常规热工设备的安装、检修工艺规范.pdf

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1、常规热工设备的安装、 检修工艺规范 浙江省电力试验研究院 孙长生 电力行业热工自动化技术委员会副秘书长 Http/ 13857138815 取源部件及敏感元件 1. 插座的材质设计应符合被测介质参数要求。高温高 压管道和容器上的测量元件温包以与管道同种材料 为宜。 2. 测量元件安装位置、插入深度与方向、安装方法设 计符合要求，不易受机械损伤且便于维护检修。 3. 测量锅炉过热器、再热器管壁温度的表面热电偶， 宜装设在顶棚管上面l00mm以内（按锅炉厂要求） ，接线端子应引至炉墙外便于维修处。 4. 测温元件的选用，应考虑到在长期工作温度范围的 工作稳定性和响应时间（测温原理、分度号）。 测

2、 温 元 件 设 计 要 求 1 . 插座材质、尺寸和垫片材质符合设计；焊接及热处理，符合 焊接规程标准。 2 . 插座开孔直径与安装垂直偏差均1 m m 。 3 . 测量金属温度的表面热电偶测量端位置，应紧贴被测表面接 触良好，安装牢固，接线端应引至便于维修处。已安装的管 壁温度铠装热电偶，有防现场施工损坏措施。 4 . 汽轮机内缸的测温器件，紧固件锁住且测温元件便于拆卸， 引出处不得渗漏。 5 . 螺纹固定的测温器件，螺纹上应涂擦防锈或防卡涩的涂料。 6 . 全部在保温层内的插座，从端面起向外用松软保温材料保温 7 . 测量汽轮机轴瓦温度的热电阻要有防止油冲击损伤措施。 8 . 取源部件或

3、敏感元件安装后，标明设计编号 名称及用途的标 志牌，并用颜色区分安全等级。 9 . 氧化锆探头处无漏风，气样温度、安装位置和方向及环境符 合设计要求。炉墙保护管固定牢固；探头接线盒便于检修。 测 温 元 件 安 装 规 范 1. 过热器、再热器、汽缸内、外壁温度热电偶和机械 测量探头隐蔽安装记录 2. 高温高压元件保护套管及插座材质检测报告，合金 钢材焊接安装后的光谱分析复查记录，垫片材质证 明和检查记录。 3. 测量元件定期校验记录。 管 理 记 录 1. 原则上二个大修期，元件进行更换。 2. 机组A级检修时，对温度元件护套内可能存在的氧化 物和污物进行清除。 3. 水压试验时，确认元件无

4、泄露现象。 4. 温度测量元件按校验周期定期进行校验。 5. 标明设计编号名称及用途的温度元件标志牌齐全。 检 修 维 护 压力取源装置及阀门 1. 高温高压取样部件材质符合被测介质参数要求，与管道同种材料 为宜。 2. 压力取源点和取源部件的设计应符合规程要求。（就地压力表用 于测量蒸汽、水及油的介质公称压力1MPa且管路长度3m时 ，应配置一、二次阀门。凝汽器真空和水位、燃油、燃气、油系 统的测量严禁装设排污阀。风烟系统测量可不设计取样阀） 3. 多个力学测量仪表需共用一个取样点时，其加扩张管，取样阀门 独立配置，不宜共用。 4. 测点部位远离干扰源，能真实反映被测介质参数，方向、次序（

5、流量、温度、自动、保护、测量）、测点间以及与其它部件间距 离等、符合规程要求，并便于维护检修。 5. 超临界及以上机组的高温高压测量取源一次阀，应采用具有安全 阀盖设计、柔性石墨填料，与工艺流程管道相同或相近的阀体材 料的二个工艺阀门串接。 设 计 1. 炉膛压力取源部件，位置应符合锅炉厂规定，具有防堵 功能，不宜集中布置单侧。 2. 取压短管安装工艺和安装方向，符合规程和设计要求。 3. 取源阀门安装位置应靠近测点且便于维护操作，固定牢 固，有补偿主设备热态位移的措施。测量高温高压蒸汽 压力时，一次仪表阀门应安装于工艺管道取压口的下方 。测量低于0.1MPa的压力时，应尽量减少液柱引起的 附

6、加误差。 4. 除烟、风压取源阀门外，均选用焊接式连接。 5. 一次阀的耐压、耐温、耐腐蚀性能与主管道相同，流通 面积不小于导压管的流通面积，进出口方向正确；当导 压管路上装有冷凝器时，截断阀安装位置靠近冷凝器。 安 装 1. 高温高压取源阀门和压力容器严密性试验报告、取源阀 门及以前的管路随主设备一起进行的严密性试验报告。 风烟严密性试验报告。 2. 取源部件材质检验合格证（与热力设备或管道材质相符 ），合金钢材部件光谱分析报告、标识记录。 3. 合金钢材安装焊接后的光谱分析复查合格记录。 4. 取源阀门型号、规格、垫片材质符合设计，承压耐温满 足要求。 管 理 记 录 1. 与管路连接牢固

