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1、技术工人实用知识与技能培训,重庆市蓝黛实业有限公司,一 常用量具简介,内容提要： 目的与要求 常用量具 常用量仪 数控三坐标测量机,目的与要求,1.了解常用测量器具的工作原理与结构，掌握其使用方法，会正确读数。 2.掌握几何精度测量的基本概念、原理和方法，熟悉几何精度检测的基本步骤与相关要求。,量块,游标卡尺,游标卡尺,测量外径,测量深度,测量内径,游标卡尺,1尺架 2测砧 3测微螺杆 4导套 5螺纹轴套 6紧固螺钉 7固定套筒 8微分筒 9调节螺母 10接头 11垫片 12测力装置 13锁紧装置 14隔热装置,千分尺,千分尺,百分表,百分表,主要用于校正零件的安装位置，检验零件的形状精度和相
2、互位置精度，以及测量零件的内径等 1.百分表應牢固的裝夾在表架上夾緊力不宜過大。以免使裝夾套變形卡住測杆測杆應移動靈活。 2.測杆與被測表面應垂直。 3.測量圓柱形工件時測杆軸線應與工件直徑方向一致。 4.測量前應檢查百分表的重復性。 5.測頭與工件表面接觸時測頭應有約1mm的壓縮量以保持一定的起始測量力。 6.根據工件不同的形狀可自制各種形狀測頭(平測頭球面測頭尖測頭)進行測量。 7.測量薄形工件厚度時應在正反向各測量一次取最小值。,表面粗糙度测量仪,数控三坐标测量机,二 公差与配合,一、互换性与公差配合,同一批零件，不经挑选和辅助加工，任取一个就可顺利地装到机器上去，并满足机器的性能要求。
3、, 互换性：, 保证零件具有互换性的措施：,由设计者确定合理的配合要求和尺寸公差大小。,公差与配合的概念,基本尺寸:,实际尺寸:,极限尺寸:,最大极限尺寸:,零件合格的条件：,最大极限尺寸实际尺寸最小极限尺寸。,零件制成后实际测得的尺寸。,允许零件实际尺寸变化的两个界限值。,允许实际尺寸的最大值。, 基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸,最小极限尺寸:,设计时确定的尺寸。,例：一根轴的直径为500.008,基本尺寸:,最大极限尺寸:,最小极限尺寸:, 50,零件合格的条件：, 50.008实际尺寸 49.992。, 50.008, 49.992, 尺寸偏差和尺寸公差,上偏差,= 最大极限尺寸基本尺寸,
4、下偏差,= 最小极限尺寸基本尺寸,代号：,孔为ES 轴为es,代号：,孔为EI 轴为ei,尺寸公差(简称公差):,公差 = 最大极限尺寸最小极限尺寸 = 上偏差下偏差,例： 500.008,上偏差 = 50.00850 = +0.008,下偏差 = 49.99250 = -0.008,公差 = 0.008(-0.008) = 0.016,偏差可正可负,公差恒为正,+0.008,-0.008,公差带图：,公差带图可以直观地表示出公差的大小及公差带相对于零线的位置。, 标准公差和基本偏差, 标准公差,用以确定公差带的大小，国家标准共规定了20 个等级。,即：IT01、IT0、 IT1IT18,标准
5、公差的数值由基本尺寸和公差等级确定。, 基本偏差,用以确定公差带相对于零线的位置。,一般为靠近零线的那个偏差。,基本偏差系列,基本偏差系列确定了孔和轴的公差带位置。, 配合, 配合的概念,基本尺寸相同的相互结合的孔和轴的公差带之间的关系。,间隙或过盈:,=孔的实际尺寸轴的实际尺寸,配合：,0 间隙 0 过盈, 配合的种类, 间隙配合,具有间隙(包括最小间隙等于零)的配合。,孔的公差带在轴的公差带之上, 过盈配合,具有过盈(包括最小过盈等于零)的配合。,孔的公差带在轴的公差带之下, 过渡配合,可能具有间隙或过盈的配合。,孔的公差带与轴的公差带相互交叠, 配合的基准制, 基孔制,基本偏差为一定的孔
