毕业设计（论文）-文曲星上盖模具的成型工艺与模具设计.doc

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1、苏州市职业大学毕业设计（论文）说明书设计（论文）题目 文曲星上盖模具的成型 工艺与模具设计 系 机电工程系 专业班级 04模具1 姓 名 学 号 指导教师 2007年 5 月 25 日苏 州 市 职 业 大 学毕业设计（论文）任务书课 题 文曲星上盖的成型工艺与模具设计 2007年4 月10日至 2007 年 6 月 9 日共 8 周系 机电工程系 专业班级 04模具（1） 姓 名 系 主 任 教研室主任 指导教师 2007年 4 月 3 日1 课题内容及要求 本文首先对塑件结构进行分析，根据塑件外形特点及塑件的年产量选择注塑机型号和模腔数目，（零件体积V=33.95 cm3，一件质量为33.

2、95g，注塑机型号为XSZY125，采用一模两腔螺杆式注塑机）最终选择模架，大体构思出模具的结构，本文叙述了模具的设计方案的分析，选择、斜顶机构的设计以及重要部件的设计过程，详细说明了成型零件尺寸的计算过程、排气系统、浇注系统和冷却系统的选择及确定，最后对主要的成型零部件进行了工艺分析，简单编写了加工工艺过程卡。一、 课题内容及要求起讫日期工作内容备 注第一周查资料，看书，找内容第二周开题报告第三周用PRO/E绘零件实体图第四周塑件成型工艺分析第五周模具总装图设计第六周零件图设计第七周总结设计说明书第八周毕业答辩三、其他二、毕业设计（论文）进度计划摘要本文设计了文曲星上盖的一副精密注塑模具。在

3、综合分析文曲星上盖的结构工艺性基础上，完成了该模具整个设计过程，其中包括设计方案的分析、筛选和确定，总体结构及重要的成型零件的设计等。详细说明了成型零件尺寸的计算过程、排气系统、浇注系统和冷却系统的选择及确定，最后对主要的成型零部件进行了工艺分析，简单编写了加工工艺过程卡。关键词：精密注塑 模具设计 浇注系统 冷却系统前言毕业设计是每个大学生离校的必修课，它是每个毕业生走出校门踏入社会的一个过度阶段，是适应新世纪潮流一种考验，也是证明自己在大学的学习，将自己的所学用与实践，培养我们综合运用所学的基础知识，基础理论和基本技能来分析、解决实际问题能力、创新能力以及理论联系实际和严谨求实后勤工作作风

4、。 这次的毕业设计是做一个精密注塑模的设计过程，我将我的所学运用到实际来体现一下我的能力，设计是按学习、消化、吸收、创新的思路进行的，毕业设计的思想是生产实际、坚持教学要求、努力实现教学要求、科研和生产三方面的结合，进一步加强理论和技能的培养，使我们具备一个工程技术人员应有的思想水平和高尚的道德品质，认真负责、求实创新、科学严谨的态度，脚踏实地、勇于进取的精神。 过去在我国的工业中，模具长期未受到重视，改革开放以来，塑料成型、仪表、摩托车、汽车等行业进入大批量生产，模具工业有一定的发展，但仍落后需要，每年进口模具数量很大，除模具本身外，使用模具的设备以及供应高效冲压用的养料设备等仍落后于需要。

5、 精密注射成型就是成型尺寸和形状精度很高，表面粗糙度较低的塑料制品时采用领域日益广泛，甚至出现了金属零件塑料化的趋势，但是要被代替的传统金属零件的精密又往往是普通注射成型难以达到的，故在此基础上，精密注射成型应运而生，并正在飞速发展和不断完善。 影响精密注射成型制品精度的因素主要有：精密注塑模具的设计与制造，精密注射成型工艺、精密成型机、精密成型制品的生产环境及测量仪器以及技术人员的水平等等。但是我国当前迫切需要解决的，重要是精密注塑模具的设计和精密注射成型制品的测量，有两方面是至关重要的。 塑料注射成型工艺的最大特点是复制，能够复制出所需的任意数量的直接使用或者稍作处理即可使用的制品，是适宜

