JB-T 4359-1994 一般用途轴流式压缩机.pdf.pdf

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1、 J 72 JB/T 43591994 一般用途轴流式压缩机 1994-07-18 发布1995-07-01 实施 中华人民共和国机械工业部 发 布 I 1 主题内容与适用范围 1 2 引用标准 1 3 一般要求 1 4 压缩机 2 5 原动机、变速器及联轴器 6 6 辅助设备 7 7 润滑油和密封油系统 9 8 控制系统和仪表 11 9 检验与试验 14 10 贮存、标志与运输 15 11 资料 15 JB/T 4359 1994 目 次 1 本标准等效采用国际标准 ISO 80111988（E） 流程工业用透平压缩机设计、制造规范与数据表 。 1 主题内容与适用范围 本标准规定了一般用途轴

2、流式压缩机（以下简称压缩机）设计与制造技术要求，对压缩机驱动装 置、传动设备、润滑及密封油系统、控制仪表及辅助设备的某些要求。 本标准适用于输送空气或其他气体的轴流式压缩机，其能量头应大于 25000 J/kg。对于特殊用途 轴流式压缩机亦可参考采用。 本标准与合同书或技术协议有矛盾，应以协议规定为准。 2 引用标准 GB/T 2888风机和罗茨鼓风机噪声测量方法 GB/T 13306标牌 JB 3165离心式和轴流式鼓风机压缩机热力性能试验 3 一般要求 3. 1 气体性质 气体性质的计算应遵守 JB 3165 规定。 用户应向供方说明气体是否有毒、可燃或有腐蚀性，还应说明是否含有固体杂质。

3、 3. 2 询价 用户应说明流程要求、流量调节以及任何已知的不正常条件，并指出要执行本标准的哪些条款。 用户应说明有关设计与安全规范以及偏离本标准的要求。用户应指明报价中应包括的主要备件。 3. 3 报价 供应应编制完整的报价书满足用户要求。 询价书中未列出，但供方认为需要的项目，应在报价时说明。 供方应说明压缩机的流量调节系统及其供货范围。 询价书中未规定时，供方可按本标准所列常用仪表报价并供货。 3. 4 性能偏差 压缩机按 JB 3165 规定试验。 对于固定转速压缩机流量应在规定值的 0%+5%范围之内。对小流量或输送某些气体（如氦）的 机器允许有较大偏差。所需比功率不得超出规定值的

4、4%。 对于可变转速压缩机所需比功率不得超出规定值的 4%。为了达到规定压力、流量可改变转速。 当所需转速超过 nmax时，压缩机运行转速范围应由用户与供方商定。 所需比功率指压缩机单位实际容积流量的输入轴功率。实际容积流量为输出流量换算到进口状态 的容积流量。 机械工业部 1994-07-18 批准 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 一般用途轴流式压缩机 JB/T 43591994 代替 JB 435986 1995-07-01 实施 JB/T 43591994 2 输入轴功率指压缩机轴所需功率，不包括外部传动损失。外部传动（如变速器）损失应在技术文 件中另行说明。 3.

5、5 噪声控制 3. 5. 1 如果对压缩机及其辅助设备噪声有限制， 在询价时用户应予以说明。 噪声技术条件由用户提出。 由于用户所提要求不完整而造成的费用供方不负责任。 3. 5. 2 用户允许的压缩机及其辅助设备发出的最大 A 声功率级在其询价书中应予说明。 供方在报价时应说明所供主要部件预计的 A 声功率级。 3. 5. 3 噪声测量应符合 GB/T 2888 之规定。如果需要进行现场噪声测试，可以供需双方商定。 由于压缩机房内声压级取决于所安装机器发出的声功率及机房的声学特性，因此供方不能预先提 供现场内的最终声级。 3. 5. 4 为了符合所规定的噪声限制，供方需采取的消声措施应分别予

6、以报价。 3. 5. 5 如果用户自备消声器，供方应提供所供设备的相应噪声级资料。 3. 5. 6 在管路中，消声器和阀门要配置得当，以免在不同运行条件下相互干扰。对此应由供需双方相 互达成协议。 4 压缩机 4. 1 一般要求 4. 1. 1 压缩机及辅助设备的设计应按在各规定运行点连续运行至少三年来考虑。并要考虑到启动、停 车及瞬间喘振等情况。 这是一条设计原则，不可否认在连续运行期间还会出现供方预料不到的情况。 4. 1. 2 机壳的数量及布置，包括原动机及辅机应由供需双方商定。 4. 1. 3 压缩机和辅助设备的结构设计及布置均应为操作和维护留有足够空间。 4. 1. 4 供方应随机提

