JB-T 9104-1999 容积式压缩机用球墨铸铁件 技术条件.pdf.pdf

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1、ICS 23. 140 J 72 JB/T 91041999 容积式压缩机用球墨铸铁件 技 术 条 件 The technical specification for spheroidal graphite iron castings of displacement compressors 1999- 07- 12 发布2000- 01- 01 实施 国 家 机 械 工 业 局 发 布 I 前言 1 范围 1 2 引用标准 1 3 技术要求 1 4 试验方法 9 5 检验规则 11 6 标志和质量证明书12 附录 A（标准的附录） 曲轴和连杆超声波探伤规范 13 附录 B（标准的附录） 曲轴和

2、连杆磁粉探伤规范 16 JB/T 9104 1999 目 次 II 前 言 本标准是对 ZB J72 01688容积式压缩机用球墨铸铁件 技术条件进行的修订。 本标准与 ZB J72 01688 相比，主要技术内容改变如下： “引用标准”章中增补“引言”字样。 “引用标准”章中原引用 JB 1802、JB 2854 两项标准已由国家标准代替，具体标准列于如 下： GB 94411988 球墨铸铁金相检验 GB/T 113501989 铸件机械加工余量 GB/T 113511989 铸件重量公差 本标准自实施之日起代替 ZB J72 01688。 本标准的附录 A、附录 B 都是标准的附录。 本

3、标准由全国压缩机标准化技术委员会提出并归口。 本标准起草单位：无锡压缩机股份有限公司。 本标准主要起草人：蒋定中、葛亚亮、董树达、施励节。 JB/T 9104 1999 1 1 范围 本标准规定了容积式压缩机用球墨铸铁件的技术要求、试验方法、检验规则、标志和质量证明书。 本标准适用于砂型铸造、 或导热性相当于砂型铸造的容积式压缩机用普通和低合金球墨铸铁件 （以 下简称球铁件） 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 2281987金属拉伸试验

4、方法 GB/T 2311984金属布氏硬度试验方法 GB/T 13481988球墨铸铁件 GB/T 6060.11985表面粗糙度比较样块 铸造表面 GB/T 64141986铸件尺寸公差 GB/T 94411988球墨铸铁金相检验 GB/T 113501989铸件机械加工余量 GB/T 113511989铸件重量公差 3 技术要求 3. 1 球铁件应符合本标准的要求，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。 3. 2 球铁件用球墨铸铁牌号 3. 2. 1 球铁件以单铸试块的力学性能分级的牌号按表 1 的规定。 国家机械工业局 1999- 07- 12 批准 中 华 人 民 共 和 国 机 械

5、 行 业 标 准 容积式压缩机用球墨铸铁件 技 术 条 件 The technical specification for spheroidal graphite iron castings of displacement compressors JB/T 91041999 代替 ZB J72 01688 2000- 01- 01 实施 JB/T 91041999 2 表 1 最小抗拉强度b最小屈服强度0.2 牌 号 N/mm2 最小延伸率5 % 布氏硬度 HB QT8002800480245335 QT7002700420 2 225304 QT60036003703190269 QT500

6、75003207170230 QT4501045031010160210 QT4001540025015130180 3. 2. 2 球铁件以附铸试块的力学性能分级的牌号按表 2 的规定。 这些牌号适用于质量等于或大于 2000 kg 及壁厚为 30200 mm 的球铁件。 表 2 最小抗拉强度b最小屈服强度0.2 牌 号 参考壁厚 e mm N/mm2 最小延伸率5 % 布氏硬度 HB 3060 7004002 QT7002A 60200 6503801 220320 3060 6003602 QT6003A 60200 5503401 180269 3060 4503007 QT5007A

7、 60200 4202905 170240 3060 39025015 QT40015A 60200 37024012 130180 注：牌号后面注有字母 A，表示力学性能从附铸试块上测得。 3. 2. 3 以球铁件本体所测得硬度值对球墨铸铁进行分级的牌号按表 3 的规定。这些牌号适用于只要求 以硬度为主的球铁件。 表 3 牌 号 布 氏 硬 度 HB 主要金相组织 QTH300245335 QTH265225304 珠光体 QTH230190269 QTH200170230 珠光体+铁素体 QTH185160210 QTH155130180 铁素体 3. 3 球铁件的化学成分和热处理工艺由制

