毕业设计（论文）-止动件的复合冲裁模具设计.doc

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1、止动件的复合冲裁模具设计目录摘 要3第一章 绪论41.1 模具行业的发展现状及技术趋势41.2 冲压工艺介绍51.3 冲压工艺的种类61.4 冲压行业阻力和障碍与突破6第二章 零件的工艺性分析92.1 零件的工艺性分析92.2 冲压方案及模具结构类型的确定9第三章 冲压模具工艺与设计计算113.1 排样设计和条料宽度113.1.1 排样和搭边113.1.2 材料的利用率113.2 冲裁工艺力的计算123.2.1 冲裁工艺力123.2.2 卸料力133.2.3 推件力133.2.4 模具总冲压力133.3 压力中心的计算133.4 零件刃口尺寸计算14第四章 模具主要零部件的设计164.1 工作

2、零件的设计164.1.1 落料凹模板尺寸164.1.2 凸凹模尺寸164.1.3 冲孔凸模尺寸164.2 其它零件的结构设计174.2.1 凸模的外形尺寸174.2.2 卸料板结构形式174.2.3 卸料螺钉184.2.4 卸料螺钉尺寸关系18第五章 模具的总体设计195.1 冲裁模具的结构195.1.1 模具类型的选择195.1.2 定位方式的选择195.1.3 卸料、出件方式的选择195.1.4 导向零件的选择195.1.5 导向方式的选择195.2 冲床选用205.2.1 冲压设备的选择依据205.2.2 压力机的选择20第六章 模具零件图纸及装配图21总 结35参考文献36摘 要 本次

3、设计了一套冲孔、落料的模具。首先要对止动件进行工艺分析，经过工艺分析和对比确定模具架和压力机，确定压力机的型号，在分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。说明书中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，对冲压件的工艺分析，工艺方案的确定。通过对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算，在进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，最后主要零部件的设计和标准件的选择为本次设计模具的绘制和模具的成型提供依据，以及为装配图个尺寸提供依据。通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。【关键

4、词】 冲压 凹凸模 落料冲孔 模具结构第一章 绪论1.1 模具行业的发展现状及技术趋势 在现代工业生产中，模具是重要的工艺装备之一，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型，模具成型由于具有优质高产省料和低成本等特点现已在国民经济各个部门得到了广泛的应用。模具产业是高新技术产业的一个组成部分，目前我国模具企业就达到几万多家，电子产品、航天航空领域都离不开精密模具。许多高精度模具本身就是高新技术产业的一部分。模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步

5、扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。(1)高速铣削加工国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。 (2)模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，

6、可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。(3)电火花铣削加工 电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。(4)提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在

7、不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右，国外发达国家一般为80%左右。(5)优质材料及先进表面处理技术 选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。(6)模具研磨抛光将自动化、智能化模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。(7)模具自动加工系统的发展 这是我国长远

8、发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。1.2 冲压工艺介绍冲压工艺设计是冲压与模具的核心技术，是衡量冲压技术的标志，是冲压成功的关键。 冲压工艺根据通用的分类方法,可将冲压的基本工序分为材料的分离和成形两大类,每一类中又包括许多不同的工序。 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 全世界的钢材中，有60

9、70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔、凸台等。 冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进

10、模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。1.3 冲压工艺的种类 冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑

11、、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。 在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。 模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。 模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用

12、于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。 冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。 在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。1.4 冲压行业阻力和障碍与突破 阻力一：机械化、自动化程度低 美国680条冲压线中有70%为多工位压力机，日本国内250条生产线有32%为多工位压力机，而这种代表当今国际水

13、平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多；中小企业设备普遍较落后，耗能耗材高，环境污染严重；封头成形设备简陋，手工操作比重大；精冲机价格昂贵，是普通压力机的510倍，多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我国的推广应用；液压成形，尤其是内高压成形，设备投资大，国内难以起步。 突破点：加速技术改造 要改变当前大部分还是手工上下料的落后局面，结合具体情况，采取新工艺，提高机械化、自动化程度。汽车车身覆盖件冲压应向单机连线自动化、机器人冲压生产线，特别是大型多工位压力机方向发展。争取加大投资力度，加速冲压生产线的技术改造，使尽早达到当今国际水平。而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化、柔性