7、供各种安装部件所需的专用工具及设备。机壳及轴承箱应具有对中销钉、定位键 等，以保证部件重新装配时能准确确定位。 为了装配和拆卸方便应设置吊环、吊环螺钉、顶丝或类似构件及导向杆。如果没有顶丝，尚要注 意不能损伤密封面。对于吊环螺钉孔，在旁边应打印螺纹型式规格，以免使用时装错。 4. 1. 5 设计时应考虑运转及停车情况下能防止湿气、灰尘和杂质侵入调节机构、轴承及油系统。 4. 1. 6 压缩机设计应符合安装地点气候条件。 在停车时应能排泄出机壳部件及管路中积聚的水。 对因低温会出现失灵或损伤的部位应有保护措施。 供方应说明由用户采取的防护措施，如发热故障探测或隔热措施等。 开车时供入的润滑油和控

8、制油温度应符合要求。 4. 1. 7 机壳、承压铸件、管路的焊接及焊补通常由供方负责并应符合供方相应的规范。 4. 2 机壳 4. 2. 1 一般情况下机壳材料可以按下述原则选择： a. 对温度在40以下，应采用经供需双方同意的冲击韧性较高的材料。 b. 对有腐蚀性、有毒或易燃气体，用户询价时应说明特殊要求。 c. 当压力最高达 6.4 MPa 时可采用球墨铸铁。 d. 当压力最高达 3.2 MPa 时可采用灰口铸铁。 e. 当机壳设计压力在 6.4 MPa 以上，或机壳计算的最高运行温度在 260以上时应采用钢件。 4. 2. 2 铸铁机壳接合面允许使用密封胶。 4. 2. 3 钢制焊接机壳

9、焊后应进行消除内应力处理。 JB/T 43591994 3 4. 3 外力和外力矩 供方应说明由于热膨胀引起机壳接管的位移量，以及机壳接管上允许用户施加的外力和外力矩。 在任何规定的运行条件下，包括停车期间这些外力和外力矩不得影响压缩机安全运行，或者破坏对中 改变装配间隙、产生过大机壳法兰应力等。 管道供货者负责布置管道，并根据机壳接管位移量和允许的外力及外力矩作计算，并保证不超过 允许值。管道供货者应将管道计算结果呈交供方，但这并不解除管道供货者应负的责任。 4. 4 螺纹联结 4. 4. 1 所有螺纹应为公制螺纹，并符合有关国家标准规定。 4. 4. 2 要尽量减少螺孔，优先采用螺柱。螺孔

10、不得穿透至压力腔，保留壁厚至少应为螺纹公称直径的 一半，以防止气体泄漏。 4. 4. 3 按照机壳设计温度选取机壳用螺柱材料，当温度为20+300时，对于铸铁机壳选 4.6 级螺柱； 对于铸钢机壳选 5.6 级螺柱。当温度超出上述范围时，以及对于腐蚀性介质所用螺柱螺母材料应符合 有关国家标准。 4. 5 扩压器及静叶缸 除非另有规定，一般情况下扩压器及静叶缸可用铸铁制造。扩压器通道应无任何突出物（例如铸 造不规则） 。 4. 6 转子 4. 6. 1 转子上各部件的固定应保证在最高工作温度下，直至跳闸转速也不会改变其平衡状态。 4. 6. 2 叶片应满足在规定工作转速范围内不发生共振，并考虑到

11、启动过程和其他可能出现的瞬时状态。 4. 6. 3 选择转子材料时，供需双方应就介质（例如含 H2S 时）影响取得一致意见。 4. 7 迷宫密封 4. 7. 1 固定件与转动件之间应装有迷宫密封。密封片可装在固定件或转动件上。密封件应易于更换。 当密封片在固定件上时，轴上应设保护套。 4. 7. 2 选择密封材料时应考虑气体成分及运行条件的影响。 4. 8 平衡盘和平衡气管 4. 8. 1 单吸入压缩机设置带有平衡管的平衡盘可以减轻止推轴承的轴向负荷。 4. 8. 2 平衡盘上应设置迷宫密封。 4. 8. 3 平衡管应能顺利排出平衡盘密封泄漏的气体，其截面尺寸应大于两倍平衡盘密封间隙，以使推

12、力不超过止推轴承额定负荷。 4. 9 轴承和轴承箱 4. 9. 1 轴承箱的设计一般应能不拆卸水平剖分的上机壳便可以更换轴承。 4. 9. 2 轴承设计应保证在所有规定工作状态包括跳闸转速下均有稳定油膜。 4. 9. 3 止推轴承应能承受双向负荷，在主负荷方向上最好采用可倾瓦块式。止堆轴承的规格应能承受 通过联轴器由外部传来的附加负荷。采用齿式联轴器时，为计算所传递的轴向推力应取最小摩擦系数 0.15。供方从原动机、变速器和联轴器供货者那里获取必要的数据，从而确定止推轴承的规格。如需 要在有轴向负荷的情况下启动，止推轴承应进行相应的计算。 压缩机应装有适当的传感器，以便探测推力变化或轴位移。