6、的公差带, 与不同基本偏差的轴的公差带形成各种不同配合的制度。,基准孔,间隙配合,过渡配合,过盈配合,公差带图：,基准孔的基本偏差代号为“H”。, 基轴制,基准轴,间隙配合,过渡配合,过盈配合,公差带图：,基本偏差为一定的轴的公差带, 与不同基本偏差的孔的公差带形成各种不同配合的制度。,基准轴的基本偏差代号为“h”。,基轴制：,N,K,JS,r,fg,ef,h,js,j,k,m,n,p,s,t,u,g,f,轴,H,FG,F,J,M,G,R,S,T,P,U,孔,EF,A H 通常形成间隙配合,J N 通常形成过渡配合,P ZC 通常形成过盈配合,基孔制：,a h 通常形成间隙配合,j n 通常形
7、成过渡配合,p zc 通常形成过盈配合,三、公差与配合在图样上的标注, 在装配图上的标注,标注形式为：,采用基孔制时，分子为基准孔代号H及公差等级。,例如：,基孔制间隙配合,基孔制过渡配合,采用基轴制时，分母为基准轴代号h及公差等级。,例如：,基轴制间隙配合,基轴制过渡配合,除前面讲的基本标注形式外，还可采用下面的一些标注形式。,借用尺寸线作为分数线,用斜线作分数线,标注上、下偏差值,借用尺寸线作为分数线, 在零件图上的标注, 在基本尺寸后注出基本偏差代号和公差 等级。,配合精度明确，标注简单，但数值不直观。适用于量规检测的尺寸。, 注出基本尺寸及上、下偏差值 （常用方法）。,数值直观，用万能
8、量具检测方便。试制单件及小批生产用此法较多。, 在基本尺寸后，注出基本偏差代号、公差 等级及上、下偏差值，偏差值要加上括号。,既明确配合精度又有公差数值。适用于生产规模不确定的情况。, 小 结 ,本章重点掌握：, 表面粗糙度的各种符号的意义及其在图纸 上的标注方法。, 公差与配合的基本概念：, 公差与配合在图纸上的标注方法。,间隙 过盈 标准公差和基本偏差,配合的种类,间隙配合,过盈配合,过渡配合,配合的基准制,基孔制,基轴制, 会查偏差数值表。,三 表面粗糙度的概念及其注法,一、表面粗糙度的概念,表面粗糙度是指零件的加工表面上具有的较小间距和峰谷所形成的微观几何形状误差。,二、评定表面粗糙度
9、的参数, 轮廓算术平均偏差Ra, 微观不平度十点高度Rz, 轮廓最大高度Ry,优先选用轮廓算术平均偏差Ra,L, 轮廓算术平均偏差Ra,Y,X, 微观不平度十点高度Rz,L,Ypi最大轮廓峰高,Yvi最大轮廓谷深, 轮廓最大高度Ry,L,Y,X,Y,X,三、表面粗糙度代（符）号及其注法, 表面粗糙度代号,表面粗糙度代号,表面粗糙度符号,表面粗糙度参数,其它有关规定,基本符号:, 表面粗糙度符号,H1 1.4h H2=2 H1 h 字高,表 面 粗 糙 度 符 号,用去除材料的方法获得的表面,用不去除材料的方法获得的表面,横线上用于标注有关参数和说明,表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求, 表面