7、，无渗漏。停炉前或水压试验时，验证 取源阀门能可靠关断。取源阀门及以前的管路随主设备 一起进行的严密性试验。 2. 取源部件或敏感元件上，标明设计编号名称及用途的 标志牌齐全。 3. 防堵灰吹扫装置运行正常，过滤减压阀无积水，吹扫空 气压力显示0.1MPa左右，浮子流量计显示60L/h左右。 检 修 维 护 1. 高温高压容器或管道上，取样管路直径25mm；取 样一次阀，为二个工艺阀门串联安装，阀体横装且阀 杆水平。 2. 单室平衡容器直径约100mm的球体或球头圆柱体，体 积为300800mL。 3. 汽包水位一次阀阀门公称通径宜选择10mm。 4. 蒸汽不易凝结成水的平衡容器（如凝汽器水位

8、）上应 设计有补充水管，低压平衡容器设计有装灌水丝堵。 5. 仪表阀门和排污阀门的型号、规格应符合热力流程介 质要求。排污阀公称通径宜选择10mm，被测介质温度 大于100时，应选用沓接连接。当被测介质压力小于 或等于32MPa时，仪表二次阀门和三阀组，均采用公 称通径为6mm及外螺纹连接方式。 设 计 差压式液位测量取源 1. 满足设计要求，焊接符合标准。 2. 平衡容器标高符合设计，垂直偏差2mm。 3. 汽、水侧取样管和取样阀门均应良好保温，单室平衡容 器及至参比水柱的管道下部400mm处不得保温，双室平 衡容器正压取样管以上部位不得保温，以下要保温。 4. 同参数水位平衡容器间高度偏差

9、应小于2mm，否则应在 DCS中进行修正。 5. 安装汽水侧取样管时，汽侧取样管应使取样孔侧低，水 侧取样管应使取样孔侧高；应保证管道倾斜度不小于 12:1。 6. 高温高压平衡容器输出端正负压管，应水平引出400 mm后再向下并列敷设。 安 装 1. 取源部件材质检验合格证（与热力设备或管道材质相符）， 合金钢材部件光谱分析报告、标识记录。 2. 合金钢材安装焊接后的光谱分析复查合格记录。 3. 用于高温高压上的平衡容器，应有压力容器生产许可证明。 4. 高温高压取源阀门、取压装置及测量管路随主设备一起进行 的严密性试验记录。 5. 建有专项记录（包括水位计平衡容器图纸、水位补偿公式、 安装

10、、调试及试运报告）。 管 理 1. 测量平衡容器冷、热态标高，偏离设计标高小于1mm，同 参数水位平衡容器间高度偏差应小于2mm，否则应在DCS 中进行修正。 2. 取源阀门型号、规格、垫片材质和承压耐温符合设计。 3. 水压试验时，打开平衡门，关闭二次门，打开一次阀，一、 二次阀门及测量管路应无渗漏现象。 维 护 1. 节流件设计满足规程实际要求。 2. 节流件的上、下游最短直管段长度符合规定。 3. 冷凝器的容积应大于全量程内差压计或差压变 送器工作空间的最大容积变化的3倍，水平方 向的横载面积不得小于差压计或差压变送器的 工作面积。 喷嘴 及标 准孔 板设 计 喷嘴及标准孔板 1. 型号

11、、规格、外观、材质、不同取压方式的上下游取压口 位置符合设计并做好记录； 2. 安装符合规程要求。 3. 一个测量元件原则上应连接一个测量仪表，如连接多个测 量仪表，应在取样口处安装各自独立的一次阀。 4. 新装管路必须在管道冲洗合格后再进行节流件的安装。 5. 阀门型号、规格、垫片材质符合设计，承压耐温满足要求 ，进出口方向正确。 6. 安装时两个冷凝器的液面高度偏差2mm，且不低于取压 口，位置高于差压仪表。冷凝器至节流装置的管路保温。 7. 至冷凝器的取源管成排安装时间距均匀，高度差3mm。 8. 阀体安装固定端正、与管路连接牢固牢固、无泄漏；阀门 安装位置，便于维护操作。 9. 当测量

12、蒸汽流量时，在节流件上、下游取源部件处的管道 或冷凝容器内的液面标高应相等，且不低于取压口。 喷 嘴 及 标 准 孔 板 安 装 1. 取源部件材质检验合格证（与热力设备或管道材质相 符）。合金钢材部件光谱分析报告、标识记录及合金 钢材安装后的光谱分析复查记录。垫片材质记录。 2. 节流装置计算资料、检查、安装记录。 管 理 1. 检查两个冷凝器的液面高度偏差2mm，且不低于取 压口。 2. 严密性试验时，一、二次阀门、排污门、平衡门及测 量管路应无渗漏现象。 3. 尽可能消除多个测量仪表公用一个测量元件且公用一 次阀现象。 检 修 维 护 1. 测量元件与变送器的冗余配置，须满足设备可靠 性