13、4. 9. 4 设计轴承箱时应考虑到能安装测振仪。至少在每个轴承附近能安装非接触式测振探头。 4. 9. 5 压缩机的所有轴承都要强制润滑。应尽力加大回油管通流面积，以减少润滑油泡沫。当压缩介 质有可能影响到润滑油的性能或轴承材料时，用户应告知供方采取适当的预防措施。 4. 10 轴密封 4. 10. 1 密封的型式应由供需双方商定。用户应告知供方所有不利于密封的使用条件。 JB/T 43591994 4 4. 10. 2 正常运行期间，有危险和公害的气体决不能泄漏到大气中去，而应有安全可靠的排放措施。 4. 10. 3 密封应能在运转和停车状态下可靠工作。密封安装后应易于拆卸及更换。 4.

14、11 临界转速 4. 11. 1 弯曲临界转速 弯曲临界转速的计算应考虑到联轴器、轴承和轴承箱等外部因素的影响，其值应符合表 1 规定。 表 1 原 动 机电 动 机汽轮机或透平膨胀机 刚性轴ncr1.2n100ncr1.26n100 ncr10.85nminncr10.85nmin 挠性轴 ncr21.2n100ncr21.26n100 表中：n100100%转速； nmin最低允许转速； ncr1第一阶临界转速； ncr2第二阶临界转速。 如果流程工作范围较大，供需双方可以就能保证压缩机可靠工作的另一指标进行协商。 4. 11. 2 扭转临界转速 压缩机用电机驱动时，通常供方只作扭振分析。

15、如果扭转固有频率是在激励频率范围内，供方应 注意在负荷最大的零件中不得出现破坏应力。 电动机、联轴器和变速器的供货者应给供方提供有关数据，以便供方进行扭振分析。 4. 12 振动 4. 12. 1 测量方法 可在径向轴承附近，用非接触式仪表测量轴振动。 也可把接触式仪表固定在轴承箱上测量轴承箱振动。 4. 12. 2 允许的振动量级 如果询价时有规定，那么可在压缩机机械运转期间进行振动验收试验，并在最低允许转速和最高 连续转速之间不允许超出所商定的振动限值。 从轴振动的读数中减去测量位置上由于轴颈的机械不圆度所产生的偏差，以及在测量位置上由于 轴材料磁性不均匀所产生的偏差即可求出轴的净振动。

16、如果采用非接触式探头，应在每个轴承上用两个传感器进行测量。传感器设在彼此相距 80100 的位置上。如果供需双方一定要规定许用限值时，可按图 1 考虑。在确定一部机器所允许的轴振动振 幅时应注意到轴承结构不同时，其轴振动振幅也不相同。例如在水平方向上椭圆瓦轴承允许较大的轴 振幅，而一般说来，可倾瓦轴承所允许的轴振幅要比图中的限值小些。 如果采用接触式测振仪，那么振动频率按 100%轴转速在两个垂直面进行测量。其振动速度有效 值不得超过 6.3 mm/s。 4. 12. 3 振动监测 如果用户要求振动监测，那么应按 4.12.2 条在合同中说明具体要求。 4. 12. 4 报警与跳闸量值 振幅的

17、变化以及振幅的增大可能导致机器的损坏，因而一般可根据振动验收试验时测量记录的量 值来控制报警与跳闸值。不应按图 1 中限值来控制。跳闸值应由供方规定。 4. 12. 5 振动特征图 推荐通过机器在正常运行点运转时的频率分析制作压缩机的振动特征图。这种图在开车过程中以 及在此后出现问题时可以作为识别事故的一种辅助手段。 JB/T 43591994 5 图 1 轴振动振幅许用限值 4. 13 平衡 通过转子装配及平衡校正应满足基本上无内部力偶，并符合允许的振动量级要求。配置应至少在 两个校正平面上进行。联轴器和中间轴应单独进行平衡。整体转子平衡时对半联轴器不进行校正。 不能用焊接方法配重。 4.

18、14 底座 4. 14. 1 应为压缩机或压缩机与变速器提供与地基刚性联接的底座（根据协议要求） 。基础由用户按通 过规范设计施工。 4. 14. 2 底座上安放机组零件的表面一定要加工过。此外，允许在机器和底座之间采用两面加工过的 调整垫板或多层组合垫片。 4. 14. 3 为了调整底座在基础上垂直位置，应随机提供顶丝和垫板。 4. 14. 4 如有必要可在底座上铸制灌浆孔，孔径不得小于 100 mm。孔的设置应保证油不能积存在裸 露的水泥地上。 4. 15 旋转方向箭头和标牌 4. 15. 1 旋转方向应与原动机和变速器的供货者商定。转向箭头应铸在压缩机及变速器壳体上，或用 耐腐蚀材料制成

