M-全员设备管理与维护.ppt

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1、TPM-全员设备管理与维护,一 什么是TPM,TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”或全员效率维修活动。 定义： 以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与,四全： 以全效率和完全有效生产率为目标； 以全系统的预防维修体制为载体； 以员工的行为全规范化为过程； 以全体人员参与为基础。,TPM的“

2、四全”核心与现场“五步”特点,五步现场管理方法： （1）每天都去现场，有问 题更是先去现场； （2）检查现场发生的一切 （3）当场与现场人员 协商 改善或问题外理的临 时措施 （4）研究现场不合理的真 正原因，并加以排除 （5）规范作业行为，以防 止再发生。,TPM本质：3大管理思想,TPM = PM + ZD + 小组织活动,预防 哲学,“0” 目标,全员 参与,预防哲学 (Preventive Maintenance) -确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除重大故障 -消灭普遍性不良 -延长原有寿命 “0”目标 (Zero Defect) -与同行的水平无

3、关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键 全员参与经营 (Small Group Activity) -提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化,预防医学,预防维护,延长寿命,日常 预防,防止故障,日常保全 清扫、注油、检查,健康 检查,测定故障,定期点检 诊断技术,提前 治疗,故障维修,提前对策 预防维修,设备保全的预防医学,TPM的发展进程,TPM定义的变化,事後保养 BM,预防保养 PM,全面性生产管理TPM,全面性预知管理TPM,T P M 的 演 进,1971生产部门,1989全公司,保养预防MP,改良保养CM,

4、制造现场,生产制造,商业流程,保 养,质 量 保 证,成 本 管 理,采 购 、 人 事,物 流 服 务,制 造,生 产 设 计,生 产 管 理,开 发 、 设 计,营 业 、 研 发,规划,销售,产 品 的 流 程,TPM PART I,TPM PART II,TPM PART III,TPM 各阶段的概念,TPM与TQC的比较,区 分 TQC TPM,企业的体制改善 (业绩向上,创造充满活力的工厂),目 的,管理的对象,品质(OUT PUT方面的结果) 设备(IN PUT方面的结果),人才培养 管理技法中心(QC手法) 固有技术中心(设备技术,保全技术),小组活动 自主的Circle 活动

5、 现场活动与小组活动的一体化,管理的体系化(System化 实现现场,现物的理想和面貌 标准化)注重软件,目 标 PPM单位的品质 Loss和浪费的彻底排除(趋向Zero),其 他,达成目的 的手段,注重硬件,主要是用动脑筋的“脑力活动” 的接近方式,是利用降低有形设备部件的磨损 以及设备综合效率的提高来提高实绩, 同时体验成功感和激发想要做的意欲 的一种接近现场,实物的方式,TPM活动的目标,、通过活动改善三种体质,改善人的体质,改善设备的体质,设备操作者：自主维修能力。,设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。,维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。,现有设备：改善设备体质

6、，解决设备的LOSS，达到最大程度的效率。,新增设备：生产能力最快速度的爬升。,改善环境的体质,设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。,人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。,TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！,有形效果,无形效果,全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈） 上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确） 设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险） 改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人与企业的双赢） 明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢） 建立先进的企业管理文

7、化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）,深圳某企业自1997年导入TPM后取得惊人成果：,事例,个案改善,自主保养,计划保养,教育训练,初期管理,质量保养,间接及科室,安全卫生环境,PART I 排除并预防，制造成本 损失的制约条件,PART II 排除并预防， 制造总成本损失 的制约条件,PART III 排除并预防， 全公司现金流损 失的制约条件,日常管理(自主管理),日常化,日常化,个案改善 自主保养 计划保养 质量保养,整 合,TPM活动支柱的概念,TPM的活动体系八大支柱的关联,TPM和原有设备管理体制的关系,二者是协调统一的，不是对立和矛盾的,TPM是设备管理方面执行细节上的补充,