10、粗糙度参数:,表面粗糙度参数的单位是m。,注写Ra时，只写数值; 注写Rz、Ry时，应同时注出Rz、Ry和数值。,例如：,用任何方法获得的表面, Ra的上限值为3.2m。,只注一个值时，表示为上限值；注两个值时，表示为上限值和下限值。,用去除材料的方法获得的表面, Ra的上限值为3.2m，下限值为1.6m。,用任何方法获得的表面, Ry的上限值为3.2m。,用去除材料的方法获得的表面, Ra的 上限值为3.2m，加工方法为铣制。,用去除材料的方法获得的表面, Ra的 最大值为3.2m，最小值为1.6m。,说明：, 当标注上限值或上限值与下限值时，允 许实测值中有16%的测值超差。, 当不允许任
11、何实测值超差时，应在参数 值的右侧加注max或同时标注max和min。,例如：, 表面粗糙度代(符号)在图样上的标注 方法, 在同一图样上每一表面只注一次粗糙度代 号，且应注在可见轮廓线、尺寸界线、引 出线或它们的延长线上，并尽可能靠近有 关尺寸线。, 当零件的大部分表面具有相同的粗糙度要 求时，对其中使用最多的一种，代（符） 号，可统一注在图纸的右上角。并加注 “其余”二字。,例如：, 在不同方向的表面上标注时，代号中的数 字及符号的方向必须下图的规定标注。, 代号中的数 字方向应与 尺寸数字的 方向 一致。, 符号的尖端 必须从材料 外指向表面。, 标注示例,四 零 件 的 技 术 要 求
12、,切削加工的目的在于加工出符合图纸要求的机械零件。设计零件时，为了保证机械设备的精度和使用寿命，应根据零件在机器中的的不同作用提出合理的要求，这些要求通称为零件的技术要求。,零 件 的 技 术 要 求,一、 表 面 粗 糙 度 二、 尺 寸 精 度 三 、 形 状 精 度 四、 位 置 精 度 五、 热 处 理,一、 表 面 粗 糙 度,指零件的表面微观不平度。 在切削加工中，由于振动、刀痕以及 刀具与工件之 间的摩擦，在工件已加工表 面上不可避免地会产生一些微小的峰谷。 即使是光滑的磨削表面，放大后也会发现 高低不同的微小峰谷。表面上这些微小峰 谷的高低程度称为表面粗糙度，也称微观 不平度。
13、,表面粗糙度共分14级： 不加工符号： 加工符号： 表面粗糙度符号：Ra 表面粗糙度单位：m 不同的加工方法可以达到不同的表面粗糙度。要合理地在图纸上标注表面粗糙度，必须掌握各种加工方法，以及详细了解零件各表面在装配体中的功能。 除了外观需要外，一般情况在满足使用要求的情况下，选用较低要求的表面粗糙度，以降低成本。,二、 尺 寸 精 度,尺寸精度是指零件加工后的实际尺寸相对于理想尺寸的准确程度。尺寸精度是用尺寸公差来控制的。尺寸公差是切削加工中零件尺寸允许的变动量。在基本尺寸相同的情况下，尺寸公差愈小，则尺寸精度愈高。反之亦然。 尺寸精度由尺寸公差等级来确定。尺寸公差等级共有20个等级。,尺寸
14、公差等级为： IT01、IT0、IT1、IT2、IT3、IT4、T5、IT6、IT7、IT8、IT9、IT10、IT11、IT12、IT13、IT14、IT15、IT16、IT17、IT18 不同的加工方法，可以达到不同的尺寸公差等级。工程技术人员要使自己的设计合理，必须掌握各种加工方法，甚至为实现新的设计要求而创造新的加工方法。 在满足使用要求的前提下，一般选用较低的尺寸公差等级，以降低制造成本。,三、 形 状 精 度,形状精度是指零件上的线、面要素的实际形状相对于理想形状的准确程度。形状精度是用形状公差来控制的。为了适应各种不同的情况，国际GB1182-80至GB1184-80规定了六项形