19、转向箭头标志固定在压缩机及变速器上。 4. 15. 2 压缩机上应有用耐腐蚀材料制成的产品标牌，其有关要求应符合 GB/T 13306 规定，其内容 可以包括： a. 制造厂名； b. 产品编号； c. 产品型号； d. 出厂年月； e. 进口容积流量； f. 设计压力； g. 设计温度； h. 最高连续转速； i. 跳闸转速。 JB/T 43591994 6 当用户对标牌内容有其他要求时，可告知供方予以考虑。 5 原动机、变速器及联轴器 5. 1 原动机 5. 1. 1 原动机的种类由用户选择。确定原动机容量时应考虑到变速器或液力偶合器中的功率损失。原 动机的输出转矩和启动转矩应满足压缩机转

20、矩和转速需要。 当压缩机所输送的气体性质和工作条件发生变化时，原动机的功率和转速可能随之变化。供方应 预先告知原动机供货者这方面的变化情况。 供油如按 7.1.1 条由供方负责协调。 噪声控制按 3.5 条规定。 5. 1. 2 汽轮机 一般情况下，作为主驱动装置的汽轮机应按下列条件设计： a. 在正常进汽和排汽条件下，汽轮机对于每个规定运行点及其相应转速应该能够连续供给 110% 的所需功率。 b. 对于买方在询价中列出的各运行点，在所允许的最低进汽和最高排汽连续运行条件下，汽轮 机应能连续供给 100%的所需功率。 c. 在压缩机最低和最高连续运行转速之间，汽轮机应能连续运行。 5. 1.

21、 3 电动机 对于每个规定运行点在其相应转速下，电动机应能供给压缩机轴 115%的所需功率，并且在此功 率下电动机应能连续工作。 电动机类别和其他设计参数应符合合同规定。 电动机供货者应为供方提供必要资料，以便进行扭振分析。 5. 1. 4 燃气轮机 燃气轮机规格由供需双方商定。 5. 1. 5 透平膨胀机 如果透平膨胀机是专为驱动压缩机用时，其功率和转数要求同汽轮机。 5. 1. 6 其他 其他情况下，原动机规格及运行要求由供需双方商定。 5. 2 变速器 5. 2. 1 平行轴齿轮对应为单斜齿或人字齿，行星齿轮传动中可采用正齿轮，齿形由供方确定。 5. 2. 2 在压缩机最高连续转速下，变

22、速器应能传递额定转矩乘以相应的使用系数后得出的转矩值，并 且至少应能连续工作 100000 h。其中额定转矩为各规定运行点中最大转矩，可按下式进行计算： 额定转矩Nm r/min kW 30000 输入端转速 输入功率 通常，输入功率等于设计驱动功率。对于不传递全部驱动功率的变速器（例如机壳之间的联轴器） ， 其输入功率需另行计算。 使用系数推荐如表 2。 5. 2. 3 如果采用止推轴承，设计时应能承受联轴器通过摩擦传递的轴向力以及任何齿轮轴向啮合力。 轴承规格见 4.9.3 条。 5. 2. 4 变速器的转动部件应进行平衡试验。并符合 4.13 条规定。 5. 2. 5 在规定运行点上低速

23、轴的弯曲临界转速不应在高速轴转速的15%以内。 JB/T 43591994 7 表 2 原 动 机 种 类使用系数 汽轮机、燃气轮机、透平膨胀机1.01.2 电动机启动转矩比不大于 21.01.2 同步电动机，在启动和其他过渡相位时波动转矩小于 5 倍额定转矩1.21.5 其 他与变速器厂商定 5. 2. 6 润滑油的性能要应与变速器供货者商定。 5. 2. 7 轴的旋转方向应清晰地标志出来。转向箭头可以铸在壳体上，也可以用耐蚀材料制成固定在壳 体上。 5. 2. 8 噪声控制按 3.5 条规定。 5. 3 联轴器 5. 3. 1 在压缩机、变速器和原动机之间可采用刚性或挠性联轴器。当联轴器转

24、速超过 2000 r/min 时， 则其中的金属零件应用钢制作。 5. 3. 2 联轴器的设计转矩和使用寿命同变速器，见 5.2.2 条。 5. 3. 3 联轴器的设计应使驱动轴能脱开单独运转。 5. 3. 4 对于喷油润滑的齿式联轴器，应避免在联轴器内形成油泥。润滑油的过滤精度应与联轴器供货 者商定。 5. 3. 5 联轴器套筒或中间轴应能在不拆卸压缩机、变速器和电动机的情况下即可卸下来，以便维护半 联轴器、轴承和轴封。 5. 3. 6 原动机与压缩机之间的联轴器由谁供货、进行平衡试验及安装应由供需双方预先商定。 5. 3. 7 联轴器销钉应称重选配，以便互换而不影响平衡。 5. 3. 8

