63599潜艇管路制造、安装和试验技术要求 标准 CB Z 210-2004.pdf

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1、中华人民共和 国船舶行业标准 F L 4 7 1 0 O B / Z 2 1 0 - 2 0 0 4 代替 C B / Z 2 1 0 - 1 9 8 4 潜艇管路制造、安装和试验技术要求 S p e c i f i c a t i o n f o r ma n u f a c t u r e f i t t i n g a n d t e s t i n g o f s u b m a r i n e p i p i n g 2 0 0 4 一0 2 一1 6发布2 0 0 4 一0 6 一0 1 实施 国防科学技术工业委员会发 布 0 0 4 目次 前言 . 0勺d 6nl21212121

2、213此此 1 2 3 3 . 1 3 . 2 3 . 3 3 . 4 3 . 5 3 . 6 3 . 7 3 . 8 4 4 . 1 4 . 2 5 5 . 1 5 . 2 范围 . . . . : . . . . . . . 规范性引用文件 . . 管子制造 . ，. . . . . 材料 . . . . . . . . . 管子切割 . ， . ， 管子弯曲. . . . . . . . . 管子装配 二， . . . . . . 管子焊接. ， . . ， 管子检验 . ， . . . . . . . 管子清洗 . ， . . . . 管子防护 . . . . . . . . ， 管路

3、的安装 . . . . ， 安装准备 ， . ， . ， 管路安装 ， . 管路系统试验和验收要求 管路系统试验要求. . 管路系统验收要求 . . . ， C B / Z 2 1 0 -2 C B / Z 21 0 -2 0 0 4 月 U吕 本指导性技术文件是对C B / Z 2 1 0 - 1 9 8 4 的 修订。 本指导性技术文件代替C B / Z 2 1 0 - 1 9 8 4 0 本指导性技术文件与C B / Z 2 1 0 - 1 9 8 4 相比主要变化如下: 更新了船舶管系制造和安装要求; 增加了管子探伤、铁 白铜管及超低碳双相不锈钢管等有关内容。 a)b) 本指导性技术文

4、件由中国船舶重工集团公司提出。 本指导性技术文件由中国 船舶工业综合技术经济研究院归口。 本指导性技术文件起草单位:渤船重工有限责任公司。 本指导性技术文件主要起草人:路来义、章德华、张振铎。 本指导性技术文件1 9 8 4 年1 1 月首次发布。 G B / Z 2 1 0 - 2 0 0 4 潜艇管路制造、安装和试验技术要求 1 范围 本指导性技术文件规定了潜艇管路制造、安装和试验要求。 本指导性技术文件适用于潜艇各种管路系统。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本指导性技术文件的引用而成为本指导性技术文件的条款。 凡是注日 期的引 用文件， 其随后所有的修改单 ( 不包含勘误的内

5、容) 或修订版均不适用于 本指导性技术文件， 然而， 鼓 励根据本指导性技术文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 凡是不注日期的引用文 件，其最新版本适用于本指导性技术文件。 G B / T 6 0 0 船舶管路阀件通用技术条件 G B / T 1 3 9 1 2 金属覆盖层 钢铁制品热镀锌层 技术要求 G J B 4 0 0 0 舰船通用规范 C B 9 0 8 舷侧附件安装用螺柱和螺母规范 C B 1 1 0 2 . 4 船用液压系统通用技术条件清洗 C B / T 3 7 8 0 管子吊架 C B / Z 1 7 2 潜艇舷侧附件安装技术条件 C B / Z 1 7 4

6、潜艇减震接管配置与安装技术条件 C B * / Z 3 4 3 热浸锌通用工艺 J B / T 5 0 6 7 钢铁制件粉末渗锌 3 管子制造 3 . 1 材料 3 . 1 . 1 不锈钢管、无缝钢管、紫铜管、 H D R超低碳双相不锈钢管和铁白 铜管管子材料的力学性能和化 学成分应符合有关标准和专用技术条件的要求。 3 . 1 . 2 管材应具有出厂合格证或进口管材商检合格证书。 3 . 1 . 3 法兰、 套管、三通、螺纹接头、异径接头和定型弯头等连接件，应具有材质合格证书和产品合 格证 书 。 3 . 1 . 4 焊条和焊剂应符合有关标准的规定，并应具有制造厂的产品合格证。 3 . 2