15、状公差。下面简介应用最为广泛的直线度、平面度、圆度、圆柱度公差的标 准及常用的误差检测方法。,三、 形 状 精 度,1. 直 线 度 2. 平 面 度 3. 圆 度 4. 圆 柱 度,1. 直 线 度,直线度是指零件被测素线（如轴线母线、平面交线、平面内直线）直与不直的程度。,2. 平 面 度,平面度是指零件被测平面要素平整的程度。,3. 圆 度,圆度是指零件的回转表面（圆柱面、圆锥面、球面等）横剖面上的实际轮廓圆和理想圆相差的程度。,4. 圆 柱 度,圆柱度是指零件上被测圆柱轮廓表面的实际形状对理想圆柱相差的程度。,四、 位 置 精 度,位置精度是指零件上点、线、面要素的实际位置相对于理想位
16、置的准确程度。位置精度是用位置公差来控制的。国际GB1182-80至GB1184-80规定了八项位置公差。下面简介常用的平行度、垂直度、同轴度、圆跳动、对称度公差的标注及常用的误差检测方法。,四、 位 置 精 度（基准概念）,1. 平 行 度 2. 垂 直 度 3. 同 轴 度 4. 圆 跳 动 5. 对 称 度,1. 平 行 度,平行度是指零件上被测要素（面或直线）相对于基准要素（面或直线）平行的程度。,2. 垂 直 度,垂直度是指零件上被测要素（面或直线）相对于基准要素（面或直线）垂直的程度。,3. 同 轴 度,同轴度是指零件上被测回转表面的轴线相对于基准轴线同轴的程度。,4. 圆 跳 动
17、,圆跳动是指零件上被测回转表面相对于以基准轴线为轴线的理论回转面的偏离度。,5. 对称度,对称度常用在具有对称结构的沟或槽处，例如轴系传动中的轴径与轴上零件的配合。例如当齿轮、蜗轮、皮带轮安装在轴上时，需要靠键实现连接和传递扭矩。此时轴上的键槽和轮毂孔内的键槽必须对中心线对称，否则很难装配。,磨工培训的目的与要求,1. 了解磨削加工的工艺过程、特点及应用,目的与要求,2、了解磨床的种类、用途、运动、主要组成部分及安全操作规程。 3、了解砂轮结构及作用，砂轮种类及选用。 4、掌握磨削的几本方法，在师傅的指导下体会平面磨削操作 5、了解液压传动概念。 6、熟悉并遵守安全操作规程,磨削加工的工艺过程
18、、特点及应用,1、磨削加工的定义： 用砂轮以较高的线速度对工件表面进行加 工的方法，称为磨削加工。 2、磨削加工特点：,加工精度高 切削层薄、切削力变化小、运转平稳，磨削 精度达IT7IT5级，表面粗糙度达Ra0.80.1 微米；,加工速度快 砂轮具有较高的圆周线速度；线速度约35米/秒；,砂轮具有“自锐作用” 砂轮的自锐性是砂轮独有的性能，对磨削的影响极大。处理的好坏将直接影响磨削的质量和效率；,加工范围广 可磨削硬材料及各类零件,磨床,磨床种类很多，按其加工性质可分未：外 圆磨床、内圆磨床、平面磨床、工具磨床和 其它磨床,例 M 7 1 20 A,机床类别代号（磨床类）,机床组别代号（平面
19、及端面磨床组）,机床型别代号（卧轴矩台平面磨床型,主要参数代号（工作台宽度200mm的1、10）,根据国标GB/T153751994规定，磨床型号由汉语拼音字母和数字组成。,磨床型号,进行过一次重大改进,1、平面磨床,平面磨床的主要组成部分及公用,(以M7120型为例,介绍平面磨床的组成、运动、 用途),平面磨床的磨削运动,工件的纵向往复运动，即纵向进给运动,砂轮周期性横向运动，即横向进给运动,砂轮的高速旋转，即主运动,砂轮对工件做定期垂直运动，即垂直进给运动,2、外圆磨床 型号,车刀纵横移动,例 M 1 4 32 A,类别代号（磨床类）,组别代号（外圆磨床组）,最大磨削直径320mm的1/1