25、非整体锻造的主轴端部可为圆柱形或圆锥形与联轴器过盈配合在一起。轴上用键时应采用双键 对称布置，以便于平衡和更换。 5. 3. 9 联轴器护罩的设置应便于检查和拆卸，如果联轴器有润滑油进出管道，应符合 6.6 条规定。 5. 3. 10 供方应明确是否限制联轴器的轴向间隙。 6 辅助设备 6. 1 一般要求 6. 1. 1 属于压力容器范畴的辅助设备，如果用户没有提出要求，供方应按有关通用规范进行设计、制 造、检查和试验。 6. 1. 2 辅助设备中用碳钢制成的壳体， 当接触水或其他腐蚀性介质时， 壁厚应至少有 3 mm 的腐蚀裕度。 6. 2 气体冷却器 6. 2. 1 气体冷却器冷却水一侧应

26、按用户所规定的水压进行设计，但至少应按 0.6 MPa 表压或真空来设计。 特殊情况下（例如介质为氯气）水压允许低于气压。 6. 2. 2 水侧及气侧的污垢系数应由供需双方商定。如果没有规定，水侧的污垢系数可取表 3 中的值。 6. 2. 3 如果水在管内流动，其最低流速应保持 1 m/s。 JB/T 43591994 8 表 3 水污垢系数 m2K/W 封闭循环（净化水）0.85104 一般冷却塔水1.7104 咸水3.4104 6. 3 消声器 设计消声器时应考虑到压缩机喘振、最大流量、最高压力、温度以及介质腐蚀性等最恶劣的工作 条件。 6. 4 管道的一般要求 6. 4. 1 管子的规格

27、应符合有关国家标准，且避免非优选规格。 6. 4. 2 管路的供货范围由供需双方商定。 6. 4. 3 供货界限处的截止阀不作为供方的正常供货部分。 6. 4. 4 供货界限处的法兰在下列情况下由供方提供： a. 当用户提出时； b. 当法兰不符合用户提出的标准或有关国家标准时。 6. 4. 5 供方应提供其设备连接所需要的联结件和紧固件，包括供货界限处法兰上的坚固件。 6. 4. 6 最低点处的排水接头阀门、盲板、螺塞应由管路供货者提供。水管路最高点处的排气阀亦由管 路供货者提供。 6. 4. 7 供方应准确定出设备管道末端的位置、尺寸和型式。 6. 4. 8 除仪表空气管路外，一般不得使用

28、卡套式管接头。 6. 4. 9 有可能在维修或进行其他作业时用作支架的管道应足够牢固或有良好支撑，或由管咱供货者提 供防护措施。 6. 4. 10 由供方提供的属于装置一部分的各管路及辅助设备应由供方考虑支撑，以使得由于振动、热 膨胀和自重等因素引起损害的可能性降至最低限度。 6. 4. 11 当供方提供装置外部管路（如果管路不能由机组或其底座支撑） ，而不提供支架时，供方应对 用户提出安排支架的建议。 6. 4. 12 供方采用挠性接头以减少应力和缓冲热膨胀，应与用户协商解决安装和支撑问题。 6. 4. 13 管道内应无锈蚀、熔渣、焊瘤和其他异物。 6. 5 流程气体管道 6. 5. 1 流

29、程气体管道内径不得小于 20 mm。 6. 5. 2 一般情况下用户安装的管道不得给供方的设备施加负荷。 6. 5. 3 若流程气易爆或有其他危险性，其清洗接头和排气接头上的截止阀应能防止意外动作。 6. 6 辅助管道 6. 6. 1 属于辅助管道的有下列系统的管道： a. 润滑油、控制油、密封油； b. 密封气、平衡气； c. 冷却水； d. 排气、排液、通风； e. 仪表、缓冲、测量。 6. 6. 2 通常气体管道和油管用碳钢无缝管；水管可用有缝焊接管；润滑油、密封油过滤器与机器之间 推荐用不锈钢管。 JB/T 43591994 9 6. 6. 3 如果用户同意测量管道和缓冲管道可用铜管或

30、塑料管。 6. 6. 4 所有管接头最低额定压力为 1.0 MPa。 6. 6. 5 回油管路水平走向的管子，通向油箱应有 125 的斜度。 6. 6. 6 除了来自仪表或控制装置的排放管路，其余内径不得小于 20 mm。用户布置排放系统时应能 可靠地清除其中的流程气。 6. 6. 7 管道系统最好通过弯曲和焊接来制作。除了仪表接头外，对于易燃、有毒或腐蚀性介质用管接 头应采用密封焊。 6. 6. 8 用碳钢制作的油管道须经配洗和钝化处理。 7 润滑油和密封油系统 7. 1 一般要求 7. 1. 1 一般情况下，润滑油和密封油系统由供方提供。润滑、密封、控制油系统可以组合起来。其供 油对象是：