8、造单位自行规定。 JB/T 91041999 3 球铁件可在铸态或热处理后使用。 3. 4 力学性能 3. 4. 1 球铁件的力学性能是以单铸、附铸试块的抗拉强度和延伸率作为验收依据，其结果应分别符合 表 1 和表 2 的规定；特殊要求可增补屈服强度、硬度。 3. 4. 2 对直径大于 150 mm 及质量大于 400 kg 的曲轴，可以采用本体取样，并作为附铸试块处理。 3. 4. 3 球铁件选用硬度分级牌号时，则以硬度为验收依据，其结果应符合表 3 的规定。 3. 5 金相组织 3. 5. 1 球铁件的铸态球化级别应符合表 4 的规定。 表 4 牌 号球化级别 珠光体 % 铁素体 % 渗碳

9、体+磷共晶 % QTH300 QT8002 80 QTH265 QT7002 QT7002A 75 QTH230 QT6003 QT6003A 70 余 QTH200 QT5007 QT5007A 珠光体+铁素体 QTH185 QT45010 65 QTH155 QT40015 QT40015A 14 余 85 3 3. 5. 2 球铁件的金相组织（除球化级别外）一般不作为验收依据。如有要求时应符合表 4 的规定。 3. 5. 3 选用硬度分级牌号的球铁件，在测定硬度值的同时，必须按批进行金相组织检验并应符合表 4 的规定。 3. 6 球铁件的几何形状及尺寸应符合图样规定，其尺寸公差和错型值应

10、分别符合 GB/T 6414 中的有 关规定。有特殊要求的按图样或有关技术文件规定，其加工余量、重量偏差应符合 GB/T 11350、GB/T 11351 的规定。 3. 7 球铁件表面质量 3. 7. 1 球铁件上的型砂、芯砂、芯骨应清除干净。 3. 7. 2 球铁件上的浇冒口、出气孔、结疤、飞翅、毛刺、氧化皮及粘砂均应清除。 3. 8 球铁件的缺陷范围及修补要求 JB/T 91041999 4 3. 8. 1 球铁件毛坯上不应有影响零件使用性能的冷隔、裂纹、缩孔、夹渣、砂眼、冷豆等铸造缺陷。 3. 8. 2 球铁件的非加工表面上所存在的气孔的直径、 深度和数量应不超过表 5的规定， 且在1

11、0 cm 10 cm范围内气孔数应不超过 2 个。 表 5mm 铸 件 最 大 尺 寸 50050010001000 铸件壁厚 e气孔直径气孔深度气孔间距 气孔离边缘 或加工孔 周边距离 气 孔 数 量 个 153 15304 2 305053 5064 30106810 3. 8. 3 球铁件的加工表面上允许存在加工余量范围内的表面缺陷。 3. 8. 4 球铁件非主要部位的加工表面上所存在的气孔的直径、深度和数量应不超过表 6 的规定，且在 20 cm20 cm 范围内气孔数应不超过 2 个。 表 6mm 铸 件 最 大 尺 寸 50050010001000 铸件壁厚 e气孔直径气孔深度气孔

12、间距 气孔离边缘 或加工孔 周边距离 气 孔 数 量 个 1521.5 153032 305043 5054 5015468 3. 8. 5 精加工后的下列球铁件主要部位不应有肉眼可见的裂纹、缩孔、缩松、砂眼和夹杂物等缺陷， 亦不允许修补。摩擦面上不允许有石墨漂浮。 a）气缸体、气缸座、气缸盖连接法兰面的螺纹孔和十字头体的螺纹孔； b）连杆体和连杆盖的螺栓孔； c）曲轴主轴颈、曲柄销的外圆表面及圆弧过渡处； d）十字头摩擦表面； e）螺杆转子外圆面和型面； f）气缸、气缸套镜面； g）阀室的配合面和密封面。 3. 8. 6 气缸体、气缸座、气缸盖和十字头体等铸件的加强筋不应有裂纹，亦不允许焊补