14、化有了技术基础。应加速发展数字化柔性成形技术、液压成形技术、高精度复合化成形技术以及适应新一代轻量化车身结构的型材弯曲成形技术及相关设备。同时改造国内旧设备，使其发挥新的生产能力。 阻力二：生产集中度低 许多汽车集团大而全，形成封闭内部配套，导致各企业的冲压件种类多，生产集中度低，规模小，易造成低水平的重复建设，难以满足专业化分工生产，市场竞争力弱；摩托车冲压行业面临激烈的市场竞争，处于“优而不胜，劣而不汰”的状态；封头制造企业小而散，集中度仅39.2%。 突破点：走专业化道路 迅速改变目前“大而全”、“散乱差”的格局，尽快从汽车集团中把冲压零部件分离出来，按冲压件的大、中、小分门别类，成立几

15、个大型的冲压零部件制造供应中心及几十个小而专的零部件工厂。通过专业化道路，才能把冲压零部件做大做强，成为国际上有竞争实力的冲压零部件供应商。 阻力三：冲压板材自给率不足，品种规格不配套 目前，我国汽车薄板只能满足60%左右，而高档轿车用钢板，如高强度板、合金化镀锌板、超宽板(1650mm以上)等都依赖进口。 突破点：所用的材料应与行业协调发展 汽车用钢板的品种应更趋向合理，朝着高强、高耐蚀和各种规格的薄钢板方向发展，并改善冲压性能。铝、镁合金已成为汽车轻量化的理性材料，扩大应用已势在必行。 阻力四：科技成果转化慢先进工艺推广慢 在我国，许多冲压新技术起步并不晚，有些还达到了国际先进水平，但常常

16、很难形成生产力。先进冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，吸收、转化、推广速度慢。技术开发费用投入少，导致企业对先进技术的掌握应用慢，开发创新能力不足，中小企业在这方面的差距更甚。目前，国内企业大部分仍采用传统冲压技术，对下一代轻量化汽车结构和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。 突破点：走产、学、研联合之路 我国与欧、美、日等相比，存在的最大的差距就是还没有一个产、学研联合体，科研难以做大，成果不能尽快转化为生产力。所以应围绕大型开发和产业化项目，以高校和科研单位为技术支持，企业为应用基地，形成产品、设备、材料、技术的企业联合实体，形成既能开发创新，又能迅速产业化的良性循环。 阻力五：大、

17、精模具依赖进口 当前，冲压模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车发展的需要，而且标准化程度尚低，大约为40%45%，而国际上一般在70%左右。 突破点：提升信息化、标准化水平必须用信息化技术改造模具企业，发展重点在于大力推广CAD/CAM/CAE一体化技术，特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术(CAE)。加速我国模具标准化进程，提高精度和互换率。力争2005年模具标准件使用覆盖率达到60%，2010年达到70%以上基本满足市场需求。 阻力六：专业人才缺乏业内掌握先进设计分析技术和数字化技术的高素质人才远远不能满足冲压行业飞速发展的需要，尤其是摩托车行业中具备冲压知识和技术和技能的专业人才

18、更为缺乏且大量外流。另外，众多合资公司由外方进行工程设计，掌握设计权、投资权，我方冲压技术人员难以真正掌握冲压工艺的真谛。 突破点：提高行业人员素质这是一项迫在眉睫的任务，又是一项长期而系统的任务。振兴我国冲压行业需要大批高水平的科技人才，大批熟悉国内外市场、具有现代管理知识和能力的企业家，大批掌握先进技术、工艺的高级技能人才。要舍得花大力气，有计划、分层次地培养。第二章 零件的工艺性分析 冲压加工的零件如图1所示：本课题的具体要求包括：1、冲裁工艺的制定2、排料图的设计3、冲裁力的计算4、工作零件和定位零件的设计5、标准件的选用6、工作零件和定位零件的图纸绘制7、整体装配图的绘制 图1 产品

19、零件图2.1 零件的工艺性分析1.材料:该冲裁件的材料Q235是一种普通碳素结构钢，具有较好的可冲压性能。2.零件结构:该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。3.尺寸精度:零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。孔边距12的公差为0.11,属11级精度。查公差表可得各尺寸公差为:零件外形: 65mm 24mm 30mm R30mm R2mm零件内形: 10 mm 孔中心距37mm结论:适合冲裁.2.2 冲压方案及模具结构类型的确定 该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案: 先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 落料冲孔复合冲

20、压，采用复合模生产。 冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。方案模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式，孔边距尺寸12mm有公差要求，为了更好地保证精度。方案只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。方案也只需要一套模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度较复合模的低。为保证冲压件的形位精度，通过以上三种方案的分析比较，对该见冲压生产以采用放案为佳。第三章 冲压模具工艺与设计计算