31、 a. 压缩机、变速器和原动机的轴承； b. 压缩机密封； c. 联轴器； d. 压缩机和原动机的控制系统和跳闸系统。 7. 1. 2 过滤器和冷却器应有带阀门的排液口和排气口。在压缩机运行期间这些阀门可以起到放空、净 化、充满和溢流等作用。阀的通径不得小于 12 mm。 7. 2 油箱 7. 2. 1 油箱最好同压缩机分开，油箱应进行内部除锈，建议采取除油漆以外的防锈措施。上部装有设 备的油箱应有足够的刚度，以防止凹陷和振动。 7. 2. 2 盖板上所有开孔应装密封垫片，并应至少高出上表面 25 mm，以免进入固体颗粒物或水。 7. 2. 3 盖板上应有内径至少为 500 mm 的开孔，以便

32、检查和清理油箱内部。油箱底板应有所倾斜，并 在最低处布置排出口以便油能全部排空。应采用导流片以防止润滑回油夹带气泡和杂质。 7. 2. 4 应有连续指示的油位计，应有最大注油量、最高和最低工作油位标线。油位计应适于现场安装 并带有护套。油箱应有一个带筛网的注油孔，并能通风，但要避免脏物侵入。 7. 2. 5 油箱应依据下列要求确定尺寸： a. 在最低工作油位时，油箱中应有 8 min 的正常油量。 b. 在最低工作油位和泵开始气蚀油位之间应有 5 min 正常油量。 以上正常油量系指压缩机正常运行点时的回油量。 7. 2. 6 如果有油加热器，其功率应满足在 12 h 内将油温升高至供方所要求

33、的最低工作温度。但其功 率密度不得大于 20 kW/m2。 如果采用蒸汽加热器，则工作油不得直接同蒸汽管道相接触。 如果采用浸没式电加热器则须有恒温控制，其热密度不得引起润滑油变质。当加热器上方油位低 于 50 mm 时应能自动切断电源，停止加热。 7. 3 泵及其驱动机 7. 3. 1 每个油系统至少要有一个主油泵和一个备用油泵。 7. 3. 2 两个泵的驱动机和整个油系统的容量应满足两个泵连续并联运行。 7. 3. 3 主油泵可单独驱动，也可以用主轴传动。 7. 3. 4 如果用主轴驱动的主油泵发生例转，它不应停止工作，并仍维持足够油量以防止机器损坏。 7. 3. 5 备用油泵应设计成单独

34、驱动供油。 JB/T 43591994 10 7. 3. 6 当油压下降到安全值以下时，备用油泵应能自动启动，以保证供油维持机器运转。如果备用油 泵由汽轮机驱动或供需双方有协议时，应配备蓄能器或高位油箱，可在备用泵升压期间保持润滑油压。 应设置带有一个截止阀和一个节流圈的压力开关（压力继电器） ，以便在正常运行期间检查备用油泵的 正常功能。 7. 3. 7 容积式泵应配有安装在外部的全流量的安全阀和通向油箱的回油管。安全阀开启压力应调节到 超过最高压力 10%的位置上，其中应考虑到变转速泵的驱动和压力调节阀的性能等。 7. 3. 8 当泵为主轴驱动时，其压力管道的止回阀应具备适当的起动注油功能

35、，使压缩机开车时能抽上来油。 7. 3. 9 压力调节器工作时不得伴有振动或窜动。压力调节阀的规格应能在一个泵工作和二个泵一起工 作时保持正常油压。 7. 3. 10 对于接在油箱外部带有浸没式进口的油泵，装在进油管上的阀门应尽量靠近泵的吸入口处， 并在正常运行期间能锁定常开。如有吸入滤网，在压缩机正常运行期间应能清理。 7. 4 过滤器 7. 4. 1 应配备全流量双过滤器。过滤器应配有连锁切换阀，以保证切换过程中流动连续。在正常运行 温度下，由过滤元件引起的压降不得超过 35 kPa。 7. 4. 2 密封油过滤器应能阻挡 90% 10m 以上的颗粒，以及 99.5% 15m 以上的颗粒。

36、 润滑油过滤器应能阻挡 95% 25m 以上的颗粒，以及 99.5%30m 以上的颗粒。 7. 4. 3 过滤器壳体和封头应适于在不小于油泵安全阀开启压力下工作。过滤元件能承受的压差不小于 0.3 MPa。 7. 4. 4 过滤器应置于冷油器之后。 7. 4. 5 过滤器应采用钢材制造。过滤元件应用耐腐蚀材料。 7. 5 冷油器 7. 5. 1 可以采用列管式冷油器，也可采用风冷式冷油器。如用户要求可采用双联冷油器。冷却器应配 备保持连续流动的联锁切换阀。每台冷却器的设计容量应能冷却在压缩机最高连续运行转速下和冷却 水最高进口温度下所产生热量的 120%。冷却水应在管内流过。油侧压力应高于水侧