13、。 3. 8. 7 球铁件除 3. 8. 5 及 3. 8. 6 的规定部位外，如有超过表 5、表 6 规定的缺陷，应采取铲除、焊补、 扩孔、装丝堵等方法进行修补。修补部位的缺陷深度一般应不超过其所在部位厚度的 1/3。经焊补后的 JB/T 91041999 5 球铁件应进行消除应力的处理。 3. 9 超声波探伤 图样有要求时，超声波探伤的要求应符合下列规定。 3. 9. 1 曲轴、连杆内部应按受力的情况进行分区，见图 1。 图 1 3. 9. 2 探伤部位 a）曲轴的轴柄销的主轴颈； b）位于曲柄销和主轴颈轴心线间经加工后的曲臂部位； JB/T 91041999 6 c）连杆大小头经加工的部

14、位。 3. 9. 3 缺陷的评定 3. 9. 3. 1 曲轴、连杆内部不应有缩孔、裂纹。 3. 9. 3. 2 除 3.9.3.1 规定外，曲轴若有其他缺陷，则应不超过表 7 规定。 表 7 分 区所在部位结构性质缺 陷 范 围 空 心 小于或等于缺陷所在截面面积的 10% 区 实 心 轴向长小于或等于缺陷所在截面面积的 10%的正平方根 空 心 小于或等于缺陷所在截面面积的 20% 区 实 心 轴向长小于或等于缺陷所在截面面积 20%的正平方根 注：“缺陷所在截面面积”为探测缺陷部位的最小截面面积。 3. 9. 3. 3 除 3.9.3.1 规定外，连杆若有其他缺陷，则应不超过表 8 规定。

15、 表 8 分 区超过振幅参考线缺陷底波消失记录的缺陷 区小于或等于缺陷所在截面面积的 10%小于或等于缺陷所在截面面积的 20% 区小于或等于缺陷所在截面面积的 20%小于或等于缺陷所在截面面积的 30% 3. 9. 3. 4 如探伤者能判定经加工后为外露缺陷，其虽未达上表的规定，但已超过外观缺陷的允许值， 则亦不允许存在。 3. 10 磁粉探伤 3. 10. 1 探伤部位 a）曲轴的曲柄销和主轴颈表面及圆弧过渡处外表面； b）位于曲柄销和主轴颈轴心线间经加工后的曲臂外表面； c）连杆大小头孔内表面及经加工的两端表面。 3. 10. 2 缺陷分类与级别 3. 10. 2. 1 缺陷分类见表 9

16、 的规定。 表 9 类 别缺 陷 性 质磁 痕 参 考 特 性 A夹杂物 一般呈小孑孓形，相位各异，长短不等的聚集磁痕； 磁痕擦去后，用 5 倍放大镜不可见 B缩 松 呈小点状聚集磁痕； 磁痕擦去后，用肉眼或 5 倍放大镜可见大小不等的微孔群 C裂 纹 呈两头尖锐的条状或有一定曲率的磁痕； 磁痕擦去后，用肉眼或 5 倍放大镜可见 D砂 孔 呈星点状磁痕； 磁痕擦去后肉眼可见 E冷 隔呈蛋形、豆形磁痕。 3. 10. 2. 2 缺陷级别见表 10 的规定。 JB/T 91041999 7 A 类缺陷分 A1、A2、A3三级； B 类缺陷分 B1、B2、B3三级。 表 10 级 别 在 15 mm

17、15 mm 定级正方形内 缺陷长度（l）与数量 缺陷磁痕面积 S mmmm A1 A2 A3 2 mml5 mm，不多于 5 条 5 mml10 mm，不多于 5 条 单条磁痕 l10 mm，宽不小于 1 mm B1 B2 B3 55 551010 1010 注：本表从轴径或孔径 150 mm 为基准值。其他尺寸工件的换算方法及要求见 3.10.4.3 中 a）和 b）。 3. 10. 3 缺陷的评定 3. 10. 3. 1 C、D、E 类缺陷磁痕和 A3、B3 类级别缺陷磁痕不允许存在；1.5 mm 的横向缺陷磁痕（A1、 A2类级别磁痕除外） ，虽经擦去后用 5 倍放大镜不可见，亦不允许存