21、3.1 排样设计和条料宽度3.1.1 排样和搭边排样是指冲裁件在条料、板料或带料上的布置方式。排样是否合理将影响材料的利用率、冲裁件的质量、模具的结构和寿命、产品生产率、操作安全与方便等。衡量排样经济性的指标是材料的利用率。查冷冲压模具设计表1-21,确定搭边值:两工件间的搭边:a=2.5 mm; 工件边缘搭边:a1=2 mm; 步距为:32 mm条料宽度： B=(D max+2a) （3-1） = (65+22. 5) =70确定后排样图如图2所示. 如图2 排样图3.1.2 材料的利用率一个进距内的材料利用率为：冲裁单件材料的利用率按2式计算,即 (3-2)=1546.64（7032）10

22、0%=69.05% 式中 F冲裁面积(包括内形结构废料) ，m； n一个进距内冲裁件数目；b条料宽度，；A进距或步距，。查板材标准，宜选900mm1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料(70 900mm)，每张条料可冲28个工件，则总为： 总=100% (3-3) =100% = 67.36%式中 F冲裁面积，m； N一张板料上冲裁件总数目；B条料宽度，；L板料长度，。3.2 冲裁工艺力的计算 冲裁工艺力包括冲裁力，卸料力，推件力，和顶件力。计算冲裁工艺力的目的为了选择冲压设备和设计模具，压力机的公称压力必须大于冲裁工艺力。3.2.1 冲裁工艺力 冲裁力： F=1.3Lt (3-4)

23、=1.3177.182350=161.23(KN)式中：F冲裁力，（N）；L冲裁件的周边长度，L177.18mm；t材料厚度，mm；材料的抗剪强度，（Mpa），查得350Mpa。其中按非退火Q235钢板计算。冲孔力: F孔 =1.3Lt （3-5） =1.3203.142350=57.15(KN) 其中:d为冲孔直径，203.14为两个孔圆周长之和3.2.2 卸料力 FxKx F (3-6)式中：Kx卸料力系数，其值由表查得Kx0.05。则卸料力：Fx=0.05218.38=10.92(KN)3.2.3 推件力FT =nKT F (3-7)式中：KT推件力因数，其值查得T0.05；n同时卡在凹

24、模内的工件数，n=1。推件力则为：FT 70.05218.3876.43(KN)其中n=6是因有两个孔。3.2.4 模具总冲压力 F总 FFX FT （3-8）161.23+57.15+10.92+76.43305.73(KN)3.3 压力中心的计算冲模压力中心是指冲裁力合力作用点的位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑快的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。冲模的压力中心，按下述原则确定：（1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。（2）工件形状相同且

25、分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。（3）形状复杂制件的冲模以及多凸模，级进模的压力中心可采用求平衡力系作用点的方法确定模具压力中心。 如图3所表示: 图3 压力中心 由于工件x方向对称，故压力中心X0=32. 5mmy0 (3-9) 12.76 其中： L124mm y112mm L265mm y20mm L324mm y312mm L414.5mm y424mm L538.61mm y527.97mm L614.5mm y624mm L710mm y712mm L810mm y812mm 计算时，忽略边缘4-R2圆角。 压力中心为（32.5,12.76）3.4 零件刃口尺

26、寸计算落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制;冲孔部分明中孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。零件外形为异形，为便于凸凹模加工，保证凸凹模之间的间隙，采用凸凹模配合加工，由表118查得凸凹模之间的间隙为0.2460.36之间。公式：冲孔时： d= (d+x) （310）d= (d+x+Z) (311) 落料时： D= (D+x) （312）D= (D+x+Z) (313)孔距尺寸： L= (L+0.5+)8 （314）式中 d， d分别为冲孔凸模和凹模的刃口尺寸；D ，D分别为落料凸模和凹模的刃口尺寸；d，D分别为冲孔件和落料件

27、的最小和最大极限尺寸；L两孔中心距的最小极限尺寸；工件公差；Z最小合理间隙；X磨损系数。12mm工件精度IT12,取x=0.75; 其它工件精度IT14,取x=0.5。落料凹模刃口尺寸：65mm =（65-0.50.74）=64.6324mm =（24-0.50.52）=23.7430mm =（30-0.50.52）=29.74 12mm =（12-0.750.11）=11.92R30mm =（30-0.50.52）=29.74R2mm =（2-0.50.25）=1.875冲孔凸模刃口尺寸： 10 mm=（10+0.50.36）=10.18孔中心距：37 mm=370.039第四章 模具主要零