6、大批量的生产的工艺。虽然在设备和模具上投入较大，但是可以生产制品的数量非常大，实属一种经济快捷的生产方式，因而得到广泛的使用和快速的发展。在注塑成型工艺中，涉及设备和原材料状况、制品设计、工艺条件等多种因素，模具是与这些因素紧密关联的关键环节模具结构的合理性和质量的好坏，直接影响到制品的质量以及整个工艺过程的效率和效益。目录第一章 精密注塑与注塑制品 1 第一节精密注塑简介 4 一、 精密注塑成型概述 4 二、 精密注塑模具在塑料工业中的地位 4 三、 精密注塑模具发展趋势 5第二节，精密注塑模具制品的设计 5 一、制品的形状和机能要求 5 二、制品的介绍 5三、精密注塑制品尺寸的种类 7第二

7、章 模具设计 7 第一节，产品结构工艺性分析 7 第二节，分型面的选择 7 第三节，注射机的选择 8 第四节，主要成型零件的设计 9 一、收缩率 9 二、公模结构的设计 9 三、母模结构的尺寸计算 10 第五节 浇注系统的设计 10 一、浇注系统的设计原则 11 二、浇注系统的设计过程 11 第六节 模具总体机构的设计 12 一、模架的选择 12 二、斜顶机构的设计 13 三、排气系统的设计 14 四、冷却系统的设计 14 第七节 成型零部件的加工 14 一、精密注塑模具的特点 14 二、模具制造钢材特点 15 三、模具机械加工要点 15 四、母模仁的加工工艺 16 五、公模仁的加工工艺 17

8、 六、母模板的加工工艺 18 七、公模板的加工工艺 19 设计心得 20致谢词 21参考文献 22第一章 精密注塑与注塑制品第一节 精密注塑简介一、精密注塑成型概述所谓精密注射成型是指成型尺寸精度和形状精度都很高,而表面粗糙度很低的塑件的 注射成型工艺方法.塑件主要用于精密电子、电子仪表、航空航天、光学仪器及通讯等工业中,工业产品精密化要求的提高,金属零件塑料化的趋势,促进了精密注射成型的迅速发展.在塑件生产的过程中,影响塑件精度的因数很多,包括成型 物料的性能,模具结构和制造精度,注射机与注射成型工艺等等,因此,在精密注射成型中,除了要有先进的精密注射模具,合理的精密注射成型工艺及高精度,高

9、效率的现代化设备之外,合理制定塑件精度是一个十分重要又比较复杂的问题.目前世界各国都还在讨论中。对精密注射模具设计的要求，比普通注射模具更为严格、准确，如果仍沿用普通模具设计所采用的以经验数据设计为主的方法，将不能满足精密模具设计的要求。所以，计算机辅助设计在精密注射模具设计与制造中的应用就显得尤为重要，特别是浇注系统的流动行为和模具温度调节系统的热量分布等的设计必须采用计算机辅助设计来完成，否则是不可能设计出合格的精密注射模具的。精密注射模具设计与制造的发展方向，是将来在超短时间内设计与制造出高精度、高寿命、高效率、更先进的精密注射模具。目前，工业发达国家都已实现用精密注射成型机来成型精密注

10、射产品的自动化生产，并对精密注射成型机可以进行远距离操作或无人操作。为了实现这一目标，就必须积极开发各种自控成型设备和高自动化模具。目前我国在开发自控精密注射成型机方面已取得了显著成绩，对于高自动化模具的研制还需要进一步努力，以尽快实现我国精密注射成型塑件生产的高自动化。二、精密注塑模具在塑料工业中的地位塑料精密注射成型用的模具为精密注射模具,精密注射模具在注塑成型制品的生产中是必不可少的重要工具之一,精密注射模具设计的好坏,决定着精密注射成型制品的质量优劣及成品率高低,也就是说,是否能加工出优劣价廉的精密塑料制品,在很大程度上要靠精密注射模具设计的合理性和先进性来保证。先进的精密注塑模具、

11、合理的精密注塑成型的工艺和高精度、 高速率的设备是当代精密注射成型加工中必备广泛的使用的决定因素，最终落实到精密注塑模具设计上。当前，世界工业先进国家都很重视精密注塑模具的设计，我国在引进设备和技术的基础上，正在起步和完善，精密注塑模具将朝着高科技迅猛发展。三、精密注塑模具发展趋势开始设计精密注塑模具时，只是努力提高模具制造精度来获得较高精度之塑料，这是不合理的，要想加工高精度的塑件，必须找出影响精密塑件精度的因素，分析此因素，解决其中的问题，然后再设计精密注塑模具，这才是获得精密塑件的正确方向。国外先进国家已由经验逐步过度到计算设计，对模具浇注系统和型腔的熔料流动行为和温度调节系统的热量分布