18、在。 3. 10. 3. 2 缺陷长度 l2 mm 的 A 类缺陷磁痕及缺陷长度 l 1.5 mm、磁痕擦去后用 5 倍放大镜不 可见的横向磁痕，不作缺陷处理。 3. 10. 3. 3 A1、A2及 B1、B2类级别缺陷磁痕应符合表 10 的规定。 3. 10. 3. 4 线状缺陷磁痕的长向规定（A 类曲线状磁痕除外） ： a）曲轴 主轴颈与曲柄销部位：磁痕方向与轴心线夹角大于或等于 30时，作横向缺陷处理。 曲臂部位：磁痕方向与曲臂方向的夹角大或等于 30时，作横向缺陷处理。 b）连杆 两端平面：磁痕方向与通过大小头孔轴心线相垂直线的夹角小于或等于 60 时，作横向磁痕处 理。 孔表面：磁痕

19、方向与孔母线的夹角小于或等于 60时，作横向磁痕处理。 3. 10. 3. 5 曲轴、连杆的区范围，对 A1 类级别，若在 15 mm 15 mm 定级正方形范围内磁痕数仅 1 条者，处数不限；在区范围，对 A2类级别，若在 15 mm15 mm 定级正方形范围内磁痕数仅 1 条者， 处数不限。 3. 10. 3. 6 在区和区交界处的磁痕面积可视作区的缺陷。 3. 10. 4 缺陷磁痕定量 3. 10. 4. 1 定级正方形的间距规定 间距分三类： L；L5 L；5 L （L 为 15 mm15 mm 定级正方形的一边长） 。 3. 10. 4. 2 缺陷磁痕 A1、A2与 B1、B2的定量

20、 a）曲轴，见表 11。 JB/T 91041999 8 表 11 缺陷磁痕类与级别的处数 区 类间 距 A 类 级B 类 级 LA1级或 B1级单独存在时不多于 1 处 A1级不多于 1 处B1级不多于 1 处区中某个部位 L A1级或 B1级单独存在时不多于 2 处 A2级不多于 1 处B2级不多于 1 处 L A2级或 B2级单独存在时不多于 2 处 A2级不多于 2 处B2级不多于 2 处 L5 L A2级或 B2级单独存在时不多于 4 处 1） A2级不多于 3 处B2级不多于 3 处 区中某个部位 5 L A2级或 B2级单独存在时不多于 6 处 1） 注 在区中，当同时存在 A1

21、级、A2级或 B1级或 B2级时，可按 4A1相当于 A2、4B1相当于 B2的关系换算。 1）在同一截面的周向分布，A2级和 B2级同时存在不多于 1 处，单独存在不多于 2 处。 b）连杆，见表 12。 表 12 区 类缺陷磁痕类与级别的处数 小头处A1级或 B1级单独存在时不多于 1 处 区 大头处 间距L 时：A1级、B1级同时存在时不多于 1 处； 当 A1或 B1单独存在时不多于 2 处 区大头处 间距L 时：A2级、B2级同时存在时不多于 1 处； 当 A2或 B2单独存在时不多于 2 处 3. 10. 4. 3 顾及工件大小时的换算 a）顾及被测工件大小，对定级正方形面积按下式

22、换算： （L）2=L2KA（或 KB）（1） 式中： L经换算后的定级正方形边长，mm； L15 mm15 mm 定级正方形边长，mm； KAA 类缺陷定级正方形面积的换算系数； KBB 类缺陷定级正方形面积的换算系数； KA（或 KB）= 0 1 0基准值：150 mm； 1被检验曲轴轴径或连杆大头处孔径，mm。 b）A 类级别缺陷数量的换算见表 13。 JB/T 91041999 9 表 13 级 别在定级正方形内缺陷数量的换算备 注 A12 mml5 mm，不多于（KA5）条 A25 mml10 mm，不多于（KA5）条 数量换算值取整数 1） 1）在拟舍弃的数字中，若小数点后第一个数字