8、TPM是设备管理全面性的提高,TPM是当代企业设备管理工作发展的方向,TPM在世界级企业实施推广,TPM在设备维护体制中的定位,企业设备维护体制,预防维修,全系统（计划保全） 生产维修体制,TPM 现场设备管理,清洁,点检,保养,润滑,自主维修,故障维修,改善维修,维修预防,（自主保全）,TPM突出以设备为主题的四个“零”,停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成 冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等 浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停 机为零而使计划停机时间值达到很高。,废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的 机器”，机

9、器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好 坏的关键。,事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影 响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁 人亡”。,速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。,TPM活动推进的组织保证,TPM展开实施的12步骤,步骤,要 点,1. 高层的 TPM导入决议宣言,公司内报上记载 公司内讲习会宣言,2.TPM导入教育和 宣传,按不同层次进行 不同的培训,3.成立TPM推进组织,成立各级TPM推进委 员会和专业组织,TPM基本方针 和目标设定,Bench Mar

10、k(水准点) 和目标效果预测,5. 制定 TPM 推进计划,导入准备 开始到实施,导 入 准 备 阶 段,导入 开始,6. TPM 决议宣言 (KICK OFF),主办单位、 相关部门、形成共识 协力组织,区分,步骤,要 点,区分,导 入 实 施 阶 段,稳定 阶段,8.建立新制品,新设 备的初期管理体质,9.建立品质保全体制,10.建立间接管理部 分的效率化体制,11.建立安全, 卫生和 环境管理体制,7.4运转, 保养 技能提高训练,7.3计划保全,7.2自主保全,7.1个别改善,PROJECT TEAM 活动 工作岗位小集团活动,STEP 方式, 诊断和合格证,改良保养,计划保养,预防保

11、养,领导的集合教育 成员的传达教育,开发容易制造的制品 开发容易使用的设备,非发生不良的 条件设定和维持管理,生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化,构筑灾害 ZERO, 公害ZERO体制,12. TPM完全实施和 水平提高,挑战更高的目标,追求生产效率化的极限,7.制定提高设备 综合效率的措施,1. 减少设备 模具的故障 4. 设备 模具的精密度管理 2. 缩短待机 准备时间 5. 省资源, 省能源的推进 3. 基准设备的有效利用 6. 教育训练和人才的培养,以全员参加的 PM实现 0故障,0不良,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭 通过这些活动谋求全员的意识革新,1. 新制品的时

12、间而且效果性的完成阶段 2. 商品动向的强力对应 3. 商品价值的降低 4. 高度的品质保证 5. 省资源, 省能源,TPM的基本方针和目标的设定模式,外部环境的需求,1. 设备故障多发引起的生产和品质问题增加 2, 高负荷连续作业的设备热化 3. 设计弱点设备的增加 4. 使用部品设备管理的意义和知识的不足 5. 设备管理的不满引起的现场积极性的低下,公司内环境的需求,基本方针,重点项目,1. 减少故障 1,053件/月 50件/月以下 2. 设备故障 频度率 1.0/100时间 0.2件/100时间以下 3. 设备故障 强度率 1.7% 0.5%以下 4. 非驱动时间 5,100时间/月

13、2,550时间/月以下(50%减) 5. 设备驱动率 85% 95%以上 6. 生产性的向上(能率) 100% 130%以上(30%) 7. 工程内不良的减少 3.5% 0.3%以下 8. 省能源 100% 75%以下 9. 改善提案件数 3件/年 人 10件/年 人以上 10. 灾害 频度率 15件/百万时间 6件/百万时间,目 标,实绩,(目标),一个成功的案例说明,一家专门生产油墨的企业，由于其产品的特殊性，生产现场通常比较脏，在推行TPM活动过程中，该企业总经理结合自身企业的特性，提出了阶段性的目标： 第一阶段：要求员工三个月内把身上的围裙去掉。在这个目标的指引下，全公司开展了5S的现

14、场管理改善活动，如解决油墨的飞溅问题、处理掉工作台上的污等。 三个月后，员工们确实实现了总经理设定的目标，只穿工装上线作业，此时总经理又提出了第二阶段的目标，要求用半年的时间进行彻底的治理，将黑色的工装改成淡颜色的工装。经过员工的集体努力，半年后目标又实现了。生产车间焕然一新！,推行TPM的评价指标,推行TPM的评价指标,自主保全的新思路 自主保全和专门保全的技能分担 自主保全的目的 自主保全的7个步骤 诊断体系 自主保全的成功要点 自主保全的成功事例,二 TPM设备管理的自主保全活动,本讲重点,什么是自主保全,操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设