13、分类和全程冗余要求； 2. 测量仪表或元件的测量精度，A类0.5%，B类 1%，C类1.5%；应用于重要参数测量、保 护联锁和主要控制系统时选择A类设备。其它主 重要系统可选择B类。 3. 测量波动剧烈的介质时，在仪表阀门后均设计有 缓冲装置。 4. 不选用带有水银的仪表。 测量 仪表 配置 原则 检测仪表 1. 现场设备安装位置便于观察，远离热源，光线充足、操作 维修方便，环境条件（温度、相对湿度、振动、清洁度、 防干扰、防腐、防雨、防冻、防尘措施）符合仪表要求。 2. 就地指示仪表的刻度盘中心，距地面高度宜为压力表1.5m ；差压计1.2m。 3. 压力流量测量仪表宜布置在靠近取源部件附近

14、和便于维修 ，环境且不影响通行的场所。测量真空或风压的仪表应安 装于取样点的上方，管路应朝取样点方向向下倾斜。如只 能安装在取样点的下方时，则管路应朝仪表方向向下倾斜 且未端应安装有足够容量的聚水装置。测量蒸汽压力的仪 表安装于取样点的下方。 4. 低量程变送器安装位置与测点的标高差，应满足变送器零 点迁移范围的要求。电传仪表不宜设置在电场源、磁场源 或电磁场源附近，机械仪表不宜设置在振动源附近。 就地 检测 仪表 安装 就地 检测 仪表 安装 1. 轴承润滑油压力开关应与轴承中心标高一致，否则整 定时应考虑液柱高度修正值。为便于调试，应装设排 油阀及调校用压力表。 2. 安装浮球液位开关时，

15、法兰孔的安装方位应保证浮球 的升降在同一垂直面上；法兰与容器之间连接管的长 度，应保证浮球能在全量程范围内自由活动。 3. 仪表装设在保护箱或保温箱内时，导管引入处应密封 ，排污阀应装在箱外，排污槽和排污总管安装符合规 定。仪表接头的垫片材质符合规定选用。 4. 一次元件引线应有防止振动磨擦、过热破坏绝缘，或 导致断线、接线松脱开路的措施。 就地 检测 仪表 安装 就地 检测 仪表 安装 1. 仪表有标明测量对象、用途和编号的标志牌。仪表经 校准合格后贴有效的计量标签，旧标签应清除干净。 2. 仪表按周期进行校验或状态校对，记录可溯源二个及 周期以上。 管 理 1. 电缆屏蔽层应尽可能接近接线

16、端子处破开，防止损伤 芯线外皮和屏蔽层多点接地。 2. 单股线芯弯圈接线时的弯曲方向与螺栓紧固方向一致 。多股软线芯与端子连接时，线芯镀锡或加与芯线规 格相应的接线片压接，确保芯线与端子或绕线柱接触 良好。 3. 电缆和接线头标志齐全、内容正确、字迹清晰，不退 色；所有标号的方向、长度、位置一致。接线正确， 接触良好、牢固、美观，用手轻拉接线应无松动。 检 修 维 护 1. 电动执行机构的技术指标（机械零位和全开位、位 置变送器、行程开关、基本误差、回差、不灵敏区、 全行程时间等）应符合运行与控制要求；具有可靠 的制动性能、双向力矩保护装置、固定的手操柄和 手自动切换装置；当执行机构失去电源或

17、失去信号 时，应能保持在失信号前或失电源前的位置不变， 并输出报警接点。 2. 调节阀门的最小、最大、工作控制流量特性及漏流 量，应满足工艺系统运行(包括启停和事故工况)控制 要求。 电 动 执 行 机 构 配 置 电动执行机构 1. 安装位置满足执行机构环境温度和便于手动操作检修要求。 2. 调节阀阀体上箭头的指向与介质流动的方向一致。当调节机 构随主设备产生热态位移时，执行机构和调节机构的相对位 置不变。 3. 执行机构行程与调节机构行程相应且方向一致，操作手轮方 向顺时针关，逆时针开，有明显标志。手、电动切换灵活。 4. 角行程执行机构和调节机构转臂在同一平面动作，50%开度 时转臂与连

18、杆近似垂直，操作手轮中心距地面为900mm。 5. 安装牢固，球型绞链与转臂的锥孔连接紧密并用锁紧螺母锁 紧，动作时无晃动。连杆使用足够强度的镀锌直管，长度可 调且5m，丝扣连接处压紧螺母紧固，保险销扒开，手摇执 行机构全程传动灵活、平稳、无松动及卡涩，空行程用于自 动1.0，远方操作1.5。运动方向无障碍。 6. 执行机构的减速箱润滑油的油质、油量符合规定，无渗漏。 7. 露天执行机构防护装置完好。 电 动 执 行 机 构 安 装 1.执行机构外观检查无损；内部或接线盒接线正确，牢靠； 接线线号标志正确、清晰、不褪色；绝缘检查符合要求。 2.智能型执行机构内熔丝容量符合要求，层叠电池电压正

19、常，显示信息窗口正常。 3.执行机构机械零位、全开位校准；行程和力矩开关调整； 4.位置变送器的校验及基本误差及回程误差的校准。按量程 25%信号依次递增和递减，允许有0.5%线性误差。 5.阻尼特性校准：分别输入25%、50%、75%信号。输出轴 分别停在相应的位置时，正、反行程转动角度位置上作“ 半 周期” 摆动的次数小于三次。 6.执行机构不灵敏区（空行程）,全行程时间符合运行要求。 7.操作器与伺服放大器的输出电流和偏差指示器示值、上下 限幅、跟踪信号、跟踪信号、灵敏度和稳定性符合要求。 8.遥控全程传动、行程开关及转矩开关动作灵活、平稳，开 度指示无跳动。 电 动 执 行 机 构 接

