制锻件图。,零件图,锻件图,绘制的锻件图如下图所示。,2.确定变形工步和中间坯料尺寸 由锻件图D310mm，D肩213mm，d131mm，H62mm，H肩34mm。D肩/d1.63，H/d0.47，査图348得出变形工序为镦粗冲孔冲子扩孔。计算垫环尺寸：H40mm、下端孔径：154mm。 确定锻造工艺过程：下料镦粗垫环局部镦粗冲孔扩孔修整。,锻造工艺过程,40,3.计算原坯料尺寸： 通过计算得出圆坯料尺寸D0=120mm ，H0=220mm. 4.选择设备吨位： 查表310，选则设备吨位为0.5t 5.确定锻造温度范围 查表25，确定锻造的始锻温度1200，终锻温度800 6.填写工艺卡片,锻造工艺卡片实例,续下页,接上页,本章结束,