15、备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。,自主保全 活动,点检,保养 (清扫),改善,修理,紧固,加油,自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。,自主保养的五个范围,自主保养观念,改变人的心智 我操作，你维护 我不会处理故障 清洁与设备故障无关 清扫即点检 自己的设备自己保养 我能解决问题,提升人的技能 无证操作 只懂操作 持证上岗 了解设备 精于保养 能处理故障,追求效率最大化 彻底的5S活动 使

16、设备损失极小化,手 段 分 类,实 施 活 动,老化防止,老化测定,老化复原,分 担,运转,保养,信赖性,强度向上,负荷的减轻,程度向上,保养性,监督条件的开发,检查作业的改善,整备作业的改善,整备品质的向上,正常运转,正确操作,准备交替调整,日常保养,清扫 潜在缺陷的找出 措施,加油,拧紧,使用条件, 老化的日常检查,小整备,定期保养,定期点检,定期检查,定期整备,预知保养,倾向检查,不定期整备,设备综合效率 90% 以上,维 持 活 动,情况的早期发现和确定迅速的措施联络,突发修理,事后保养,改 善 活 动, , ,目标,自主保全和专门保全的技能分担,制造部门的作用,1)劣化防止的活动 1

17、3 STEP 进行有效的清扫，润滑，紧固等工作； 正确的操作(防止人为的错误) 基本条件的整备 调整(主要是运转的准备,产品更换上的调整,防止出现品质不良) 保养数据的记录(防止同样的问题再次发生, 反馈MP（Maintenance Prevention）,保养预防设计),2)测定劣化的活动(主要依据 5感) 45 STEP 日常点检 定期点检的一部分,3)对劣化进行复原的活动 67 STEP 小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施) 故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络专业保养人员 支援专业保养人员的突发修理,可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现

18、工程和设备缺陷的现场 设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原 及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态,自主保全的目的,第 7STEP (自主管理),第 5STEP (自主点检),第 4STEP (总点检),第 3STEP (清扫加油基准书作成),第 2STEP (发生源困难减少对策),第 1STEP (初期清扫),第 6STEP (标准化),STEP,促进目的,促进内容,发现缺陷 能力的培养,改善能力 的培养,产生防止老化 的能力,培养知道设备 构造的能力,产生判断设备异常 的能力,4M和品质的原因 管理的能力,设备和现场管理 体制化的构筑,-.运用5感找到缺陷,-.

19、改善设备清扫困难的地方 -.改善点检困难的地方 -.找到发生源进行改善,-.作业者自己要遵守的设备管理 基准书由自己作成,-.理解设备和设备的机能构造, 可以达到理解加工点的水准,-.正确的处理异常, 具备小故障的 修理能力,-.明确的理解品质和设备的关系 在不良发生以前采取措施,-.1 6 STEP 的体制化, 习惯化,第 0STEP (整理整顿),不用品的清除 已发现浪费的清除,-. 清除不必要的物品 -. 必要品要定物, 定量, 定位置,自主保养 7STEP 活动的展开,动机,设备,人,思考方式的变化 品质不良,故障是 现场的耻辱,活动的变化 维持对改善的积极 态度和方法 管理的彻底,现

20、场 不同了,第 0 STEP (事前准备),第 1 STEP 第 2 STEP 第 3 STEP,第 4 STEP 第 5 STEP,第 6 STEP 第 7 STEP,行动,活动的过程是 动机的源泉.,思考为什么会 发生强制不良, 理解为什么现 在要进行自主 保修.,改正不合理,清扫就是检查. 检查就是发现不合理. 不合理需要改善,清除,提高发现不合理设 定改善的方向的能力.,清除,改善就是成果. 成果的达成是快乐.,从小组开始 由下而上. 自我解决必要 问题.,开展自主保养7步骤的思考方式,效果 0不良,0故障 的事例,效果 减少不良， 故障,自主保全的三大法宝,TPM小组会议 活用OPL

