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1、5S Plus,目录,5S定义和举例 生产部5S规定及执行 人员部分 人员5S注意事项 员工着装的5S说明 线体部分 线体5S清扫频次定义 工位5S清扫内容图解 5标识定义 5S示范线 停产线体5S维护 第6个S安全 6S责任人及负责区域 6S责任人组织架构 6S责任人区域 6S预警机制,5S定义&举例,去除所有灰尘、 污垢和油迹,明确区别可用和不可用 的东西，不用者即去除之,每位员工养成良好的 习惯，遵守规则 有美誉度,将需要的物品合理 放置，加以标识,管理标准化，维持整理 、整顿、清扫的结果 保持干净亮丽,破损的Buffer垫要扔掉,将工具和手机 放进相应区域,清洁房顶部清扫,制定管理文件
2、 定期检查，维护,人人做到5S规定,例如,例如,例如,例如,例如,戴ESD帽子，头发不许露出,人员5S注意事项,右臂佩戴员工臂章 用肩章别针别住袖标,右臂佩戴标识（线长、Q-check、Quick及终检）,戴ESD手套、指套（除特殊工位外，不许露手指）,穿ESD拖鞋或ESD鞋套 每个班次前，进行ESD测试,穿ESD工服，工服无破损，无污迹,装配工位员工，佩戴ESD腕带，每个班次前，进行ESD测试,员工着装5S说明-肩牌,班次,部门,颜色区分,员工着装5S说明-袖标&帽子,A-QR,A-LL20,A-QC,A-FI,A-LL20,班次,职位,线号,线体5S清扫频次定义,线体5S清扫内容及频次-以
3、Wilma为例,工位5S清扫内容图解-装配,工位5S清扫内容图解-测试站,测试站工作状态 随时进行,卡具上的灰尘清扫 3次/班次,物料摆放到位，随时进行 工具摆放到位，随时进行 桌面垃圾，1次/半小时 桌面标识更换,3次/班次,设备上标识完好， 3次/班次,破损地标修补， 3次/班次,电源线等捆绑到位检查， 3次/班次,地面垃圾清扫， 1次/半小时,工位5S清扫内容图解-包装,测试站工作状态 随时进行,桌面的灰尘清扫 3次/班次,桌面是否破损、 乱写乱画 3次/班次,二层材料的码放， 1次/半小时,破损地标修补， 3次/班次,地面垃圾清扫， 1次/半小时,工位5S清扫内容图解-料车,工位5S清
4、扫内容图解-白板（待改进）,5S标识定义,1. Goods (Parts,WIP,FG) 普通货物 - Green 绿色标识内 2. Rejected Goods (Parts,WIP,FG) 拒收材料 - Red & Black 红黑色标识内 3. Hold Goods 现有货物 - Yellow 黄色标识内 4. Operation Area 操作区域 - Blue 蓝色标识内 5. Empty parts feeder 闲置料架 - Green & Black 绿黑色标识内 6. Rubbish Box 垃圾桶 - Red/Yellow 红黄相间标识内 7. Fire Protectio
5、n Facility 消防设施 - Red 红色标识内 8. Danger area/Warning 危险区域 / 非工勿动设施 - Black/Yellow 黑黄相间标识内 9. Others 其他 - Blue & Black 蓝黑色标识内,5S标识示范线,装配工位,测试工位,包装工位,Q- check,蓝色标识圈定线体外围,红黄相间标识圈定垃圾桶区域,红黄相间标识圈定垃圾车区域,绿色标识圈定料车区域四角,绿色标识圈定拍子区域四角,生产线只需3种标识颜色 蓝色-线体外围 绿色-料车&拍子外围 红黄-垃圾车外围,装配工位,测试工位,包装工位,料车,料车,白板,5S示范线,布帘不破损,桌标无破
6、损 卡具放进标识,WI悬挂正确 WI袋子无破损,桌面无垃圾,桌标无破损 卡具放进标识,WI悬挂正确 WI袋子无破损,地面干净 没有垃圾,显示器等工具 设备没有灰尘,料车、Pallet 放进标识内,地标完好无破损 地面干净无垃圾,桌标无破损 手机放进正确标识内，满足Buffer要求,信息完整 码放规范,桌面干净 遵守1个buffer,材料码放整齐 没有垃圾,地面干净无垃圾 地标完好无破损,桌体齐整 桌面无破损,打印机内部没有灰尘,5S示范线,按照指导要求，在车间内建立一条物理示范线 示范线全部按照5S要求进行 车间其余线体均以示范线为标杆 在示范线体前，悬挂“5S示范线”标志,停产线体5S维护,
7、第6个“S”-Safety,在保证5S的同时，我们还要关注第6个S，安全,6S人员组织架构,总负责人,区域负责人,线体负责人,Shift Manager,UL,UL,UL,UL,UL,LL,LL,LL,LL,LL,LL,LL,LL,LL,LL,LL,LL,LL,6S区域责任人负责标识卡,各线体白班及公共区域，张贴6S区域责任人卡片,5+1S Daily audit warning system,采用颜色标识预警机制，每日对线体5S情况抽查，并标注展出 预警标识及说明 每月底汇总各班当月5S情况,6S日常检查与奖惩,检查人员：SI Support Team、PQT、 检查时间： 每周一至周五，9
8、：0016：30 每天检查半小时（午饭后或抽查） 检查内容：参考标准线内容 检查对象：每个产品检查2条线体（包含停产线体） 从09年一月开始，6S检查结果与UL、LL奖金挂钩 每月底做出当月6S检查结果汇总报告 惩罚措施 当出现2个黄灯或2个黄灯以上，当月出现问题的产品 UL、LL，即可扣除当月10%奖金,6S 检查日程安排,从49周开始，6S检查试运行 从09年1周开始，检查结果与奖金挂钩 已开始检查的内容，将永久做为检查内容,试运行期,正式检查,5S 2009执行的问题,标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前三个S（整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（
9、素养）不足 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力模糊,标准中5个“S”的混淆,4th S（清洁）代替前三个S（整理、整顿、清扫）,顶部不能有灰尘， 3次/班次,顶部不能有灰尘， 3次/班次,防尘布不能破损，破损报告3次/班次,物料摆放到位，随时进行 工具摆放到位，随时进行 桌面垃圾，1次/半小时 桌面标识更换,3次/班次,空料盘清理， 1次/半小时,破损地标修补， 3次/班次,电源线等捆绑到位检查， 3次/班次,地面垃圾清扫， 1次/半小时,问题： 全部靠“清 洁”来维持,标准中5个“S”的混淆,“整理”定义不清，没有方法处理,