37、。 7. 5. 2 冷油器的设计压力应不低于油泵安全阀开启压力。 7. 5. 3 一般情况下可选用下列材料： 壳体钢 管箱和端盖钢或铸铁（海水） 管板钢或铜合金 冷却管铜合金或钢；如用户要求可用不锈钢。 7. 5. 4 冷却管内径应不小于 12 mm。铜管最小壁厚 1.5 mm。钢管最小壁厚 2 mm。 7. 5. 5 正常运行条件下，冷却水在管中流速不得低于 1 m/s。 7. 5. 6 水侧污垢系数按 6.2.2 条规定。 7. 6 高位油箱 7. 6. 1 如果用户要求，可以设置高位油箱。 7. 6. 2 高位油箱为紧急备用油源，能保证压缩机安全停车。高位油箱的容量应确保在所有油泵停止供

38、 油后向装置提供足够油量。其供油时间不得少于停车后 2 min。 7. 6. 3 高位油箱出油接管应靠近油箱底部。接管应伸入油箱内部，高出底部约 25 mm，以阻留异物。 高位油箱应有一个内径至少为 150 mm 的通孔作为检查口。 高位油箱应有一个排气接头，一个带阀的排放接头和一个溢流接头，其内径均不得小于 20 mm。 7. 6. 4 高位油箱布置高度应满足所有供油点最低压力要求。油箱顶部的位置应低于产生跳闸油压的高度。 7. 6. 5 如果用户要求，可配置加热器。 JB/T 43591994 11 7. 7 密封液排放槽 7. 7. 1 通常每个密封应设置一个排放槽，并在不停车的条件下能

39、够维修。 7. 7. 2 密封压力小于 1 MPa，对于无毒气体介质，密封损坏时，每个密封最大泄漏量不超出 40 L/d， 可装设手动操作排放阀。 7. 7. 3 压力不超过 6 MPa 的其他情况下应采用自动阀（可采用机械式浮球阀） 。 7. 7. 4 排放槽应装有反射式玻璃液位计，其进口管应插入排放槽高出液面。排出管道要分开，以便监 测每个密封的泄漏情况。 7. 7. 5 如有规定，可装设油气分离器，未回收气体。 7. 8 蓄能器 7. 8. 1 如果用户要求，或者根据需要可以设置蓄能器，用于备用泵升压期间保持油压。 7. 8. 2 不能使蓄能器中的气体随油进入压缩机。 7. 8. 3 根

40、据某些流程要求可以采用皮囊式蓄能器。 7. 8. 4 应设置手动机充气阀和一个压力表，以便检查充气情况。 7. 8. 5 对于不充气的蓄能器应配备有带护套的反射式玻璃液位计，并标出运行时正常油位，以指示正 常油压。 7. 8. 6 如有规定可提供带阀的排气口。 8 控制系统和仪表 8. 1 一般要求 8. 1. 1 控制原理如图 2 所示。 图 2 控制原理图 1控制对象；2带计算单元的量仪；3自动调节器；4有驱动单元的执行机构； U测量信号；V调节信号；W给定值；X被调节量；Y作用量值；Z干扰量 8. 1. 2 询价时，用户应说明现场电力等级。 8. 1. 3 如果要求提高可靠性，或者压缩机

41、需要扩大使用范围，询价时用户应说明需要增设的仪表。 8. 2 压缩机调节系统 8. 2. 1 询价时用户应说明该压缩机是否与其他压缩机并联或串联运行。 8. 2. 2 询价时用户应说明被调节量随时间变化的允许值，以及给定值控制范围和控制系统的优选型式。 JB/T 43591994 12 一般情况下供方应提供从带计算单元的量仪到带驱动单元的执行机构在内的整个控制系统。 8. 2. 3 对于汽轮机驱动，其调速系统整定点给定值由压缩机控制系统提供。供方应随控制系统流程图 提供相应的整定点特性曲线。 8. 2. 4 应给供方提供安放进口节流阀、止回阀和测流量装置的空间。 8. 2. 5 控制系统的控制

42、信号范围应符合压缩机的工作范围。一般情况下，最大控制信号对应于压缩机 最大额定流量。在变速驱动时，应对应于最高连续转速。控制系统应允许按给定值读数手动控制。在 压缩机正常运行期间应能从一种调节方式平稳地过渡到另一种调节方式。 8. 3 防喘振控制 8. 3. 1 放风极限由防喘振控制允许的压缩机最小流量限定，该流量至少比喘振流量大出 5%。 8. 3. 2 防喘振控制通过放风阀和旁通阀在喘振出现之前保护压缩机避免喘振，供方应给出最佳放风极 限曲线。 8. 3. 3 流量测量装置按供需双方协议提供。 8. 3. 4 一般情况下，放风阀或旁通阀由供方提供。供方应对有关管道上安装放风阀的细节予以说明