21、 灵活运用管理看板 其他法宝,TPM小组会议的10项信条 TPM小组会议中领导者的10项重点,TPM小组会议,TPM小组活动报告书,事例,活动管理板的记载项目,事例,组活动板,问题发现及 复原解决推移图 (表格A6),OPL件数统计 推移图 (表格A6),STEP诊断表 (表格A8),成 果,OPL实例,重点教育(OPL) (表格A9),改善实例,改善表 (表格A10),活动花絮,人 员 活动照片等,第1 STEP活动 日程表 (表格A2),各STEP活动 策划表 (表格A3),第1 STEP活动计划,实施状况,不正常点 层别表 (表格A4),分析图 Ex:1.直方图 2.圆形分析图 (自由发

22、挥),会议记录 (表格A5),自主保全活动 日程表 (表格A1),自主保全计划,第一步骤：初期清扫,目的： 1. 2. 3. 目标 1.发现问题点？件 2.复原率？ 3.清扫垃圾物？Kg 4.重点教育(OPL)？件 5.清扫时间之短缩？, ,组 长,组 员,、 、 、 ,工 程 概 要,对象设备,照片,现状问题点,1. 2. 3.,1：OPL的定义,目的,作用,特点,定义：也叫一点通,点滴教育,是一种在工作过程中进行培训的教育方式，是一种用以交流和培训的工具。因其培训地点一般是选在班前会，时间也以不超过10分钟左右的规定被称为10分钟教育。其内容主要是有关生产线的问题及改善,包括改进、问题解决

23、、操作维护技巧、知识、安全等.,作用：能够令新员工尽快掌握规范操作流程，老员工能够更好的提高工作效益，调动的员工能够尽快适应新环境和熟悉操作流程。还可以培养出多技能的人才，推动技能四星活动。,特点：其制作方法是经过具有权威性的专家们总结经验，并经过实施实践出来的标准格式。按照其制作方法要求编辑。,活用OPL(单点教育训练） （One Point Lesson Training),目的:在短时间内增加知识和技能,这些知识和技能常常是员工随时可能用到的,并能增加员工的责任感.,OPL单点教材编辑11要点,1.确定主题 2.让亲身实践过的人来写，如果有困难，可以让技术人员来协助。 3.不必费太多的时

24、间，每份教材平均用30-60min左右完成。 4.目标是每天做一次单点课程培训，也就是要求每天都有一个人完成一份培训教材。 5.教材文字简单易懂，字体要大。 6.编好登记号并计入账薄（电脑）管理。 7.多使用漫画，图表，照片，形象生动。 8.务必使被教育者记住。如果急，组长多援助 9.每天抽出时间由编写人对其他员工讲解培训。 10.将培训过的教材登记并公开展示，便于大家参考。 11.大家已经熟悉的内容从视板取下编辑成册，统一保管。,制作一点通,制作者可以手写,手画,也可电脑制作,要做到图文并茂,尽量用图形展示,文字不能太多;内容格式可自行设计,以简单明了,易学易懂为原则.,One Point

25、Lesson的种类和具体内容,TPM One-Point Lesson,基础知识,知识不足,反省！ 再发防止！,改善后,改善 前,成果,ONE POINT LESSON-单点课程样本范例,主题：小油杯的点检 内容：安全.5S.自主保全.生产性.品质.技术 说明：小油杯点检 1.查看有无杯盖：如果没有杯盖， 则粉尘易掉入而引起动作不良 2.查看有无芯线：如果没有芯线， 则油很容易一下子就流光,重点说明教育 ONE POINT LESSON,作者,题目,类别,内容 描述,审批 确认 培训 记录,教育内容,图解说明,目视化管理的定义,目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，也称为看得见的管