20、 线 调 试 / 检 修 维 护 1.环境温度较高或力矩较大的被控对象，宜选用气动执 行器。要求动作速度较快的被控对象，也可采用液动 执行机构。 2.气动执行机构的电气转换器与气电转换器、定位器、 机械零位和全开位、位置变送器、行程开关、基本误 差、回差、不灵敏区、全行程时间、气源压力变化影 响等应符合运行与控制要求，并根据被操作对象的特 点和工艺系统的故障安全要求选择保护功能，当失去 控制信号，或仪用气源、电源任一故障时，能保持位 置不变或使被操作对象按预定方式动作。 气 动 执 行 机 构 配 置 气动执行机构 1.安装位置满足执行机构环境温度和便于操作检修要求。 2.气动执行机构气缸的连

21、接管路应有足够的伸缩余地，且不妨 碍执行机构的动作。 3.调节阀阀体上箭头指向应与介质流动方向一致。当调节机构 随主设备产生热态位移时，其和调节机构的相对位置不变。 4.执行机构安装牢固，动作灵活、无晃动、无松动及卡涩现象 ，开关方向与调节机构一致；标有明显的开、关方向标志。 5.执行机构等。带有阀门定位器的气动调节阀，定位器的气源 压力与调节阀的信号压力相匹配，信号管路连接符合正作用 或反作用要求，反馈机构安装符合阀门行程要求。“ 三断” 保 护装置动作可靠； 6.丝扣连接处压紧螺母，保险销扒开，全程传动灵活、平稳、 空行程自动1.0；远方操作1.5。 7.露天执行机构防护装置完好。 气 动

22、 执 行 机 构 安 装 1.执行机构外观及接线检查无异常。 2.气源质量符合制造厂规定；“ 三断” 保护装置动作可靠。 3.执行机构有明显的开、关方向标志，且行程与调节机构 全行程一致， 4.气动执行机构的电气转换器与气电转换器、定位器、机 械零位和全开位、位置变送器、外置行程开关、基本误 差、不灵敏区、全行程时间、气源压力变化影响符合运 行要求。 5.操作器与伺服放大器的输出电流表示值、偏差指示器示 值、上下限幅、跟踪信号、跟踪信号、灵敏度和稳定性 符合要求。 6.接线线端、连接正确、牢靠；接线线号标志正确、清晰 、不褪色。 7.执行机构减速箱润滑油的油质、油量符合规定，无渗漏 气 动 执

23、 行 机 构 接 线 调 试 / 检 修 维 护 1.具有故障安全要求的电磁阀（汽机紧急跳闸、抽汽逆止阀、 汽机紧急疏水电磁阀以及锅炉燃油关断电磁阀（支阀)、过 热器电磁泄放阀等）应采用失电时使工艺系统处于安全状 态的单线圈电磁阀，控制指令配合采用持续长信号。 2.无故障安全要求的电磁阀应尽量采用双线圈电磁阀，控制 指令采用短脉冲信号。 3.电磁阀在安装或检修更换前检查，铁芯无卡涩现象，线圈 与阀体间的绝缘电阻应合格。 4.固定端正、牢固；进出口方向正确。成排安装间距均匀， 高度差3mm。接线线端、连接正确、牢靠。 5.铭牌标志正确、清晰；接线线号标志正确,清晰,不褪色。 6.严密性，无渗漏，

24、回路试验磁阀工作正常。 电 磁 阀 安 装 其它执行设备 1. 运行在高温区域的行程开关（如主汽门、调门等）必须由耐高温 材料制成，不宜使用塑料行程开关。 2. 安装或机组检修更换后，检查行程开关无卡涩，活动灵活。 3. 机组检修时，应检查所有行程开关无老化、动作灵活，接触可靠 行 程 开 关 1. (PLC控制系统运行正常。 2. (给粉控制单元运行正常。 3. (给煤机控制单元运行正常。 4. (变频控制器运行无异常。 变 频 器 1. 气动基地式仪表垂直安装，位置便于观察和维修。 2. 气动基地式温度仪表的测温元件安装，符合4.2的有关规定。 3. 气动基地式液位仪表安装前，应检查浮筒的

25、直线性，浮筒与浮筒 室四周间隙应均匀。浮筒安装时，应使浮筒室表面上的环形标记 与被控介质的控制段的中点处于同一水平线上，且垂直安装。 4. 基地式调节器调节正常，调节偏差符合规定要求。 基 地 式 仪 表 现场柜、接线盒 1. 盘底座固定牢固，上表面高出地平但20mm。控制 盘安装后允许不直度1mm/m，5mm/全长；水平 度1mm/m，5mm/全长，位置误差及不平行度 5mm/全长。 2. 控制盘安装时，防震、防潮、防止框架变形和漆面受 损等措施已采取。 3. 室内机柜上方有通风孔或露天安装的机柜，已采取可 靠的防水措施。 4. 安装于露天的现场柜、接线盒，具有良好的防雨、防 尘功能。 5.