10、问题： 只是定义如何做 没有定义“有用和无用”,标准中5个“S”的混淆,5th S（素养）缺乏,Pallet没在标识内,问题： 信息维护等 只靠单人维护 而不是全员参与,执行难,问题责任界定不清,问题： 班内人员无法控制的问题 没有寻求其它部门协助,执行难,标准化不明确，不合理,错误： 只有种类 没有尺寸，位置的要求 地面标识位置设计不合理,检查方法单一,没有互动机制,检查人,班内人员,检查,问题点： 班内人员只是 被动的被检查,检查方法单一,对改进行为监控不够，力度差,问题点： 问题是否解决的 追踪力不足,检查方法单一,奖惩力度弱,惩罚措施 当出现2个黄灯或2个黄灯以上，当月出现问题的产品
11、UL、LL，即可扣除当月10%奖金,错误： 没有责任到人 只按班次绩效考评,5S Organization,34,Customization Director,Owner,Member,Chen Xiangrong,生产5S管理,Shift A Manager,Liu Laijun,Photo,Layout合理化,Process Improvement Section Manager,Wang Shen,Photo,Customization Support Manager,5S日检及问题追踪,Ren Hongxin,ShiftB Manager,Guo Zheng,ShiftC Manage
12、r,Fan Weiping,Photo,Machine Engineering,卡具设备的维护,Rev 2.0,2010 Version （解决方案）,标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前 三个S（整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）缺乏 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力度弱,按“5S”定义检查标准 明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法 班内培训 加入其它部门的支持 将标准数字化（清晰界定） 建立班内与检查人的互动 定期追踪改善行动的进展 责任到人，加大力度,问题,解决方
13、案,2010 Version （解决方案）,标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前 三个S（整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）缺乏 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力度弱,按“5S”定义检查标准 明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法 班内培训 加入其它部门的支持 将标准数字化（清晰界定） 建立班内与检查人的互动 定期追踪改善行动的进展 责任到人，加大力度,问题,解决方案,5S标准定义,明确细化 整理、整顿、清扫,整理,将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 有必要的：
14、生产设备 材料 料车 辅助工具 信息单据和指导书 不必要的： 空料盘 报废材料 垃圾 问题设备 食品饮料,整理,不必要的东西要尽快处理掉,整顿-地面标识,地面标识的使用及维护： 线体及物品要在标识内 地标无破损、褶皱,OK,NG,整顿-桌面标识,桌面标识的使用 桌面标识的定义 物品要在标识内 桌面标识无破损,缺陷手机及材料,半成品手机及材料,卡具及工具,卡具不允许超出标识范围,整顿-桌面,桌面的维护 不许乱写乱画 不许乱贴胶带及材料 桌边务必用桌标包裹,整顿-白板,白板信息准确、全面,整顿-WI袋子,WI袋子悬挂到位 WI袋子无破损,悬挂到位,1,袋子无破损,2,OK,整顿-线体指示牌,指示牌
15、悬挂整齐 信息及时更新，没有用的取消,标识不准确,2,OK,悬挂整齐,1,整顿-电源线,各种电源线、连接线等，均需用绑线捆绑到位,OK,NG,清扫,每个班次对设备仪器上的灰尘进行清扫 清洁房顶 灯罩 卡具 显示器 机箱,2010 Version （解决方案）,标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前三个S （整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）缺乏 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力度弱,按“5S”定义检查标准 明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法 班内培训 加入其它部门的支持
16、 将标准数字化（清晰界定） 建立班内与检查人的互动 定期追踪改善行动的进展 责任到人，加大力度,问题,解决方案,对于“无用”的处理方法,料盘和料车,Pull System 能解决这个问题 对生产人员进行培训,2010 Version （解决方案）,标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前 三个S（整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）缺乏 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力度弱,按“5S”定义检查标准 明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法 班内培训 加入其它部门的支持 将标准数字