26、理和一目了然的管理，这种管理方式可以贯穿于各个管理领域中。,采用标示，标识，颜色等为基本手段，大家都能看得见； 将隐蔽，难以注意的，异常的显现出来，使大家关注； 以公开化，透明化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和理念让大家看得见，借以推动自主管理，自主控制； 员工也可将自己的建议，成果，感想展示出来，与领导，同事，工友的相互交流。,主要表现为：,据统计，人的意识的70是从“视觉”的感知开始的，目视管理是利用形象直观、+色彩适宜的各种视觉感知信息，从而使人、机、料、法的状态一目了然，便于组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理手段。,生产现场应用目视管理，员工能尽快地熟悉工作，减少异

27、常和问题的发生，并及时针对问题制定相应对策；管理人员一进入现场就能看出问题所在，及时下达指示或做出正确的处置。所以目视管理还是一种通过彻底贯彻“信息共享”进行管理的沟通语言。,目视化管理在TPM中的作用,TPM 目视化管理,目视管理依据人类的生理特性，充分利用信号灯，标示牌，符号，颜色等方式发出视觉信号，鲜明准确刺激神经末梢，快速传递信息。,目视管理能将潜在问题和浪费形象直观地显现出来。不管你是新人还是其他部门的员工，一看就懂，一看就会明白问题所在。这是它的独到之处。,目视管理通过对员工的合理化建议展示，优秀事迹和先进人物表彰，公开讨论栏，关怀温情专栏，企业宗旨方向，远景规划等健康向上的内容，

28、使全员形成较强的凝聚力和向心力，建立优秀的企业文化。,要做的理由（why）,工作内容（what），担当者(who)，工作场所(where)，时间限制(when)，成本把握(how much)，具体方法(how)等5W2H内容一目了然，能够促进大家协调配合，公平竞争。,迅速快捷传递信息,形象直观将潜在问题和浪费显现出来,促进企业文化的形成和建立,客观，公正，透明化,目视化管理能够把现场潜在的大多数隐患显现化，变成无论谁一看都明白的事实。,要正确使用管理看板，设置“设备保养计划日历”，以日历的形式预先制定好设备定期检查，定期加油及大修的日程，并按日历要求实施，实施完成后做好实施记录和实施标记。日历

29、内容要完整，至少要包括（但不限于）定期检查设备的名称，部位，润滑油的名称或性能要求，大修设备的名称和要求，各项工作的注意事项等。,在设备操作方面，操作安全是极其重要的，在易出差错的地方，要有明显的安全标志。重要的操作规程要以看板的形式挂在机器旁边或工人休息室，做到日日提醒，时时注意。 对设备故障的处理也要标准化，在设备台帐中要对设备故障产生的原因，处理方法做好记录，一方面可为以后设备的保养、维修提供参考；另一方面防止老维修人员离职后将经验装在脑袋里全部带走。,设备的维护保养制度化，也是标准化的一种。 将制度张贴在现场，特别是对于重要设备的管理，有很好的作用，时时提醒操作员工按照制度规程对设备进

30、行维护保养。,TPM设备目视管理在现场中的运用,明示安全注意事项及区域位置 提示复杂重要的操作程序 点检位置及项目的标识 仪器仪表正常的标识 液体位置正常异常及正确流向标识 明示阀门的开启闭合状态及转动方向标识 明示阀门的开启闭合状态及转动标识 不同媒质的管道分色管理,TPM目视管理要解决的五大重点问题,点检标准管理,状态管理,异常管理,备品管理,五大重点问题,定位管理,TPM目视化管理的三级水平,TPM 目视化管理 的三级水平,TPM目视化管理三大要求,能够判断正常与否,容易判断，精度高,无论是谁去判断，结果都一样,1,2,3,自主保全的教育训练,在开展自主保全活动过程中，对操作人员进行有步

31、骤、有层次的设备保全相关方面的教育训练，以提升其保能力和水平，是使自主活动能够真正获得成功的重要因素。 系统的训练可分为： （1）自主保全步骤别教育 （2）总点检的教育 （3）设备保全技能教育 重要的教育方式是通过OPL（One Point Lesson)教材,事例,事例,事例,事例,成功开展TPM自主保全的12关键点,项目,关键点,1,进入教育,开展自主保养前进行进入教育，完整地理解TPM,2,部门间的协助,重要的是生产部署和事务，间接部属之间的协助；管理者应多讨论， 做好自主保养支援体系。,3,作业本身,使全员工了解“自主保养就是作业本身”，这样的思考方式是否常识化？,4,小组活动主体,自