23、小于 5（不包括 5）时，则舍去；若大于或等于 5 时，则进 1， 即所拟保留的个位数上加 1。 3. 11 其他表面探伤 球铁件除采用 3.10 磁粉探伤外，也可采用其他探伤方法检验其表面缺陷。 4 试验方法 4. 1 试块制备 4. 1. 1 单铸试块 单铸试块应与该批球铁件以同一批量的铁水浇注，并在每批量铁水的后期浇注。 试块的形状由制造单位按图 2、图 3、图 4 选取，其尺寸按表 14、表 15 的规定。选择图 2、图 3 时，试块的厚度（U）应尽量与球铁件的主要壁厚接近，并使其冷却条件与所代表的球铁件大致相仿。 试块的开箱温度应不高于 500，如需热处理，试块应与球铁件同炉进行。

24、a、型 b 型 图 2 U 型单铸试块 表 14 U 型单铸试块尺寸mm 类型 尺寸 ab U25255075 V559090125 x40406065 y100100150165 注：试块的吃砂量，对a、b 型最小为 40 mm，、型最小为 80 mm。 JB/T 91041999 10 表 15 Y 型单铸试块尺寸mm 类型 尺寸 U255075 V55100125 x405065 y140150175 注：试块的吃砂量，对型最小为 40 mm，、型最小为 80 mm。 图 3 Y 型单铸试块 图 4 单铸敲落试块 4. 1. 2 附铸试块 附铸试块的形状及其尺寸按 GB/T 1348 的

25、规定。 附铸试块在球铁件上的位置，以不影响球铁件使用性能、外观质量以及试块致密为原则，由制造 单位自定。如有特殊要求，按图样及技术文件规定。 附铸试块一般在热处理后从球铁件上切取。 4. 1. 3 本体试块 对于直径大于或等于 150 mm 及质量大于 400 kg 的曲轴，本体试块规定在曲轴冒口端下面轴径的 加长部分上，长度为 200 mm，并从每批量铁水最后浇注的曲轴上切取。本体试块一般在热处理后从 铸件上切取，其抗拉试样应从本体试块偏中心 2 R /3 处沿轴向制取。 JB/T 91041999 11 4. 1. 4 硬度试块及金相试块 4. 1. 4. 1 硬度试块、金相试块可在拉力试

26、样料头上截取。 4. 1. 4. 2 按硬度分级时测定球铁件本体硬度，测定部位按图样规定。若无规定，应选择零件有代表性 的部位。 如果在球铁件本体不能测定硬度时，可以附铸硬度试块，其位置应不影响球铁件使用性能。硬度 试验部位应在与铸件连接的面上进行，需要热处理时，硬度试块应在热处理后从球铁件上取下，其尺 寸见图 5，该试块同时可作金相检验用。 图 5 附铸硬度试块（易割片型） 4. 1. 4. 3 测定铸态球化级别的试块一般应附铸在球铁件上，开箱后以铸态送样检查，其尺寸、附铸位 置由制造单位自定。 4. 2 抗拉试样 抗拉试样在单铸（由图 2、图 3 中双点划线下部或图 4 的圆棒加工而成）

27、、附铸、本体试块上切取， 试样的形状和尺寸应符合 GB/T 1348 的规定。 4. 3 力学性能试验方法 4. 3. 1 拉力试验按 GB/T 228 的规定进行。 4. 3. 2 布氏硬度试验按 GB/T 231 的规定进行。 4. 4 球化级别、金相组织 球化级别、金相组织按 GB/T 9441 的规定评定。 4. 5 试验的有效性 如果不是由于球铁件本身的质量问题，而是由于下列原因之一造成试验结果不符合要求时，则试 验无效，并应按 5.2.1 重新进行试验： a）试样在试验机上的装夹不当或试验机操作不当； b）试样有铸造缺陷或试样切削加工不当； c）试样在标距外断裂； d）试样在断口上