26、 安装同一地点的机柜、接线盒，其几何尺寸宜一致。 盘 柜 安 装 1. 控制柜、接线盒设计有编号、名称，有足够的强度， 并满足不同区域的防护等级要求。 2. 现场柜、盒内开关、部件及设备，应选择经运行证明 是可靠的产品,并设计有名称标框。 3. 机柜内电源开关、熔丝应位于柜内上部，上下级熔丝 熔量符合要求。 4. 较重的仪表应安装托架，避免盘面变形。大屏幕显示 器安装支架应符合制造厂的要求。 5. 控制柜、现场柜内接线端子不宜前后多层排列，端子 排间距离30cm，下排端子离封堵后的底部距离 50cm，距柜顶150mm。 6. 控制机柜内热电偶冷端补偿元件，至少应在输入模件 的每层端子板上配置。

27、 控 制 柜 盒 及 内 部 设 备 配 置 1. 柜内通风孔畅通、防尘滤网无破损；各机柜温度报警值设定 一致；散热风扇运转情况良好。机柜内温度高时DCS画面上 能正常报警。 2. 接线盒、柜周围环境温度50、震动小、光线充足、通风 良好、不妨碍通行、操作维修方便、无腐蚀性和电磁干扰。 位置到各测点的距离适中，到最远测点的敷线长度25m。 3. 固定牢固，单柜盒不直度1mm，水平度1mm；成排柜盒 不平行度5mm/全长。 4. 接地良好，防护等级符合要求，所有孔洞和柜门密封，用松 软耐火材料封堵严密完好。 5. 柜内清洁无杂物，柜门把手门锁插销等附件齐全可用；开关 灵活；柜、盒及设备标识醒目、

28、正确、完善、清晰；柜、盒 门内附有设备布置图或接线图； 6. 电子室、工程师室、控制室的温度和湿度计可用，测量环境 温度和湿度符合规程要求。 柜 盒 环 境 1. 柜盒内设备、部件及仪表完好无损，安装整齐、 平整、牢固、螺丝齐全、位置高度符合规定、安 装倾斜度不大于2，重量较大的仪表应安装托 架，接地符合规定。 2. 信号隔离器、继电器、接触器、开关的触点动作 灵活、接触紧密可靠、无锈蚀和损坏。 3. 盘内照明控制、检修电源插座良好，电气设备便 于操作和维修，排列整齐，固定牢固。 4. 排污阀门应装设在便于操作和检修的地方，排污 阀门后仪表管应引至柜内，且排污情况应能监视 。排污管应引至规定处

29、并确保通畅。 柜 盒 内 的 设 备 1. 机柜、接线盒的进出电缆，原则上从柜盒底部进入， 接线槽内有足够空间。 2. 柜盒内电缆标志注明编号和/或写明电缆型号、规格及 起讫地点，字迹应清晰不易脱落，防腐，挂装牢固。 当进盘电缆较多时，电缆号牌可分上下层排列。 3. 柜、盒内电缆、导线、进出线套管和软管，无交叉现 象，固定紧固，排列整齐。 4. 电缆、导线不应有中间接头，必需时接头应接触良好 、牢固、不承受机械拉力并保证原有的绝缘水平。补 偿导线敷设时不允许有中间接头。 5. 端子排、电缆夹头、电缆走线槽及接线槽均应由“ 非燃 烧” 型的材料制造 柜 盒 电 缆 1. 盘、柜内的排线绑扎整齐，

30、接线端子螺丝齐全，重要 信号的电缆屏蔽层应尽可能接近接线端子处破开；剥 开处电线外皮无损伤。 2. 电线在端子连接处应留有适当余量，备用芯长度留有 适当余量；重要测量信号电缆备用芯线宜可靠接地。 3. 柜盒内部接地线线经、颜色及连接方式应符合规定要 求。内部连接导线，除了插件的连接宜采用单芯多股 软线外，宜采用单芯单股电线。 4. 接线端子螺丝齐全，端子板每侧接线宜一根，不得超 过两根；单股线芯弯圈接线时，弯曲方向与螺栓紧固 方向一致；多股软线芯与端子连接时，线芯镀锡或加 与芯线规格相应的接线片经压接钳压接，确保芯线与 端子接触良好。 柜 盒 接 线 5. 接线正确，无歪斜交叉连接现象，接触良

31、好、牢固、 美观，用手轻拉接线应无松动。柜、盒内电源线、地 线和公用连接线应全部环路连接可靠。 6. 接线箱、盒过渡连接时，电缆的屏蔽线应通过端子可 靠连接，保证电气连续性。 7. 电缆和接线头标志齐全、内容正确、字迹清晰不退色 ；标号方向和长度一致。 8. 电源、保护、重要测量和控制回路的电缆绝缘电阻测 试记录；终端匹配器阻抗应符合规定要求； 柜 盒 接 线 电缆管路桥架及电缆保护管 1. 电缆隔层应畅通无阻；无电缆隔层时应设计有电缆桥架进 出及四周供检修用人行通道； 2. 桥架远离高温，无平行于热力管道上部、油及腐蚀性介质 管路或阀门、接口下方通过。 3. 桥架已考虑热膨胀的影响。当电缆桥