32、主保养以重复的小组为中心开展所有活动.小组活动是否在进行 ?,5,样板先行,管理者应做好率先模范。样板的选择方法是否合适,管理者的指导是否良好 ?,6,教育和训练,按活动目的进行实际教育.按照每个阶段的目标,是否进行着教育训练 ？,7,实践主义,TPM以 排除“0”, 故障 “0”, 不良 “0”的革新对策为目的。 要想成功，除了彻头彻尾地实践外没有别的方法.,8,实际效果,按活动目的给具体题目，使活动得到实际效果,9,由本人决定,由操作员本人制定应遵守的准则。是否拥有自己制定的能力 ?,10,自主保养诊断,诊断对活动的活性化或小组的指导有帮助.管理者的诊断与指导是否贴切 ?,11,迅速的工程

33、,迅速，正确处理保养部门的依赖工程。要不然自主保养活动必受挫折。 对指出的不合理的处理或改善是否迅速进行着 ?,12,彻底地做,确实，彻底地执行各阶段活动。. 确认后再进行下一个阶段。只按程序进行就不能正常发挥能力， 以至于不能好好进行自主保养。,自主保养的 七个步骤从 到反复,是不是只追求STEP的形式性活动 ?,对待设备就象它是你自己的一样！,日常点检表范例,日常点检表,主管确认,事例,自主保养执行基准书,页数：1/2,事例,自主保养执行基准书,页数：2/2,负责人,事例,系统流程图制作范例,空气压系统流程图,空气压源系统,过滤器,压力控制阀,润滑器,配管及接头,方向控制阀,流量控制阀,作

34、动器,事例,点检项目设定范例,配管,滤网,外壳,排水开关,Buffle plate,deflector,空气压系统总点检部位 1-空气压源系统 2-过滤器 3-压力控制阀 4-润滑器 5-配管及管接头 6-方向控制阀 7-流量控制阀 8-作动气,过滤器点检项目 1-排水 2-外壳内面的污物 3-deflector的损伤 4-滤网的污物、堵塞 5-Buffle plate的损伤 6-过滤器的垂直度 7-配管接头的漏气,事例,事例,事例,事例,事例,事例,何谓计划保全 计划保全的基本观念体系 全方位的设备保全观念 预防保全与预知保全的主要区别 计划保全的原则三要点 计划保全的真正目标 建立计划保全

35、的基本框架 建立计划保全的重点工作 计划保全与自主保全的关联 各种保全体制的对比,设备计划保全运作流程 日常计划保全的五大内容 重点设备的确定 设备日常维修履历管理 计划保全活动之进行方式,三 TPM设备管理之计划保全活动,计划保全活动是以专业维修人员为主，对设备和工装依据特定的针对性计划，凭借专业技术和工具，对设备进行保养、检查、更换、校准、恢复、改善等一系列活动。,5.维护技术、技能改进,4.保养费管理,3.预备品管理、润滑管理,2.保养信息管理,1.保养作业的计划管理,-61-,计划保养的基本概念体系,I. 提高设备效率的活动 延长设备MTBF的活动 缩短设备MTTR的活动,II 有 效

36、 率 的 保 养 履 行 活 动,1. 自 主 保 全 的 指 导 活 动,2. 计 划 保 全 的 7 阶 段 活 动,3. 持 续 改 良 活 动,4. 持 续 预 防 活 动 MP 活 动,5. 预 知 保 障 的 研 究 适 用,降 低 保 养 费 最 少 投 入,最 大 产 出 故障“0” 不良“0” 灾害“0”,确立计划 保养体制,全方位的设备保全观念,e-Marketing,E-CRM,e-Marketplace,SCM,保全预防,预防保全,改良保全,事后保全,TPM计划保全工作主要预防保全和预知保全组成，通过必要的修理或停工修理，以便使停机时间减少到最低程度。,计划保全的原则三

