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1、客户释放静电线路图形设计及要求1客户释放静电线路图形设计及要求目前电子行业，趋向轻薄小高精密化发展，在有限的PCB区域上装载各种不同电子元件。由于环境的影响，不可避免的会产生静电。过多的静电会影响产品的使用，导致精度变差，甚至危及设备和人身安全，所以在很多PCB上需设计静电释放图形，转移中和多余的电荷，释放静电的图形（如图1）。图1模块做成锐角相向的两三角形，锐角凸起线路宽为0.25 mm，利用尖端空气放电原理进行放电，放电两极与槽壁相切。两放电正负极的中间用铣刀开槽,槽宽为（4.10.1）mm。2问题分析（1）客户设计的原始图形以及成型的图形（用铣刀铣空基板，形成内槽，行成正负电极之间放电的
2、空气通道（如图2）。（2）原始量产品的制作流程开料内层图转AOI棕化压板打靶铣毛边钻孔化铜板电外层图转蚀刻AOI阻焊文字成型电测终检（3）量产不良品写真释放静电的图形线路精度要求高，外观要求严格，在生产工艺流程上难于管控。发现有不良品很长的金属毛刺，有的甚至达到1 mm。毛刺导致电极之间的距离不能满足（4.10.1）mm，从而造成放电失效。不良PCB产生问题是在成型工序的铣切加工流程（图3）。（4）客户设计的图形,电极之间是用线连接起来的，分析认为客户设计的图形很不合理。铣板切割后，在铣刀惯性力的作用下会带起未切断的金属线，因而形成了较长的毛刺，需要优化放电模块的图形设计来改善切割后的毛刺。3
3、改善措施试验（1）工程设计时将中间的线路连接线取消，电极之间的距离做成不相等的几组图形，依次设计为4.1 mm至3.90 mm，每隔0.05 mm为一种（如图4）。（2）铣内槽的位置位置恒定宽度为4.1 mm（如图5）。开料内层前处理内层涂布曝光显影蚀刻退膜棕化压板打靶铣毛边钻孔化铜板电外层图转蚀刻铣床4试验结论及讨论（1）修改后的底片经过测试，发现尖端间距在3.90 mm、3.85 mm、3.80 mm时相对应的毛刺较小。（2）高于3.90 mm时，有露出基材的情形；低于3.80 mm时，毛刺明显增多，铜丝增长。（3）量产板采用3.85 mm设计，经过客户确认，放电稳定，可批量生产。（4）成型的精度需加以管理，孔边距尽量按照0.075 mm管控。过程中对两个端点的露铜情况，用10倍放大镜进行监测。多层板通过连导通孔接放电层网络，可以将外层放电模块移到内层，使其更简便，达到满足客户性能外观的要求。（5）对于有放电设计的电路板制作上，通过更改设计尖端间距在3.83.90 mm，可以改善毛刺。即能满足电路板放电性能要求，又能满足客户对产品外观要求。与客户不断沟通，了解客户设计需求，结合PCB流程，通过设计改进能更好的优化制程。