20、0,根据国标GB/T153751994规定，磨床型号由汉语拼音字母和数字组成。,进行过一次重大改进,型别代号（万能外圆磨床型）,M1432A外圆磨床的主要组成部分及功用,床身,工作台,头架,砂轮架,辅助砂轮架,尾座,操纵机构,外圆磨床的磨削运动,工件随工作台的纵向往复运动，即纵向进给运动,工件由头架主轴带动旋转，即圆周进给运动,砂轮的高速旋转，即主运动,砂轮做周期性的横向进给运动,砂轮,每一种砂轮根据其本身的特性，都有一定 的适应范围。所以在磨削加工时，必须根据 具体条件，如工件的材料、热处理的方法、 形状尺寸及加工要求，选用合适的砂轮。,砂轮特性要素,磨料 结合剂 强度 组织 硬度 粒度 形
21、状和尺寸,例 GB 60 ZR A P 250X20X75,刚玉类,粒度,硬度,结合剂,砂轮标志,形状,外径,厚度,孔径,砂轮形状和用途： 平形、单面凹形、薄形、筒形、碗形、碟形和双斜边形,砂轮形状应随磨削表面的形状及加工要求选择,平行型砂轮：磨外圆、内孔平面和用于无心磨、工具磨,双面凹砂轮：磨外圆和刀具，用于无心磨床，还可在平面磨床上磨削垂直平面,碗型砂轮：磨机床导轨和刃磨刀具,双斜边砂轮：磨齿轮和螺纹,桶型砂轮：用于端磨磨平面,砂轮用途,砂轮的安装、平衡及修整：,砂轮的安装：,安装砂轮之前，首先要检查砂轮有无裂纹，砂轮内孔 与砂轮轴或法兰盘外圆之间不能过紧，也不能过松 法兰盘装夹时两个法兰
22、盘直径应相等，其外径应不小于 砂轮外径的1/3 在法兰盘与砂轮端面间应用皮革或耐油橡胶做衬垫， 螺母的拧紧力不能过大,砂轮的平衡方法是： 将砂轮装在心轴上，放在平衡架导轨的道口上，通过 调整法兰盘端面环槽内平衡铁的位置，使砂轮重心与 迥转中心重合，从而达到静平衡 砂轮的修整： 砂轮常用金刚石修整，修整砂轮需要用大量冷 却液以冲刷脱落的碎粒，避免金刚石引起破碎,磨削加工范围,磨削方法,磨工的安全操作规程,工作前，机床进行保护性空运转,砂轮需经静平衡验后安装，用钝后及时修整,开机前检查砂轮无裂纹，防护罩齐全，润滑系统通畅,工件应夹紧、吸牢,砂轮接近工件时，切勿机动进给,装卸工件或附件时，切勿敲击工
23、作台或砂轮,听从实习指导师傅知道，未经允许不得乱动机床,1、车床的种类及型号 （1）种类 主要有,卧式车床,立式车床,多刀车床,数控车床,自动及半自动车床,卧式车床、立式车床、转塔车床、多刀车床、自动及半自动车床、仪表车床、仿形车床、数控车床等。,各类车床约占金属切削机床总数的4060。,车床中应用最广泛的是：,卧 式 车 床,五 车床概述,例： C 6 1 32,机床类别代号（车床类）,机床组别代号（落地及卧式车床组）,机床系别代号（卧式车床型）,车床主要参数代号（车床能加工最大直径的1/10，即320mm）,根据国标GB/T153751994规定，车床型号由汉语拼音字母和数字组成。,(2)
24、 车床型号,2、卧式车床的组成及传动分析 （1） 卧式车床的组成,变速箱,进给箱,主轴箱,刀 架,溜板箱,尾 座,床 身,床 腿,（2） 卧式车床的传动分析,电动机,变速箱,带传动,主轴箱,主 轴,工件转动,换向机构,变换机构,进给箱,光杠,丝杠,溜板箱,刀架,车刀纵横移动,车床的主运动,车床的进给运动,3、加工范围 车床的加工范围较广，主要加工回转表面其中包括：车外圆、车端面、切断及切槽、钻孔、镗孔、铰孔，车锥面、车成型表面、车螺纹及滚花等。,车外圆,钻中心孔,镗 孔,车端面,(二) 加工范围,切 槽,车锥面,车螺纹,二、车刀,1. 常用车刀种类,（1）按用途分,直头外圆车刀,450弯头外圆