37、要点,制定计划要有明确的针对性,查清问题根源，彻底根治隐患,计划维修必须体现预防性,结合自主维修、专业点检、故障分析活动等提供的信息，尽量在问题没有真正形成时解决问题，把设备隐患消除在萌芽中，避免形成事实故障。 事后维修已经造成了即定的损失，包括停工、较高的恢复成本、较多的人工时间等，是最浪费的维修形式。因此我们必须提高修理计划的预防性，最大限度压缩事后维修的发生。,结合故障分析活动，从随机故障中寻找到问题产生的真正原因，变化规律和防止再发生的方法。再结合随机故障维修和针对性修理计划，彻底排除问题根源，并防止问题再发生。,每项维修活动都有明确的对象、标准和要达到的目标，即针对设备实际问题点展开

38、活动。 针对问题“花钱”，比照普遍的修理计划，明显将提高维修的效率。,1,2,3,计划保全的真正目标,获得设备的高可靠性，使设备随时都能发挥应有的效能，把对生产效率和质量的影响压缩到最低限度。,“消灭”事后修理，以最大限度减少维修成本浪费的发生，并使设备停产损失为“零”。,专业计划保全的目的 = 设备随时都能发挥其应有的效能 / 尽量减少成本 = 目的最大化 / 手段最小化。,保全手法的提升 以零机能停止故障为目标。 预防保全体制之建全 改良保全体制 预知保全体制。 以减少机能下降故障为目标。 保全部门可达到品质保全体制之确立。 设备可靠性之提升（零故障活动） MTBF之提升 减少由设备故障引

39、起的保全作业。 设备保全性之提升（修理时间之缩短） MTTR之缩短 发生故障时保全作业能有效的处理。,建立计划保全的基本框架,设置专门的保全部门,建立备用品管理体制,保全费用（成本）的降低,建立计划保全体制,提升设备保全技术,提高保全业务的生产性,计划保全 的基本内容,建立计划保全体制的重点工作,(1) 保养部门与制造部门间的保养工作分配明确化。 (2) 重点设备的选定。 (3) 建立设备重点事项发生纪录表（设备履历书）。 (4) 改善保养作业方法，使保养作业时间标准化。 (5) 编订定期保养计划书。 (6) 自主保养各基准的制定（项目、周期、方法等）。 (7) 制造单位自主保养教育的实施。

40、(8) 保养人员教育训练的实施。 (9) 设备预算及保养费用的管理。 (10) 设备管理电脑化的施行。 (11) 建立保养相关资料的管理制度。,设置专门的保全部门,目的： 确立设备管理技术，提升设备管理水准。 设备管理部门，必须独立于制造部门，累积维护的经验和技术，建立有效率的体制。 维护专责部门因不同公司而设有设备部，维修部，保养部等不同的名称。 使用范围： 设备密集型企业，加工，组装行业等 工作内容不局限于设备维护工作，还有设备投资计划，设备基本设计，建厂工作的现场监工等。,正确处理计划保全和自主保全的关联,计划保全和自主保全是设备保养的两个方面，缺一不可。 自主保全强调企业的员工自发、自

41、主地对企业实施全面地管理、维护和保养； 计划保全则是企业有计划地对设备进行预防性的管理、维护和保养。因此，两者的实施主体有所区别。,保持活动,日常维修,正常运转,正确地操作,、程序调整,发现潜在的缺陷处置,加油 紧固,提高强度,问题早期发现迅速处置,对劣化的日常点检,小维修,定期点检,重点检查,突发修理,不定期维修,定期检查,定期维修,清扫,控制状态的开发,减轻负荷,提高精度,检查作业的改善,提高维修质量,维修作业的改善,定期维修,预防维修,故障维修,改良保全,改良保全,0 0 0,设备综合效率提高,改善活动,自主保全,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,计划保全,0,