28、部件的设计4.1 工作零件的设计4.1.1 落料凹模板尺寸凹模厚度: H=Kb(15mm) （4-1） H=O.2865=18.2 mm凹模边壁厚： c(1.5-2)H(30mm) （4-2） = (1. 5-2) 18.2 =(27.3-36.4)mm 实取c=30mm凹模板边长: B=b+2c （4-3）=65+230=125mm 查标准GB/T一2851.3-1990:凹模板宽L=125mm 故确定凹模板外形为:12512518(mm)，凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取为:12512514(mm)4.1.2 凸凹模尺寸 凸凹模长度: L=hl+h2+h （4-4）=16+10+24=

29、50 (mm) 其中:h1凸凹模固定板厚度h2弹性卸料板厚度h增加长度(包括凸模进入凹模深度，弹性元件安装高度等) 凸凹模内外刃口间壁厚校核:根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7mm,据强度要求查冲压模具设计与制造表2.9.6知，该壁厚为4.9 mm即可，故该凸凹模侧壁强度足够。4.1.3 冲孔凸模尺寸凸模长度: L凸=h1+h2+h3 （4-5）=14+12+14 =40mm其中:hl-凸模固定板厚 h2-空心垫板厚h3-凹模板厚凸模强度校核:该凸模不属于细长杆，强度足够。4.2 其它零件的结构设计4.2.1 凸模的外形尺寸计算冲裁时所受的应力，有平均应力和刃口的接触应力k两种。因为孔径

30、d=30mm，材料厚度t=2 mm,dt, 凸模强度按式k (4-6)式中：t冲件材料的厚度（mm），t=2 mm；d凸模或冲孔直径（mm），d=30mm；冲件材料抗剪强度（Mpa），350Mpa；k凸模刃口的接触应力(Mpa)；k凸模刃口的许用接触应力Mpa。k =722Mpa1800Mpa凸模在中心轴向心压力的作用下，保持稳定（不产生弯曲）的最大长度与导向方式有关。卸料板导向凸模 最大允许长度Lmax按式计算： Lmax= (4-7)式中：Lmax凸模最大允许长度（mm）；E凸模材料弹性模量，对于钢材可取E21000Mpa；其余符号见前式： Lmax=353.25mm4.2.2 卸料板结构

31、形式卸料板结构形式采用无导向弹压卸料板。适用范围：广泛应用于薄材料和零件要求平整的落料冲孔复合模，卸料效果好，操作方便。 4.2.3 卸料螺钉卸料螺钉结构形式采用标准卸料螺钉结构，凸模刃磨后须在卸料螺钉头下加垫圈调节。图4卸料螺钉尺寸关系1卸料螺钉 2凸模4.2.4 卸料螺钉尺寸关系为保持装配后卸料板的平行度，同一付模具中各卸料螺钉的长度L及孔深见如下图4，,各尺寸关系如下:H=(卸料板行程)+(模具刃磨量)+h1+(510mm) (3-19) 模具刃磨量5mm，h1=6则H21+5+6+840mmd1d+(0.30.5)mm 160.46.4mme0.51.0mm取e1.0mm根据倒装复合模

32、形式特点: 凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94，确定其它模具模板尺寸列于下表4-1表4-1序号名称长宽厚（mm）材料数量1上垫板1251256T8A12凸模固定板1251251445钢13空心垫板1251251245钢14卸料板1251251045钢15凸凹模固定板1251251645钢16下垫板1251256T8A17落料凹模板12512514Gr121第五章 模具的总体设计5.1 冲裁模具的结构5.1.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模具冲压，所以模具类型为复合模。5.1.2 定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，控制条料的送进步距采

33、用挡料销。5.1.3 卸料、出件方式的选择因为工料厚度为2mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采弹压卸料板卸料。又因为是复合模生产，所以采用推件块比较便于操作与提高生产效率。5.1.4 导向零件的选择 导向零件的作用是保证冲裁完毕后，将工件或废料从模具中排出，以便顺利的实施下次冲裁。如导料销，导柱，导套等。5.1.5 导向方式的选择为了提高模具寿命和工作质量，方便安装调整，该复合模采用滑动导向后侧导柱的导向方式。导向方式如图5 如图5 模架5.2 冲床选用5.2.1 冲压设备的选择依据1所选压力机的公称压力必须大于总冲压力，即F压F总。2压力机的行程大小应适当。由于压力机的行程影响到模具的张开