43、。 8. 3. 5 防喘振控制应自动工作，并应装备由切断机构操纵的快速开启装置。如有协议，可以不设快开 装置，这时须设手动控制设备，但不能取代自动防喘振功能。 8. 3. 6 用户应向供方说明可能危害防喘振控制的工作过程。 8. 3. 7 询价时用户应说明是否需要远距离监控状态的测量信号，远控装置用户自备。 8. 4 仪表板 8. 4. 1 如有规定，供方应提供仪表板。板的设计应使操作人员能清楚地看到板上的仪表。板的安装须 能防振，仪表的功能须用标牌示出。 8. 4. 2 询价时用户应说明供方是否提供报警继电器、联锁继电器、到接线盒的线路等电气设备。 8. 4. 3 用户应说明是否须防爆，是否

44、仪表板要耐压或清洗，以及电气设备是否按常规设计。 8. 4. 4 用户应说明希望怎样和在哪里操纵压缩机和原动机，以及仪表板是否要按全天候设计。 8. 4. 5 用户应说明哪些自备仪表需要安装在供方的仪表板上。 8. 5 仪表 8. 5. 1 询价时用户应说明对仪表的特殊要求。 8. 5. 2 压力表应适合于对应的气体介质。一般情况下圆形表盘直径不得小于 100 mm；压力表应装备 防爆盘和防护玻璃。 8. 5. 3 温度计应用棒形或圆盘式结构，一般情况下，圆盘直径不得小于 100 mm。在压缩运行期间需 更换者应设置温度计套管。在流程气体管线上，所有温度传感器应置于套管中。 8. 5. 4 压

45、力和温度转换开关一般应具有单刀双掷触点，安装时应能防振。如有规定，开关的配置应能 在运行期间对控制回路进行检验。 8. 5. 5 一般情况下，电气设备在运行期间应是正常通电。 8. 5. 6 一般情况下，远控温度仪表应选用热电偶。 8. 6 常用仪表 常用检测仪表最低和推荐需要量如表 4 所示。 JB/T 43591994 13 表 4 控 制 项 目显 示报 警跳 闸 气路系统 每级进口压力（ ） 每级出口压力 每级出口温度 每个机壳出口温度（H） 每个冷却器后温度（H） 液体分离器中液位（ ）（H） 冷却水系统 进口压力 进口温度 出口温度 容积流量（ ）（L） 润滑油系统 油箱油位 1）

46、 L 冷油器出口温度（H） 过滤器压差（H） 冷油器前油压 轴承节流圈前油压LL 调节油压 压缩机各径向轴承温度（H） 压缩机各止推轴承温度（H） 变速器回油温度（H） 回油管道中的观察窗孔 密封油系统 油箱油位 1） L 冷油器出口温度（H） 过滤器压差（H） 高位油箱油位H，LL 压 差LL 回流容器中液位 密封气系统 供气压力L 供气温度（ ） 进出气压差（L） 轴位置和振动 轴向位置或轴向推力H（H） 轴或轴承的径向振动（ ）H（H） 其 他 转速（当为变速驱动时）H 注：H高值；L低值。 JB/T 43591994 14 不带括号表示最低要求；带括号为建议项目。 1）当采用浸没式电热

47、器时，加热器上方润滑油位至少 50 mm。 9 检验与试验 9. 1 一般要求 9. 1. 1 在供方的报价中须准确说明供需双方所分担的检验和试验费用。 9. 1. 2 对于合同规定的各项试验，供方须提供试验证书。 9. 2 材料及零部件检验 9. 2. 1 一般情况下，材料须进行表 5 中的检验： 表 5 零部件力学性能化学分析超声探伤射线探伤磁探或着色检验 转鼓、主轴 平衡盘 要熔炼分析用户定 动叶片抽 检用户定要 轴套用 户 定 钢焊接用户定要 球铸铁要熔炼分析机壳 灰铸铁用户定 铸造动叶片抽检要 力学性能检验应在最终热处理后进行；为此目的应制作适当的试样。 有关检查的技术细节由供需双方商定。 9. 2. 2 精加工后的叶片固有频率通过抽样检查确定。 9. 2. 3 精加工后组装起来的机壳当用户有要求或供方认为有必要时可以进行水压试验，试验压力为机 壳设计压力的 1.3 倍。 如果最高工作温度有损于机壳材料的性能，须相应提高试验压力，压力试验应至少保持 30 min。 如无泄漏，则试验合格。 9. 2. 4 压力容器应依据有关标准进行检查和试验。 9. 3 压缩机试验 9. 3. 1 气体泄漏试验 该试验的目的是确定机壳接缝和接头密封性能是否满足使用要求。 询价时用户应说明介质是否有