25、车刀,900偏车刀,端面车刀,镗刀,切断刀,宽刃光刀,（2）按结构分,机夹式车刀,机夹式可转位式车刀,整体式车刀,焊接式车刀,(3) 各类结构类型车刀的特点和用途,2. 车刀的组成,车刀由刀头和刀体组成。,刀头,刀体,刀体：,用于夹持在刀架上或夹持刀片，又称夹持部分。,刀头：,用于切削，又称切削部分。,切削部分由三面、两刃、一尖组成。,三面：,刀具上切屑流经的表面。,前刀面：,主后刀面：,刀具上同前刀面相交形成主切削刃的后刀面。,前刀面,主后刀面,刀具上同前刀面相交形成副切削刃的后刀面。,副后刀面,副后刀面：,主切削刃：,对车刀来说是前刀面与副后刀面的交线，参加部分切削工作。,两刃：,刀尖,对
26、车刀来说是前刀面与主后刀面的交线。承担主要切削任务。,副切削刃：,主切削刃,刀尖：主切削刃与副切削刃的连接处相当少的一部分切削刃。为增加刀尖强度，通常磨成一小段过渡圆弧。,三面、两刃、一尖,副后刀面,前刀面,副切削刃,主后刀面,一尖:,3. 车刀的主要角度,为确定刀具的主要角度，须建立三个相互垂直的参考平面构成的静止参考系。,(1) 建立车刀静止参考系,基面,切削平面,正交平面,1) 基面,通过切削刃选定点的平面，它平行刀具安装的一个平面，其方位要垂直于主运动方向。,2) 切削平面,通过切削刃选定点并同时垂直于基面的平面。,正交平面,切削平面,基面,3) 正交平面,通过切削刃选定点并同时垂直于
27、基面和切削平面的平面。,前角0,基面投影线,前角越大,前刀面投影线,刀刃越锋利,主切削刃强度越低，易崩刃,已加工表面质量越好,在-50250内选取，粗加工取小，精取大,在正交平面内测量，前刀面与基面之间的夹角。,1)前角0,(2) 车刀切削部分的主要角度,切削平面投影线,减小后刀面与已加工表面之间的摩擦; 它和前角一样影响刃口的强度和锋利程度。,主后刀面投影线,作用：,后角0,后角应在60120内选取; 粗加工取小，精加工取大。,在正交平面内测量，主后刀面与切削平面之间的夹角。,2) 后角0,3) 主偏角r,主切削平面与假定工作平面之间的夹角。,主偏角r,主偏角r 减小，主切削刃参加切削的长度
28、增加，刀具磨损减慢，但作用于工件的径向力会增加。,常用刀具的主偏角r 有450、600、750、900。,4) 副偏角r,副切削平面与假定工作平面之间的夹角。,副偏角可减小副切削刃与工件已加工表面之间的摩擦，减小已加工表面的粗糙度。,副偏角一般为50150,副偏角r,基面投影线,主切削刃,刃倾角s,刀尖为切削刃最高点时为正，反之为负。,刃倾角一般 50 50,5) 刃倾角s,在切削平面中测量，主切削刃与基面的夹角。,刃倾角可控制切屑流出方向和刀头强度。,4. 车刀的安装要求,刀尖对准尾座顶尖,刀具应垫好、放正、夹牢,刀头伸出长度应小于2倍的刀杆厚度,刀尖与工件轴线应等高,5. 刀具材料,刀具材
29、料一般指切削部分的材料。在切削过程中，刀具要承受很大的切削力及高温、摩擦、振动、冲击，所以应具备下列基本性能。,(2)足够的强度和韧性,(1)较高的硬度,常温下硬度应达到60HRC以上,(3)较好的耐磨性,(4)较高的耐热性,(5)良好的工艺性,目前,车刀常用的材料主要是高速钢和硬质合金等,三、工件的安装及所用附件,1. 常用附件,三爪自动定心卡盘、四爪单动卡盘、顶尖、中心架、跟刀架、心轴、花盘及压板等。,三爪同时移动，自动定心，装夹工件方便。定心精度0.050.15mm，适用安装截面积为圆形或正六边形的轴类或盘类工件。,(1) 三爪自动定心卡盘,锁紧螺母,主轴,键,卡盘,三爪自动定心卡盘,特