42、0,操作者,保养者,保养体制之现状,：有一些工厂采用 ：采用的工厂少 ：采用的工厂多,各种保全体制的对比,设备诊断技术的活用 -天车钩连接部裂损点检,改善前,改善后,ABC管理法在备件管理中的应用,备件的ABC管理法，是物资管理中ABC分类控制在备件管理中的应用。它是根据备件的品种规格、占用资金和各类备件库存时间、价格差异等因素，采用必要的分类原则而实行的库存管理办法。 (1) A类备件其在企业的全部备件中品种少，占全部品种的1015，但占用的资金数额大，一般占用备件全部资金的80左右。对于A类备件必须严加控制，利用储备理论确定适当的储备量，尽量缩短订货周期，增加采购次数，以加速备件储备资金的

43、周转。 (2) B类备件其品种比A类备件多，占全部品种的2030，占用的资金比A类少，一般占用备件全部资金的15左右。对B类备件的储备可适当控制，根据维修的需要，可适当延长订货周期、减少采购次数，做到两者兼顾。 (3) C类备件其品种很多，占全部品种的6065，但占用的资金很少，一般仅占备件全部资金的5左右。对C类备件，根据维修的需要，储备量可大一些，订货周期可长一些。,究竟什么备件储备多少，科学的方法是按储备理论进行定量计算。以上ABC分类法，仅作为一种备件的分类方法，以确定备件管理重点。在通常情况下，应把主要工作放到A类和B类备件的管理上。,计划保全运作流程,计 划,实 施,确 认,评 价

44、,工厂课、 方针、 目标,保 养 课,制 造,润滑管理计划,备品管理计划,点检整备计划,保全教育计划,改良保全计划,生产计划,自主保全计划,年度、月份计划,点检、加油污染分析,？统计、分析,评价,备品充足 适当的库存,生产计划,年度、月份计划,停止计划,保全实施,保全记录,保全？,保全设备之测定与评价 故障件数，MTBF MTTR,设备保全基准之修订 保全计划之修正,MP情报,更设计,教育日程表之制作,教育实施,教育记录,技能评价,计划保全、自主保全 连络会？,改善实施,改善记录,改善评价,制造,制造记录,自主保全日程表,自主保全实施,自主保全记录,自主保全效果测定,自主保全部门 TPM 自主

45、保全诊断,点检基准、作业基准之修定,？修理,故障,事例,日常计划保全的五大形式,计划保全,专业 点检,针对性临时修理计划,年度普修计划,定期 整备,专业 保养,设备计划修理之具体内容,定期保养,定期检查,定期修理,一级保养 责任人：操作工 内容：清洗，疏通，更换，调整 间隔期：500小时 目的：减轻磨损，延长使用寿命，消除事故隐患,二级保养 责任人：维修人员 内容：除一级保养内容外，要进行机械电气的一般检查和维修 间隔期：2500-2800小时 目的：使设备达到完好状态，延长大修理周期,点检 责任人：操作工和维修人员 内容：对关键部位检查 间隔期：分班，天，月进行 目的：发现故障征兆，以便预防

46、维修,定期综合检查 责任人：组织专门班子 内容：对设备性能和精度进行综合检查 间隔期：半年至一年 目的：保证加工精度和设备性能,项修 责任人：维修人员 内容：对设备进行部分分解，修复或更换磨损件，局部修理基准件，调整坐标 间隔期：根据情况 目的：保证设备精度，性能,大修 责任人： 维修人员 内容：对设备进行全面分解，修复基准件，更换或修复全部不合用的零部件，修理调整电器系统，翻新外观 间隔期：视情况 目的：达到出厂精度,重点设备的确定 -设备的分类与保全方式,重要度等级,重点设备与非重点设备的划分是选择设备修理方式的重要依据。,重点设备的确定 -判断重要的评价事项,设备分类评分标准,事例2,设备等级划分表,事例1,设备维修履历资料卡的建立,设备维修履历表,计划保全的展开步骤,计划保全的推进内容及步骤,设备点检制与专职点检员 “三位一体”点检制及五层防护线的概念 设备点检工作体系 设备点检制的“八定”和六大要求 点检员的日常运作 如何开展TPM设备专业点检 如何进行设备日常巡检 强化设备管理的三种状态 如何制定设备维护保养制度 设