32、架直线段钢制超过 30m，铝合金或玻璃钢制超过15m时，以及跨越建筑物伸 缩缝处，均应有伸缩缝。垂直敷设电缆的支架，自地面或 楼板2m高的区域内设置护围或保护罩。电缆穿过平台向 上敷设时应加高度不低于lm的保护管（或框）。电缆在穿 墙、埋于地下及容易受到外界碰伤时均应加设保护管。 4. 保护管引入落地式盘柜时，露出地面高度宜为 30mm50mm；保护管口至悬挂式箱柜底面的距离宜为 200mm250mm。 电 缆 管 路 桥 架 及 保 护 管 设 计 1. 桥架与热力管道间无隔板防护时的距离，平行时500mm、 交叉时250mm，与其他管道平行时100mm。同一直线 段上的桥架档距水平时0.8

33、m，垂直时lm，层间净距 250mm。各支架的同层横档在同一水平面的高低偏差 5mm，沿桥架走向的左右偏差10mm。内侧弯曲半径 300mm；不同高（宽）桥架连接，平缓过渡；桥架对接 无错边；盖板固定牢固、便于拆卸；螺栓连接紧固、焊接 牢固、无变形；层间中心距200mm；支架立柱间距符合 设计。固定牢固、横平竖直、整齐美观。 2. 桥架已考虑热膨胀的影响。当电缆桥架直线段钢制超过 30m，铝合金或玻璃钢制超过15m时，以及跨越建筑物伸 缩缝处，均应有伸缩缝。电缆桥架的连接螺栓应由内向外 穿，螺母位于桥架外侧。桥架不宜用氧 乙炔焰切割、电 焊焊接。 电 缆 管 路 桥 架 及 保 护 管 安 装

34、 3. 铝合金梯架在钢制吊架上固定时，应有防电化腐蚀措施。 金属桥架系统应有可靠的电气连接并接地。玻璃钢桥架沿 桥架全长另敷设专用接地。接地电阻符合要求。电缆进盘 处应加装电缆固定支架，同一位置的支架距离应一致，通 常距盘300- 400mm。 4. 电缆保护管(或保护框）管口应光滑、无毛刺或尖锐棱角； 内径不小于电缆外径或多根电缆包络外径的1.52倍，弯曲 角度不应小于90 ，弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允 许弯曲半径；单管子的弯头不宜超过3个,直角弯不宜超过2 个。无裂缝和显著的凹瘪现象，弯扁程度不宜大于管子外 径的10%。电缆保护管连接应牢固，密封良好，管接头的 长度不应小于管外径的

35、2.2倍。硬质塑料管在套接或插接时 ，其插入深度宜为管子内径的1.11.8倍。 5. 电缆桥架引出保护管，宜从引出层上部引出，露天电缆保 护管应有防止管内积水措施。 电 缆 管 路 桥 架 及 保 护 管 安 装 电缆敷设 1. 控制电缆敷设区域环境温度上限不高于电缆允许长期工作的温度 要求（耐寒护套型20，橡皮绝缘聚氯乙烯护套型- 15，聚 氯乙烯绝缘和护套型0）。 2. 后备硬手操停炉和停机线路电缆，应采用阻燃(A级）电缆； 3. 长期运行在高温区域（60）电缆和补偿导线，应使用耐高温 特种电缆或补偿导线； 4. 保护系统和油系统禁用橡皮电缆；进入轴承箱内的导线应采用耐 油、耐热绝缘软线；

36、 5. 重要信号传输采用屏蔽双绞线电缆；计算系统信号传输采用屏蔽 双绞线或同轴电缆 6. 控制系统和冗余设备的电源、控制和测量信号电缆，不同处信号 电缆，模拟信号和数字信号（含脉冲信号）均须分电缆敷设。 7. 热电偶至冷端补偿器或直接与仪表、计算机模件的连接，应采用 与热电偶的分度号和允差等级相同的补偿导线或补偿电缆。 电 缆 类 型 配 置 设 计 1. 动力电缆和信号电缆分层敷设，从上到下的排列顺序宜是： 带屏蔽信号电缆、强电信号控制电缆、电源电缆、电动阀 门动力回路电缆。不同电压等级的电缆，在同一电缆桥槽 内敷设时，可用金属隔板把槽内不同电压等级的电缆分隔。 2. 通信总线电缆宜套上保护

37、金属管，并与电源电缆分隔敷设 3. 敷设沿途，可能发生因机务设备介质泄漏而损伤电缆的场 所，靠近高温管道、阀门等热体的电缆或与热工汽、水、 油测量管路间，均应有可靠的隔离等安全防护措施。靠近 带油设备的电缆沟盖板应密封。电缆进入电缆沟、竖井、 建筑物、盘柜以及穿入管子时，出入口封闭，管口密封。 4. 电缆、光缆的最小弯曲半径：铠装电缆120；非铠装电 缆6；屏蔽电缆6；耐火电缆8；氟塑料绝缘及 护套电缆10；光缆15(静态)和20(动态) 电 缆 敷 设 安 装 5. 电缆跨越建筑物伸缩缝处，或热力设备、管道及其附近敷 设时，须考虑热膨胀影响。垂直敷设时在每一个支架上、 水平敷设时在直线段的首