7、管 子切割 3 . 2 . 1 管子切割前应对管材内、外表面质量进行检查。 3 . 2 . 2 管材不应有裂纹、折皱、夹层、结疤等缺陷，若有上述缺陷则应清除，被清除部位的壁厚不应 小于有关规定的允许范围。 3 . 2 . 3 有色金属管和通径 D N 3 2 m m的钢管应采 用气害 。 3 . 2 . 4 3 . 2 . 4 管子切口 应修整光滑， 氧气渣和毛刺应清除干净， 被清除的表面区域应无锈蚀和杂质等。 管端被清理的长 度从切割端起应不少于5 0二。 3 . 2 . 5 切割后的管端面与管子外表面的垂直度应符合表 1的要求。 C B / Z 2 1 0 -2 0 0 4 表1 管端面与

8、管子外表面的垂直度单 位 为 毫 米 序号公 称 通 径 D N垂直度 1毛 1 0 0 1 0 0 - 2 0 0 ( 2 3 2 0 0 2 D -3 D 3 D- 4 刀 4刀 臀 城 1 0 2 D - 3 D3 9 -4 D 4 刀 圆度 w % 蕊 1 05 5簇 4 蕊 3 3 . 3 . 1 3 管子弯后的管壁实际减薄率应不大于管壁允许减薄率。 管壁允许减薄率按公式 ( 3 )计算: F = 0 . 4 ( D / R ) X 1 0 0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9、. . . . . . . . . . . . . ( 3 ) 式中: F管壁允许减薄率的数值， 单位为百分比 (%); D管子实际外径的数值，单位为毫米 ( m m ): R平均弯曲半径的数值，单位为毫米 ( m m )。 管壁实际减薄率按公式 ( 4 )计算: F- ( 1 - t , / t ) X 1 0 0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ( 4 ) 式中: F管壁实际减薄率的数值，单位为百分比 ( % ); t , -弯管后的管壁最薄处

10、厚度的数值，单位为毫米 ( m m ); t弯管前的管壁实际平均厚度的数值，单位为毫米 ( m m )。 3 . 3 . 1 4 管子弯后允许有均匀折皱存在，但其高度不应超过管子实际外径的 4 % ，过热蒸汽管不应超过 管子实际外径的3 % 30 0 士 4 士 5 匕 二二 引 L L 6 0 0 0 D rV 蕊3 0 0 2 2 N 止 3 00 士 6 士 8 C B / Z 2 1 0 - 2 0 0 4 表 4 ( 续)单位为毫米 序 号 名称 偏 差 符 号 适 用 范 围允许偏差值 简图 3 弯 管 乙 . 舀 L L , L , L 3 0 0 士4 土 5 L 井 L.e

11、3 0 0 士 6 土 8 八0 所有公称通径士5 0 4 圭 曰 乙 a 力 4 6 所有公称通径 士4 士4 士4 士 1 0 8 =a L 5 法兰 面 垂直 度 0 D N 4 0 0 ( 1 5 1 0 0 5 0 80 80- 1 2 5 1 2 5 - 2 0 0 2 0 0 - 6 0 0 L1 0 01 5 02 0 03 0 06 0 0 E r a EE 14 乙1 0 02 0 04 0 0 3 . 4 . 2 . 2 液压系统、工作压力大于4 . 0 M P a 的管子和公 称通径D N I3 2 m m 的管子均不应采用焊接支管， 应选用三通件。 3 . 4 . 2

12、 . 3 钢管焊接支管一般型式见图 1 0 彝 II X 1 4 -600 a直 支 管 b 斜支管 I I I ，” 。 . 夫 互、 t / t 5“I t ，+络.管 再支 2/月牲一尺 矛J、一角 /41 Y型支 管 图1 钢管焊接支管型式 3 . 4 . 2 . 4 当支管壁厚小于6 m m 时，可不开坡口 。当 壁厚大于或等于6 ，并当主管直径大于或等于2 . 5 倍支管直径时， 在整个支管部应开坡口 。当主管直径小于2 . 5 倍支管直径时， 可在支管端面沿主管轴线 方向左右部位局部 (0 部位)开坡口，见图2 0 C B / Z 2 1 0 - 2 0 0 4 0 = 9 0

13、0 口 二 9 0 0 图2 钢管焊接支管坡口部位 3 . 4 . 2 . 5 支管不应插入土管中，在交接处应开设与土管相吻合的马鞍口，焊接尺寸见图 1中 I、I I I I I I 详图。当采用单面焊时，1 = O m m - I m m :当采用双面焊时 1 = 1 . 5二一2 m m . 3 . 4 . 2 . 6 管子焊接件间的焊缝距离应不小于5 O m m ，见图3 0 图3 管子焊接件间的焊缝距离 3 . 5 管子焊接 3 . 5 . 1 钢管和不锈钢管接头焊接方法见表 6 0 3 . 5 . 2 铜管接头焊接方法见表 7 , 表6 钢管和不锈钢管接头焊接方法 序号 接 头 名