28、有铸造缺陷。 5 检验规则 球铁件应按本标准和图样要求进行检查和验收。 5. 1 批量的组成 JB/T 91041999 12 对非连续生产，由同一包铁水浇注的球铁件为一批量。每批球铁件清理完后的最大质量应不超过 2000 kg，如果单个球铁件质量等于或大于 2000 kg 时，单个球铁件为一批量。 5. 2 力学性能试验 5. 2. 1 每批球铁件采用 1 个试样进行拉力试验，试验结果符合规定，则该批球铁件合格。除 4.5 原因 外达不到规定要求的，则应从同一批试块中另加工 2 个试样进行重复试验，试验结果都能达到规定指 标，则该批球铁件仍为合格。如其中有 1 个达不到要求，则该批球铁件为不

29、合格。 若因热处理不当造成不合格时，允许再热处理；但重复热处理次数不得超过 2 次。 5. 2. 2 按硬度分级验收时，每批取 1 个球铁件或 1 个附铸硬度试块作硬度检验，其结果的评定和复试 要求类同 5.2.1。 5. 2. 3 同一牌号的一般球铁件非连续生产时，当原材料和工艺稳定，可把若干批量（包）并成一组验 收，抽验数量应不少于 1/5 批（包）次，其余批（包）次可用金相检验、无损检验、断口检验等方法 控制质量。当同一天浇注不足 5 批（包）时，则抽验数量应不少于 1 次。 5. 2. 4 球铁件以铸态供货时，若力学性能达不到要求，经需方同意，供方可将铸件同其所代表的试块 同炉热处理后

30、进行复试，方法同 5.2.1。 5. 3 球铁件的检测 5. 3. 1 球铁件表面、外观用目测方法逐件进行检查。 5. 3. 2 首批球铁件（包括新老产品首件）和重要件，应逐件按图样规定检查尺寸和几何形状。稳定生 产情况下可以抽查，抽查按有关技术文件规定进行。 5. 3. 3 球铁件表面粗糙度应符合图样规定的等级，并根据 GB/T 6060.1 的规定进行检查或抽查。 6 标志和质量证明书 6. 1 曲轴、连杆等重要件应在球铁件非加工面上铸出或刻出日期和编号。 6. 2 经检验合格的球铁件，由检验部门示出合格标记，并填写质量证明书或记录卡。 6. 3 质量证明书或记录卡应包括下列内容： a）制

31、造厂名； b）零件图号或订货合同号； c）材质牌号及编号； d）主要项目检验数据； e）缺陷修补记录； f）技术文件中规定的其他要求记录； g）本标准号：JB/T 91041999。 JB/T 91041999 13 附 录 A A1 应用前提 A1. 1 本规范是按照脉冲反射式原理，用纵波或横波进行探伤。 A1. 2 操作者应熟悉被探工件的工艺情况和本规范及有关标准。 A2 仪器设备 A2. 1 探伤仪应采用 A 型脉冲反射式超声波探伤仪并符合相应标准的规定。 A2. 2 频率范围：0.55 MHz。 A3 试块 A3. 1 可以采用 CSKA 型标准试块检验探伤仪的性能。 A3. 2 采用

32、与被探工件材质和热处理工艺相同，并经探伤确定没有缺陷的材料制做灵敏度试块。 A3. 3 分类 a）平面试块：尺寸见图 A1、表 A1。 图 A1 表 A1 mm 距 离 B直 径 D总 长 C 2545 5070 7595 100 50 120 125145 150 60 170 （标准的附录） 曲轴和连杆超声波探伤规范 JB/T 91041999 14 b）曲面试块：尺寸见图 A2。 R探测轴面半径； B实心轴为被探工件直径； 空心轴为被探工件的壁厚。 图 A2 如探测厚度 B 超过 150 mm 时，应补做与探测处同样厚度的试块。 A4 探伤要求 A4. 1 探伤前须外观检查合格，各探测面