38、末两端、拐弯处、穿越保护管的 两端、引入表盘前300400mm处、引入接线盒及端子排前 150300mm处，应用电缆卡固定牢固。 6. 电缆无明显机械损伤，与其它硬质物体间无摩擦现象。电 缆按顺序排列整齐，不宜交叉和扭绞，松紧适度，并留有 适当余量。无临时绑线和重物压迫或悬挂其上现象。 7. 各层电缆应从本层托架侧面，并与托架纵向轴线垂直引出 ，进盘前须留有弧度。电缆孔洞的横、纵向和进入盘柜的 电缆排列，与盘内接线端子排的横向、纵向相吻合，尽量 避免出现交叉和叠加现象。 8. 电缆和导线进入控制箱盒及设备时应优先由底部引入，防 护好情况下可由侧面引入 电 缆 敷 设 安 装 仪表管路敷设 1.

39、 设计符合DLT5182- 2004技术规定。冗余信号应全程冗余。 2. 测量管路最大允许长度：压力150m；微压、真空100m；水位 、流量50m。弯曲半径：金属3D，塑料4.5D；椭圆度10 ；成排管子弯曲弧度整齐。 3. 管路支架的间距宜均匀，无缝钢管水平敷设时1.5m；垂直敷设 时2.0m。铜管、塑料管：水平敷设时0.7m；垂直敷设时 1.0m 4. 就地压力表用于测量蒸汽、水及油的介质公称压力1MPa且管路 长度3m时，应配置一、二次阀门。仪表阀门和排污阀门的型号 、规格应符合设计规定。 5. 用于保护的气动阀门（如给水泵气动再循环阀)的控制气源管的通 径均不得10mm 6. 运行中

40、参数脉动较大的测量管路设置阻尼器。 7. 当被测介质高于60时，就地压力仪表阀门前应装U形或环形管。 管 路 设 计 1. 管路安装工艺（方向、坡度、与高温热表面距离、 对口时同径管应无错口，异径管内径差1mm,卡 套式管接头连接禁止使用密封带等）符合安装规程 要求； 2. 敷设沿途环境条件满足要求且无碍检修，已对主设 备及管道的热膨胀影响已采取补偿措施，在地下及 穿过平台或墙壁时已加保护管(罩)。管子固定和排 列整齐、美观。 3. 隔离容器垂直安装，隔离液的物理化学性质满足要 求，成对隔离容器内的液面齐平。 4. 保温时各测量管路间应分隔，以免排污时造成影响 ；水位、流量、差压测量的正负压导

41、压管尽量靠近 敷设。 管 路 敷 设 1. 高温高压液体或蒸汽的导管、阀门、附件的压力试验 合格（可随同主设备工作压力一起试验，也可单独进 行严密性试验） 2. 风、烟、制粉系统测量管路严密性试验满足规程要求 耐 压 试 验 1. 当被测介质高于60时，就地压力仪表阀门前应装设 U形或环形管。 2. 引到差压变送器的两根管道应平行敷设共同保温，并 根据需要采取防冻措施。 3. 蒸汽及水的差压测量管路，应装设排污阀和三阀组， 凝汽器真空和水位测量、燃油及燃气的流量和差压测 量严禁装设排污阀。 4. 密封性、挂牌、仪表管保温 仪 表 阀 门 仪表阀门 独立控制装置配置 TSI系统 1. 监视模件应

42、具备在线更换功能，将模件设置为通道旁路、 危险旁路方式，对有关线路进行维修、更换监视器模件时 危险继电器不会动作。监视模件具备通、断电抑制功能， 在电源接通或断开的瞬间，不会误发信号。 2. 具备上电和周期性自诊断及用户启动自诊断等在线功能。 3. 前置器输出与对应的监视器缓冲输出信号满足精度要求。 4. 具有定值倍增或自适应功能，机组启动过程可自动作用。 TSI 系统 适应 性 1. 测量回路连接异常或探头间隙超出指示量程范围时，监视 系统有相应的故障显示。线路发生故障或者人为切除监视 器通道时，该通道发出旁路指示。 2. 当监视器发出报警和停机输出信号时，应发出相应的报警 和停机指示，报警

43、消失后，自动复位监视器，报警和停机 指示应消失。 TSI 系统 报警 功能 配置 1. TSI系统配置两路可靠的冗余电源和至少两块电源模 块实现装置电源间的无隙切换。 2. TSI系统的CPU、重要跳机信号及通道须冗余配置， 输出继电器应为A类产品，输出跳机信号采用二路电 源失去跳闸信号至ETS系统组成或逻辑运行。 3. 采用轴承相对振动信号作为振动保护的信号源，有防 止单点信号误动的措施。当任一轴承振动达报警或动 作值时有明显的声光信号，DCS上设置有振动信号偏 差报警。 4. 轴向位移保护信号采用三选二逻辑或具备同等判断功 能的逻辑输出；300MW及以上机组的小机轴向位移 保护信号，宜三取