14、称 简图尺 寸 要 求备注 1 直 接 焊 接 甚 Z, t E a9 Jim1-2.5 r 一 2. 5 e = 6 0 。 -8 0 e - 5 5 m m L = 4 0 m m - 6 0 m e = 1 . O m m - 1 . 5 m m L 5 t k t 4 m m 管子扩口边 缘不应有裂 纹 3 套 管 焊 接 - o xA oL G D 5 5 m m L = 2 0 m m - 4 0 m m 刀 5 5 m m - 1 5 5 m m L . = 4 0 m m - 8 0 m m e = 0 . 5 m m - 1 . 5 0 皿 L 5 t t . 1 . 2 5

15、 t A 2 口 口 管子扩口边 缘不应有裂 纹 4 搭 接 支 管 A l -f _ 两过碧曰 A A e = 0 . 5 m m - 1 口 口 k t . 领口边缘不 应有裂纹 5 对 接 支 管 A A = A e =0 . 5 m m - l m m k -1 . 5 t 支管与主管 连接处应吻 n 口 小口径管不 宜采用 . 利 厂叼 C B / Z 2 1 0 - 2 0 0 4 表7( 续) 序号 接头 名 称 简图尺 寸 要 求 备 往 6 对 接 斜 支 管企 0 8-4 5 0 主管与支管 连接处应吻 Z 卜 口 小口径不宜 采用 当土管壁厚大于5 二和支管壁厚大于4 m

16、 m 时， 紫铜管焊接可采用手工电弧焊， 焊条牌号为铜1 0 7 , 3 . 5 . 3 铜管法兰连接型式和适用范围见表 8 , 表8 铜管法兰连接形式和适用范围 C B / Z 2 1 0 -2 0 0 4 表 8( 续 ) 法兰装焊时， 法兰内孔与管子外表面之间的间隙在任何一点 均不应超过2 m m ， 径向 相对两点的间 隙 之和不应超过3 m m 。对于D M - 1 3 0 0 m m 的管子，其间隙可适当放宽。 3 . 5 . 4 铁白 铜管的焊接方法应按下列规定: a ) 壁厚小于3， 的管子， 其对接接头可不开坡口进 行焊接，装配间隙为3，; b ) 壁厚不小于3 m m的管子

17、，其对接接头应开坡口进行焊接，坡口形式和尺寸见图4和表9 ; c ) 管子支管 接头的接头型式和尺寸见图5 和表9 ; d ) 管子与法兰间对接焊坡口形图6 ; e 管子与法兰间的搭接接头型式和尺寸见图7和表9 。 图4 管子对接接头坡口型式图 5 管子支管接头坡口型式 法 兰 图6 管子与法兰对接焊坡口型式 图7 管子与法兰搭接焊坡口型式 C B / Z 2 1 0 - 2 0 0 4 表9 管子焊接坡口尺寸 管子壁厚 s mm 管一 管及管一 法兰对接接头 管一 管支管接头及 管一 法兰搭接接头 B CMentmkmm 36 0 0 -s 0 01 -31 - 3 注: 6 指两管中壁厚较

18、薄者或管一 法兰中的管子壁厚。 3 . 6 管子检验 3 . 6 . 1 无损检查 3 . 6 . 1 . 1 管系等级按设计压力和设计温度分为三级，见表 1 0 0 表1 0 管系等级 3 . 6 . 1 . 2 1 级管系外径大于 7 6 m m的管子对接焊接头，应全部进行X射线或Y射线检查。 3 . 6 . 1 . 3 H级管系外径大于 1 0 2 m m和 工 级管系外径小于或等于 7 6 m m的管子对接焊接头，应按 2 0 % 比例进行 X射线或 Y 射线检查。 3 . 6 . 1 . 4 3 . 6 . 1 . 4 铁白铜管对接焊缝应进行 X射线检查，管子公称通径小于 1 0 0

19、， 的可按 2 0 % 比例 进行检查;管子公称通径大于或等于 1 0 0二 的应按 1 0 0 % 进行检查。 3 . 6 . 2 强度试验 3 . 6 . 2 . 1 管子制造完工后应按G J B 4 0 0 0 的规定进行液压强度试验。试验时应将管内空气排尽， 并按规 定逐级增加试验压力。 3 . 6 . 2 . 2 强度试验所采用的压力表应校验合格且在有效期内，精度应不低于 1 . 5级，压力表的测量范 围为试验压力的1 . 3 -2 . 0 倍。 3 . 6 . 2 . 3 当管子内压力升高到规定值时保持压力稳定，试验时间应不少于 5 m i n 。受压时间内用小锤 轻敲焊缝，管子应