17、化（清晰界定） 建立班内与检查人的互动 定期追踪改善行动的进展 责任到人，加大力度,问题,解决方案,5th S （素养）的缺乏,培训 新人入职培训 班内日常培训 宣传 宣传画 早晚会宣讲 激励活动（可给于适当奖励） 知识问答 随机抽查,2010 Version （解决方案）,标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前 三个S（整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）缺乏 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力度弱,按“5S”定义检查标准 明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法 班内培训 加
18、入其它部门的支持 将标准数字化（清晰界定） 建立班内与检查人的互动 定期追踪改善行动的进展 责任到人，加大力度,问题,解决方案,问题责任界定不清,责任划分,将问题 按照解决人 进行责任划分,问题责任界定不清,Cleaning Day,2010 Version （解决方案）,标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前 三个S（整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）缺乏 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力度弱,按“5S”定义检查标准 明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法 班内培训 加入
19、其它部门的支持 将标准数字化（清晰界定） 建立班内与检查人的互动 定期追踪改善行动的进展 责任到人，加大力度,问题,解决方案,地标的定义：,标准化,标准化,线体尺寸,9m*3.8m/line,8m*3.8m/line,1m,8m*3.8m/line,8m*3.8m/line,7m*3.8m/line,8m*3.8m/line,标准化,垃圾桶在桌子下 与桌子平齐,垃圾车标识 紧贴线体一角,拍子标识 只贴四角 与线体紧贴,10*10料车,料车,Gap=0,地标尺寸,标准化,桌体高度 灯箱高度,普通工位,FQC,终检工位,验收内容,新线体接收,Support,Normal shift,Shift,移
20、线/建线,通知验收,验收线体,合格,指出缺陷,重新规划,用于生产,日常维护,验收内容,其它部门责任,班内责任,验收内容,地标位置 地标尺寸 桌面高度 桌体位置 绑线,N,Y,2010 Version （解决方案）,标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前 三个S（整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）缺乏 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力度弱,按“5S”定义检查标准 明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法 班内培训 加入其它部门的支持 将标准数字化（清晰界定） 建立班内与检查人的
21、互动 定期追踪改善行动的进展 责任到人，加大力度,问题,解决方案,互动机制建立,其它部门,Normal shift,Shift,讨论,整改,检查线体,生产责任,跟踪改进行为,给出整改期限,整改,检查阶段,互动阶段,日常维护,认同问题,反馈意见,标准问题,N,Y,N,Y,反馈,更改标准,2010 Version （解决方案）,标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前 三个S（整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）缺乏 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力度弱,按“5S”定义检查标准 明确区分
22、“有用/无用”并提供处理“无用”方法 班内培训 加入其它部门的支持 将标准数字化（清晰界定） 建立班内与检查人的互动 定期追踪改善行动的进展 责任到人，加大力度,问题,解决方案,定期追踪改善措施,每日追踪未关闭的改善行为,2010 Version （解决方案）,标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前 三个S（整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）缺乏 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力度弱,按“5S”定义检查标准 明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法 班内培训 加入其它部门的支
23、持 将标准数字化（清晰界定） 建立班内与检查人的互动 定期追踪改善行动的进展 责任到人，加大力度,问题,解决方案,检查-频次及办法,检查人员：SI Support Team、PQT、Unit Leader 检查时间： 每周一至周五，9：0016：30 每天检查半小时（午饭后或抽查） 检查内容：参考标准线内容 检查对象：对所有线体进行检查（包含停产线体） 按区域进行检查，三个区域均要检查,检查-标准,按问题严重性进行打分 将问题分为班内责任和外部责任两类 班内问题：记录问题+打分 外部责任：记录问题+反馈,绩效考核,整体班次绩效评比： 指标=问题总分/线数 按右侧标准给于等级指示灯 区域绩效评比
24、： 指标=产品问题总分/产品线数 按右侧标准给于等级指示灯 等级标准试运行，可作调整,检查-奖金制度,整体（班次）： 区域（整体合格时）： 特殊说明: 主管级别奖金计算方法：年底奖金8% 12 每月扣除比例 连续三个月不达标者，年底工资不增长,3个黄灯或以上（1个红灯=2个黄灯）,当月出现问题的产品UL、LL，即可扣除当月10%奖金,3个黄灯或以上（1个红灯=2个黄灯）,区域负责的UL，可扣除当月10%奖金 区域内出现问题的LL，可扣除当月10%奖金,班外责任奖惩制度,5S项目组负责内容： 对新建线体/新移线体的验收 按时准确验收新线体 严格遵照验收标准及内容进行验收 对班外责任追踪 确保班外责任及时给于改善行动回复 确保改进100%完成 确保改进按时完成 5S项目组绩效考核 对上述内容未完成时，对项目组负责人： 口头批评 其它惩罚措施,Revision History,