33、的表面粗糙度 Ra应不大于 3.2 m。 A4. 2 凡影响探伤的机械加工工序（如钻孔、铣槽等）应在探伤之后进行。 A4. 3 铸件的热处理应在探伤之前进行。 A4. 4 以采用探伤频率 2.5 MHz、探头（晶片）直径为 14 mm 的直探头径向检验为主；必要时可以变 换频率、探头（晶片）直径或斜探头检验作为补充。 A4. 5 探头移动速度不得大于 200 mm/s。探测间距应小于探头直径。 A4. 6 耦合剂采用适当的机油或其他合适的（声阻抗）物质。 A5 探伤灵敏度 A5. 1 起始灵敏度应不低于振幅参考线。 A5. 2 振幅参考线的制做 利用最大探测尺寸近于铸件厚度的一组试块，在荧光屏

34、上标记出平底孔反射波高点，然后将这些 波高点连成一条线，此线即振幅参考线。把距离 B 最小的试块的反射波高点定在满幅的 95%，此时仪 器的“抑制”应为零。 A6 缺陷的测定 A6. 1 缺陷记录 在下列情况下应做记录： a）缺陷波达振幅参考线或以上时； b）缺陷波未达振幅参考线，但第一次底波消失时； JB/T 91041999 15 c）底波及缺陷波均不存在时； d）从缺陷波中，若能确定缺陷是裂纹和缩孔时。 注：应排除球化或晶粒度级别及表面缺陷造成的影响，方法可采用手提式金相显微镜法或磁探法。 A6. 2 缺陷的大小按其面积计算 当缺陷波在振幅参考线以下底波消失时，缺陷的范围应从底面反射波刚

35、好消失时的探头中心位置 算起到出现底面反射波时的探头中心位置为止。 当缺陷波在振幅参考线或以上时，缺陷的边缘用半波高度法来测定。 A6. 3 当间距小于两相邻缺陷中较大缺陷的直径时，两个缺陷合算一个缺陷，缺陷面积按实测计。 A6. 4 实心轴与空心轴的横截面面积均按实心轴计算。 A6. 5 曲面探伤时应用曲面试块进行补偿。 A6. 6 尽可能给出缺陷埋藏深度。 A7 记录和报告 A7. 1 对探测情况应做好详细记录，并填写探测报告。 A7. 2 探测报告应包括下列内容： a）仪器型号名称、频率、灵敏度、探测深度、探头； b）工件名称、代号、材质牌号、热处理、尺寸简图； c）委托日期、单位和编号

36、； d）缺陷面积大小、位置、数量分布简图； e）有参考价值的波形图； f）必要的说明； g）探测报告日期； h）探测者和审核者签章。 A7. 3 记录和报告应归档保存 7 年。 JB/T 91041999 16 附 录 B B1 工件表面要求 探测表面应清洁，不应有氧化皮、锈蚀、油污、泥砂和炭灰等易于粘着磁粉的物质存在。 B2 磁悬液质量要求 B2. 1 磁粉质量要求 a）具有高的导磁率、低的矫顽力； b）粒度应小于 50 m，平均粒度为 510 m； c）磁粉颜色与被测工件表面应有高的衬度。 B2. 2 液体介质性能 a）应具有化学稳定性、无腐蚀性、低的挥发度； b）在 20时，运动粘度为

37、615 mm2/s。 B2. 3 磁悬液的配制 B2. 3. 1 成分 a）煤油、变压器油、锭子油； b）黑磁粉（Fe3O4）和红磁粉（Fe2O3） 。 B2. 3. 2 配比 a）煤油、变压器与磁粉配比按表 B1 规定。 表 B1 煤 油变 压 器 油 名称 数量mL 磁 粉 g 每 1000 mL 中4007006003001015 b）煤油、锭子油与磁粉配比按表 B2 规定。 表 B2 煤 油锭 子 油 名称 数量mL 磁 粉 g 每 1000 mL 中5007005003001015 B3 技术要求 B3. 1 探测时采用外加磁剂检验（即连续法） 。 B3. 2 采用干磁粉检验时，应用