20、无泄漏现象，且压力保持不变。若发现泄漏现象应卸压，消除缺陷后重新试验直到合 格。对同一泄漏部位重复补焊一般应不超过两次。 3 . 6 . 3 验收标志 3 . 6 . 3 . 1 验收标志一般应用钢印打在法兰外表面、外套螺帽或接头棱边上，也可打印在铁皮牌上，并 用铜丝紧1N在管子上。 3 . 6 . 3 . 2 验收标志应标明下列内容: C B / Z 2 1 0 - 2 0 0 4 a ) 产品代码; b ) 系统代码; c ) 管子编号; d ) 检验标志。 3 . 7 管子清洗 3 . 7 . 1 管子上艇前应按相关标准、技术要求进行化学清洗。管子清洗合格后应对所有敞口 进行有效封 堵。

21、 3 . 7 . 2 不锈钢管清洗液用水的氯离子含量应不超过2 5 X1 丫个/ L , 3 . 8 管子防护 3 . 8 . 1 镀锌管防护覆盖层应符合G B / T 1 3 9 1 2 的要求。 3 . 8 . 2 对热浸锌有困难的管子可采用电镀锌，但镀锌层应光滑，镀层厚度应满足下列要求:内壁不小 于 2 0 v。 ，外壁不大于 3 0 u m a 3 . 8 . 3 热浸锌管的制作按 C B * / Z 3 4 3 的规定。 4 管路的安装 4 . 1 安装准备 4 . 1 . 1 组成系统的阀门、仪表、滤器等部件应有制造厂的 质量合格证，其安装应按技术文件的规定进 行。 4 . 1 .

22、 2 在车间 制造和装配的管组及附 件应经检验合格并具有标记。 法兰密封面不应有伤痕。经化学清 洗的管段应放在指定位置，拆封后立即安装到系统上，对暂不接管的端头仍应封堵。 4 . 1 . 3 减压阀 和安全阀上艇前应调试完毕。 4 . 1 . 4 阀门上艇安装前一般应进行密性试验。标准阀门密性试验按G B / T 6 0 0的规定进行;非标准阀门 密性试验按有关技术要求进行。 4 . 1 . 5 系统管路的紧固件应按 J B / T 5 0 6 7的规定进行渗锌。 4 . 1 . 6 紫铜垫片在安装时应为退火状态，紫铜垫片、 缠绕垫片为一次性安装，二次安装应更新垫片。 4 . 1 . 7 舷侧

23、阀上艇前应进行清洗保养和密性试验。 4 . 2 管路安装 4 . 2 . 1 不同方向管路相碰时应按下列避让原则安装: a ) 平行管子少数让多数; b ) 平行管子细管子让粗管子; c ) 低温低压管路让高温高压管路。 4 . 2 . 2 不可将管子接头及法兰集中在一个平面上。 4 . 2 . 3 管子安装应避免管路产生袋形，当袋形弯曲不可避免时，应设置泄放螺塞或泄放阀。水平段 自 流液体管路应具有不小于3 % 的 倾斜度。 4 . 2 . 4 安装管路时，两根管子末端应 自由对准，不应用杠杆或夹具强行对中。旋紧管路法兰等连接螺 栓时，应用扳手多次均匀交错拧紧，对有紧固力矩要求的紧固件应用扭

24、矩扳手拧紧，不应用锤击，螺纹 接头也应用扳手拧紧。法兰连接螺栓应露出螺母 1 - 2 牙。 4 . 2 . 5 压力表管路应在压力表下方附近将管子绕成直径为6 0 m m的 两个缓冲圆圈。 4 . 2 . 6 热介质管子若管路上无补偿热膨胀的附 件 ( 如金属波纹管、膨胀接头等)，则管子应具有能补 偿热膨胀的外形 ( 如弯头、环形弯曲等)。 4 . 2 . 7 管子通过水密隔舱及气密或水密结构处应采用通舱管件或焊接座板。管子通过粮食舱、厕所、 厨房、浴室、空调室、住舱和工作房间顶部也应采用通舱管件或焊接座板。 4 . 2 . 8 动力装置蒸汽管路应防比 过盈安装。 允许少量冷拉，其冷拉范围应符