34、高度，因此对于冲裁，弯曲等模具，其行程不于过大，以免发生凸模与导板分离或滚珠导向装置脱开的不良后果。对于拉深模，压力机的行程至少应大于成品零件高度的两倍以上，以保证毛坯的放进和成行零件的取出。3所选压力机的最大高度应与冲模的闭合高度相适应。即满足：冲模的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间的要求。4压力机工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并还要留有安装固定的余地。但在过大的工作台面上安装过小尺寸的冲模时，对工作台的受里条件也是不利的。5.2.2 压力机的选择根据总冲压力 F总=302KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,用J23-40开式双柱可倾冲床,

35、并在工作台面上备制垫块。其主要工艺参数如下：公称压力： 630KN 滑块行程： 120mm 行程次数： 80 次分最大闭合高度： 300mm 工作台尺寸（前后左右）： 420mm 630mm第六章 模具零件图纸及装配图总 结 到今天为止,近一个月的毕业设计终于可以画上一个句号。在自己努力和指导老师的指导下，我比较好地完成了这次毕业设计的任务，通过这次毕业设计，我对机械设计过程有了一定了解，学到了很好有用的本领。毕业设计不仅是对前面学习知识的检验，而且也是对自己能力提高。主要收获和体会如下： 第一 .学到了产品设计的方法。产品设计过程是创造性劳动的过程，产品的设计应按科学程序进行，一般包括课题调

36、研、拟定设计方案，总体设计，零部件设计、技术资料整理、产品试制、改进设计等过程，一个产品须经过多次改进，才能完善和成熟。 第二提高了综合应用各门知识的能力。以前课程设计接触课程知识比较窄。这次毕业设计是设计一台完整的机器。要把机器和每个零件设计出来,需要制造工艺和电气方面的知识。 第三巩固了计算机绘图能力。以前用Pr-E绘图，仅仅是知道主要指令的操作，通过这次绘图大量的图样，更加熟悉了机械制图中常用指令的操作方法，用简便快速方法画出完整正确的零件图样。 第四提高了收集资料和查阅手册的能力。收集资料是做毕业设计的前期准备工作，资料是否全面、可靠，关系到整个毕业设计的进程。查阅手册是设计过程中随时

37、要做的事情。只有广泛收集有用的资料才能设计出比较好的产品。 第五明确了设计必须与生产实际相结合，产品才有生命力。因此在设计过程中，一定下企业调查，要虚心听取老师和工程技术售货员的意见，不断发行设计，完善设计。 第六培养了严谨的科学作风。科学工作来不得半点虚假，在设计过程中每一个结构、零件、材料、尺寸、公差都反映在图纸上，每一个错误都会造成经济损失，因此，在设计过程中必须要有高度的责任心，要有严肃认真的工作态度。 总之，对我们高职学生来说，经历了这次毕业设计，为今后从事生产第一线的技术发行工作、技术管理工作将有非常大的帮助。最后，我要感谢那些帮助过我的老师，同学以及所有曾经和现在帮助过我的人，衷

38、心地感谢我的指导教师陈俊波老师！他丰富的知识、严谨耐心的治学态度、全面的指导，对我Pr-E绘图软件启发颇多，收获颇丰。特别在指导我绘图操作的时候，即使我问了很多次的问题他都能热心的解答，很有诲人不倦的作风。参考文献1冲模设计手册编写组.模具设计手册M.北京:机械工业出版社,19992冷冲压模具设计M.北京: 化学工业出版社，20103王芳.冷冲模具指导书M.北京:机械工业出版社,19984王以真.实用扬器技术手册M.北京:国防工业出版社,20035王新华,袁联富.冲模结构图册M.北京:机械工业出版社,20036陈锦昌,刘就女等.计算机工程制图M.广州:华南理工大学出版社,19997刘鸿文.材料力学M.北京:高等教育出版社,19998黄毅宏,李明辉.模具制造工艺M.北京:机械工业出版社,19999模具实用技术丛书编委会.冲模设计应用实例M.北京:机械工业出版社,199910廖念钉,古莹奄等.互换性与技术测量M.北京:中国计量出版社,200111王焕庭,李茅华、徐善国.工机械工程材料M.大连：大连理工大学出版社,200212党根茂,骆志斌等.模具设计与制造M.西安:西安电子科技大学出版社,200137