38、弥散器，使在磁场建立时磁粉能均匀散布在磁场区。 B3. 3 采用湿磁粉检验时，设备应有搅拌器。磁悬液喷嘴流量与压力应适当，使磁场建立时磁悬液能 （标准的附录） 曲轴和连杆磁粉探伤规范 JB/T 91041999 17 均匀布满磁场区。 B3. 4 充磁与施加磁悬液应同时进行， 通电时间为每次 13 s， 浇注磁悬液后再通电数次 （每次 0.51 s） ； 需翻转检验时，应重复上述工序。 B3. 5 大工件采用分段磁化法。一般规定，两板间距为 150300 mm，电流为 5001000 A。 B4 磁化规范 B4. 1 曲轴周向磁化时，表面磁场强度的近似值按式（B1）或式（B2）计算： H= R

39、 I50 （B1） 式中：H磁场强度，A/m； I电流强度，A； R工件半径，cm。 或 I= 3 10 HD （B2） 式中：D工件直径，mm。 B4. 2 连杆大小头外表面周向磁化时，表面磁场强度的近似值按式（B3）或式（B4）计算： H= B I 2 105 （B3） 或 I= 2 105 HB （B4） 式中：B大头处宽度，mm。 B4. 3 连杆大小头孔内表面，用穿铜芯棒法磁化，以小于 120 旋转 3 次探测。铜芯棒直径应不小于 连杆大小头孔径的 1/2，灵敏度控制参见表 B3“圆筒形”充磁电流计算公式，以孔径“D”为准计算。 B4. 4 周向磁化充磁规范按表 B3 规定。 表 B

40、3 规 范工件充磁电流的计算公式 名 称用 途 适用工件一般能发现的缺陷 工件上磁场强度 A/m圆筒形板 形 标准规范 表面粗糙度 好的部位 发现硫化物、氧 化物和复合体等 4 10 I=10 DI=6 B 较严格规范 用于外加 磁场检验检验圆角处 应力集中部位 能发现所有的缺陷 4 105 . 1 I=15 DI=10 B 注 I电流（指有效值电流），A； D工件直径，mm； B连杆头部平面的宽度，mm。 B4. 5 用螺管线圈进行纵向磁化时，线圈中心磁场强度按式（B5）计算： H=cos 102 L NI （B5） 式中：L线圈长度，cm； JB/T 91041999 18 N螺管线圈匝数

41、； I电流强度，A； 线圈轴线与对角线夹角。 B4. 6 利用螺管线圈纵向磁化时，应考虑工件长宽比（即 L/D） 。 当 L/D10 时，线圈中心磁场强度使用 104/，A/m； 当 2L/D10 时，线圈中心磁场强度使用 2104/，A/m。 式中：L工件长度，mm； D工件宽度或直径，mm。 对于过大工件，照上述数据，可用电缆缠绕或者用手握接触器变向分段充磁检验。 B4. 7 纵向磁化有效长度为 200300 mm。 B4. 8 当工件直径远远小于线圈直径时，应适当加大磁场强度。 B5 退磁 采用交流电磁化时，可不经退磁；用直流电磁化时，应退磁。 B6 记录和报告 B6. 1 对探伤情况应

42、做好记录，并填写报告单，其内容如下： a）委托日期和报告日期； b）委托单位和编号； c）工件名称、代号、材料、热处理状态以及加工工序号； d）缺陷性质、面积大小、数量多少、分布位置； e）缺陷分布简图； f）操作者和审核者签名。 B6. 2 记录和报告应归档保存 7 年。 JB/T 9104 1999 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 容积式压缩机用球墨铸铁件 技 术 条 件 JB/T 91041999 * 机 械 工 业 部 机 械 标准 化 研 究 所 出版 发 行 机 械 工 业 部 机 械 标准 化 研 究 所 印刷 （北京首体南路 2 号 邮编 100044） * 开本 8801230 1/16 印张 1 2 1 字数 38,000 1999 年 8 月第一版 1999 年 8 月第一次印刷 印数 1500 定价 15.00 元 编号 99069