25、合技术文件的要求。两法 兰密封面间的平行度误差应不大于 0 . 5二。 4 . 2 . 9 安装管子时，管子应用吊架固定，吊架的位置和数量可根据各舱管路的布置情况现场确定 ( 有 吊架布置图的应按布置图安装)。管子吊架布置应距离均匀和保证管路牢固，并能避免管子因振动、温 度变化和艇体变形而损环， 管子与吊架间应有隔声减震的橡胶垫片。吊架的间距，根据管路系统和管径 大小一般为 8 0 0 m m -1 5 0 0 m m 。吊架的形式可参照 C B / T 3 7 8 0 0 4 . 2 . 1 0 管路系统中与机械设各相连的各种减振橡胶接管和金属波纹管的安装应符合C B / Z 1 7 4的要

26、求。 C B / Z 2 1 0 - 2 0 0 4 4 . 2 . 1 1 采用石棉橡胶垫片密封的附 件安装应符合C B / Z 1 7 2 的要求; 舷侧阀安装用的紧固件应符合C B 9 0 8的要求。 4 . 2 . 1 2 液压系统管路安装的清洁冲洗按 C B 1 1 0 2 . 4执行。 4 . 2 . 1 3 安装结束后应对管路可能受到损害的部位采取保护管子表面的措施。 4 . 2 . 1 4 管路和附件应按有关规定涂敷油漆。 4 . 2 . 1 5 螺柱螺纹部分在拧上焊接座板前应涂锌白 厚漆 ( 白铅油) 或含油石墨， 上层建筑内的紧固 件应 涂敷拌有石墨粉的汽缸油或石墨钙基润滑

27、脂。 5 管路系统试验和验收要求 5 . 1 管路系统试验要求 5 . 1 . 1 管路系统密性试验可根据管路情况分别进行，试验时管子内的试验压力在观察全部接头的时间 内应保持不变，所有接头不应有泄漏现象，密性试验时间 应不少于1 0 m i n e 5 . 1 . 2 管路系统密性试验压力为设计压力的 1 . 2 5 倍。 在向 被试验的管路灌注液体介质时， 应将管路上 里 ， 吉 人 L去 6Z - * C 9 P士r 7 二t 怡不 f Q ; A : Ft J t目 习， ， 1 5 . 1 . 3 当采用燃料油、液压油、仪表油等介质进行试验前， 应先用压缩空气预检，消除泄漏后再注入

28、工作介质进行试验 。 5 . 1 . 4 试验用压力表在试验前均应校验合格且在有效期内， 精度应不低于1 . 5 级。 应为试验压力的 1 . 3 -2 . 0 倍。 压力表的测量范围 5 . 1 . 5 栓。 5 . 1 . 6 5 . 1 . 7 试验过程中若发现泄漏应卸压，消除缺陷后重新试验，不应在有压力情况下旋紧管路的连接螺 除另有规定应一起试验外，一般在进行强度或密性试验时应将管路与机械设各、液柜等隔开. 高压空气系统应用设计压力的空气充满高 压空气管路和各气瓶组 变化而引起的压力变化外，其压力不应下降。 5 . 1 . 8 高压空气吹除系统应用试验压力的空气充满管路， 力变化处，其

29、压力不应下降。 ，保压 2 4 h ，除去因环境温度 保压 2h ，除去因环境温度变化而引起的压 5 . 1 . 9 用压缩空气作密性试验过程中，受环境温度变化影响后的压力按公式 ( 5 )计算: 玛 = 月XT / T , . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ( 5 ) 式 中: P z 环境温度变化为T 后的计算空气压力的数值，单位为兆帕 ( M P a ); P 试验开始时空气压力的数值， 单位为兆帕 ( M P a ); T z 保持规定时间后

30、的 环境温度的数值，单位为开 ( K ); T , 试验开始时的环境温度的数值，单位为开 ( K )。 5 . 1 . 1 0 试验完毕后应拆除所有试验用盲板，将管子安装复原，填写管路系统密性试验跟踪记录表。 5 . 2 管路系统验收要求 5 . 2 . 1 检查管路布置、附 件配置、机械和仪器安装的正确性和完整性。 5 . 2 . 2 拆装个别管段连接处，检查管路装配的正确性，再次装配所拆接头时，只可用手进行而不用杠 杆或夹具。与此同时还应检查衬垫和螺栓的正确性。 5 . 2 . 3 检查管路吊架安装的正确性、牢固性。 5 . 2 . 4 系统密性试验检验合格后，应在接头处包扎绝缘和涂漆。