30、点：,(2) 四爪单动卡盘,四个卡爪单独调节，装夹工件需要找正。定位精度可达0.01mm。适用安装圆形、正方形、长方形、内外圆偏心、椭圆形及其它不规则零件。加紧力大，加紧更可靠。,特点：,(3) 顶尖,顶尖,三爪卡盘,特点：用于加工较长或工序较多且要求有定位基准的轴类零件。,(4) 跟刀架,固定于床鞍上并随床鞍一起作纵向移动。,特点：主要用于加工细长的光轴和长丝杠等。,1、 切削用量及其选择,切削速度c,进给量,背吃刀量p,(1) 切削用量三要素,切削速度c,背吃刀量p,四、切削用量极零件加工的技术要求,切削速度是切削刃选定点相对于工件的主运动瞬时速度，可用单位时间内刀具或工件沿主运动方向的相
31、对位移量来表示。,1)切削速度c,dw 工件待加工表面最大直径。,n主运动每分钟转数（r/min),车削时:,进给量是刀具在进给运动方向上相对工件的位移量，即单位时间内刀具或工件沿进给方向的相对位移，单位为mm/r 。也可用进给速度f 表示或mm/s 。,2) 进给量 ,车削外圆时：,3) 背吃刀量p,背吃刀量是通过切削刃基点并垂直工作平面方向上测量的吃刀量，也即是待加工面和已加工面之间的垂直距离。,2 切削用量选择原则,粗加工时，在机床刚度及功率允许时，首先选择大的背吃刀量p，尽量在一次走刀过程中切去大部分多余金属，其次取较大的进给量，最后选择适当的切削速度c。,精加工时，应当保证工件的加工
32、精度和表面粗糙度。此时加工余量小，一般应取小的背吃刀量p和进给量，以降低表面粗糙度值，然后再选择较高或较低的切削速度c。,3. 切削液,作用：冷却、润滑、清洗、防锈,种类：水溶液、乳化液、切削油,4. 加工质量,是指零件在加工以后，其尺寸、形状及各加工表面之间的相互位置量等技术参数的实际数值与设计数值相符合的程度。,(1)加工精度,包括:尺寸精度、形状精度、位置精度,(2) 表面质量,通常用表面粗糙度表示,(3)零件的材料和热处理等,六、安全操作须知,1.工作时必穿工作服，女工人须戴工作帽，并将长发辫纳入帽内；工作服袖口扣紧，不得穿凉鞋进入实习场地。,2.未了解机床性能和操作要领之前，不得盲目
33、启动机床，以免造成机床事故和人身事故。,？,3.不允许戴手套操作机床;不允许用手触摸正在运动的工件或刀具。车床未完全停转时不准装卸或测量工件。,4.操作过程注意事项：,(1) 操作开始前应检查机床周围有无障碍物，如有障碍物, 应清除后(不能用手或量具清除)方可启动机床。,(2) 操作过程中，在机床变速时一定要停车;当机床发出不正常声音或事故时应立即停车，并报告指导教师。离开机床或因故停电时，应及时切断机床电源开关。,1. 轴类零件加工工艺,2. 盘套类零件加工工艺,检验,适当结合测量、试验或度量，通过观察和判断进行的符合性评价,检验的三大类,进料检验(IQC) 制程检验/工序检验(IPQC)
34、成品检验/出货检验（OQC）,检验的详细分类,进料检验(IQC) 半成品/在制品制程检验(IPQC) 半成品/在制品终检（FQC） 半成品/在制品关键工序和产品终端的定点检验 产品装配和包装检验（IPQA） 也称为装配QC,检验的详细分类,产品装配与包装终检（FQA） 装配关键工序和产品终端的定点检验 出货成品检验（OQC） （Epiboly)外发加工品检验,认识机加检验工,根据零件图样，按照零件检验规范的要求，对加工出来的零件合格与否进行判定 监督、控制零件的制造过程，督促零件操作者，按规范加工零件。 能处理现场的质量问题，如不能处理，应及时向有关部门汇报。 对零件的质量问题，能提出一定的整改措施。,