44、二逻辑或具备同等优选功能的逻辑 输出。 T S I 系 统 可 靠 性 5. 高中低压缸差胀保护，设计为单点信号时宜设置 1020秒延时，设计为二点信号时宜采用与门逻辑。 量程可设置不高于跳机值的110%。 6. 风机振动单点信号保护，在有可能的情况下，改为三 取二优选逻辑或二取二与逻辑。 7. 单点设置的汽机缸胀保护宜采用报警功能配置。 8. TSI的输入信号通道，应设置断线自动退出保护的逻辑 判断与报警功能。 9. TSI传感器宜选择不带中间接头且全程带金属铠装保护 的传感器电缆。 10.保护动作信号采用冗余判别逻辑的，其中一路信号动 作后的复归方式设置为自动方式，如手动方式时，须 在大屏

45、上设置共用报警声光信号。 T S I 系 统 可 靠 性 1. 传感器安装紧固，传感器尾线与延伸电缆的连接接头绝缘 可靠，延伸电缆的固定与走向不存在损伤电缆的隐患；远 离强电磁干扰源和高温区，全程金属防护措施可靠。外置 探头安装有保护罩。 2. TSI系统的涡流探头、延长电缆和前置器，成套校验并随机 组大修进行，有资质的检定机构出具的校验合格报告和机 务配合下进行的传动校验记录可溯源。 3. 安装前置放大器的金属盒应选择在较小振动并便于检修的 位置，盒体底座垫10mm左右橡皮后固定牢固。 4. 前置放大器安装于金属箱中（本特利前置放大器务必浮空 ），箱体须妥善接地。接口和接线检查紧固；输出信号

46、电 缆宜采用(0.5- 1.0mm的普通三芯屏蔽电缆，且其屏蔽层在 汽机现场侧绝缘浮空；若采用四芯屏蔽电缆，备用芯应在 机柜端接地。电缆屏蔽层在机架的接线端子旁靠近框架处 破开，屏蔽线直接接在机架的COM或Shield端上。 T S I 系 统 运 行 检 修 维 护 1. 与其他系统连接时，TSI系统和被连接系统作为 一个整体考虑并保证屏蔽层一点接地。 2. 缸胀与串轴的报警和跳闸输出，选择了总线输出 方式时，应进行断开检查确认。 3. 抗干扰能力测试，符合要求。 4. 定期检查TSI系统历史曲线，若有信号跳跃现象 检查处理及时。 5. 定期测量各TSI测点的间隙电压，结合当前状态 与以前的

47、记录进行分析总结； 6. TSI系统传感器随机组中修进行校验。 T S I 系 统 运 行 检 修 维 护 1. 安装和检修记录、校验合格报告，至少可以溯源二 个校验周期。 2. 信号及装置故障、引起机组运行异常情况及时登录 统计台帐。 3. TSI系统设计接线原理图； 4. 电源配置及切换时间试验记录； 5. 汽轮机保护参数定值表； 6. 专用调试仪器说明书。 T S I 系 统 资 料 管 理 独立控制装置配置 ETS系统 1. 电源二路互为冗余，分别切换时或任一电源失去，ETS保护 回路不会出现抖动或误动。当采用二路直流110V供电时， 有防止ETS侧接地导致直流系统都接地的措施。 2.

48、 输出继电器回路，有二路供电，ETS电源失去或ETS冗余控 制器失效（初始化或重启)时，能可靠输出跳闸信号。 3. 柜两路进线电源及切换/转换后的各路重要电源（如给PLC 供电的220VAC、给AST电磁阀供电的110VAC、给各开关 量信号提供查询电压的48VDC等)均进行监视，任一路失去 时有声光报警信号。 4. 采用“ 双通道” 设计时，每个通道的两个AST跳闸电磁阀，各 由一路进线电源供电。 5. 内部电源切换（转换)可靠，回路环路连接，任一接线松动 不会导致电源失去。 E T S 系 统 电 源 1. 系统采用专用模件，控制器冗余配置。独立配置的系统宜 采用故障安全型控制器。 2.

49、信号取样点应可靠并有代表性，冗余信号应分散配置在不 同的I/O模件中。 3. 跳机手动双按钮串联（控制室紧急停机，就地手动跳机、 盘上汽机跳闸）连接及动作可靠且有防护措施，其输出进 DCS的同时，直接跨接至保护输出继电器驱动回路 4. 信号不应来自IDAS系统。转速、凝汽器真空、润滑油压、 抗燃油压、发电机冷却水流量保护信号全程三冗余，采用 三取二逻辑信号动作保护系统，安装符合规程要求 5. 振动和表征汽轮机跳闸等保护信号逻辑，防误动和防拒动 措施可靠。发电机跳闸信号，通过硬接线直接进入保护逻 辑。 E T S 系 统 配 置 6. 润滑油压力低联锁信号进入DCS同时，串入电气启动回 路。 7. 采用可编程控制器的ETS系统，应单独设置首出跳闸原因 记忆和事故追忆功能。ASP、AST油压模拟量和开关量信 号，应接入DCS画面显示且做越限报警减。 8. 通过TSI超速卡输出至ETS的“TSI超速停机” 信号，宜取 自三块