12、都采用了微机辅助设计，从而设计出合格的精密注塑模具。为了缩短精密注塑模具设计与制造周期，在我国逐渐应较为彻底的实施标准化，模架、型心和型腔等只做最低限度的设计，对原材料的尺寸也实施标准化，在模具制造上尽可能的采用自动化加工，这在我国刚刚步。总之，将来的精密注塑模具设计与制造的发展，是朝着超短时间内设计与制造出高精度、高寿命、高效率、更先进注塑模具的方向。目前用精密注塑成型机来成型精密注塑制品，世界上先进国家都已实现自动化生产，对精密注塑成型机可以进行远距离操作或者无人操作，成型机可以根据生产临测信号实时调整成型工艺条件，从而能从根本上保证塑料成型制品的质量不发生问题。为了实现这一目标，必须不断

13、开发各种自控成型设备和高自动化模具。目前我国在开发自控精密注塑成型机方面已取得了显著成果，对于高自动化模具的研制还需要进一步努力，以尽快实现我国精密注塑成型制品的生产的高自动化。第二节 精密注塑模具制品的设计 精密注塑成型制品的设计中，对制品的形状、机能要求、原料的选择及尺寸公差的设计等均会对制品的精度产生影响。一、制品的形状和机能要求 制品的形状应设计得易于模塑，如塑件有内、外侧凹（或侧凸）和测孔时，在不影响使用的前题下，应修改设计，尽量的避免设计侧抽芯瓣合模，因为侧抽芯和瓣合模不但提高模具成本，降低生产效率，导致塑件成本上升，而且还会在多个分型面上留下飞边和哈夫线，增加后加工的难度，更重要

14、的是侧向分型与抽芯的精密注塑模具很难达到制造精度，直接或间接影响制品的尺寸精度。制品脱模斜度方面，无论制品件精度要求多高，都必须设计出在公差允许范围内的脱模斜度，否则制品在脱模时不能完美无损地从模腔内顺利地脱落下来，塑件壁厚应在各种塑料规定厚度内设定，如有塑件因考虑强度和刚度的要求，也不能设计壁太厚，应将超厚壁的塑件改用加强筋代替等强度壁厚塑件。若增加塑件刚度，设计时要考虑防止变形的措施，对之间有其他机能要求时，应在模具设计时采取一定的措施，如制品有透光率和透明度要求时，应在模具浇注系统设计尺寸上严格确定和严格控制模温。另外，塑件拐角出必须设计圆滑过度，避免尖角应力集中造成塑件强度不高。二、制

15、品的介绍。 本次的设计题目：文曲星上盖 该塑件的材料是ABS，其结构如下： 成品图产品名称：文曲星上盖体积 = 33.95 cm3质量 = 33.95g 产品的透明度：不透明 下面对ABS的材料性能、主要用途以及成型性能分析如下：该塑件的材料是ABS，以称为丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物。它的成型特性为： （1）无定形料，其品种牌号很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差别，应按品种确定成型方法及成型条件。 （2）吸湿性强，含水量小于0.3%塑料宜取6080，一般用柱塞式注射机，料温为180230，注射压力为100140MPa，反之则用螺杆式注射机，料温为160220，压力为70100MPa。 （3

16、）模具设计时要注意浇注系统对料流阻力不，浇口处外观不良，易发生熔痕，应注意选择浇口位置、形式，当顶出力过大时,塑件表面会呈“白色”痕迹（但在热水中加热可消失），必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 （4）流动性中等，溢边料0.04左右（流动性比聚苯乙烯、聚丙烯差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好） （5）比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温，模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高），料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250左右，比聚苯乙烯易分解）。对要求精度较高的塑件,料温宜取5060，要求光泽及耐热。 在成型时应该综合考虑上述ABS的特性，以确保塑件的成型质量。

17、三、精密注塑制品尺寸的种类成型制件的尺寸分为“模具直接确定的尺寸”、“模具间接确定的尺寸”、“其他尺寸”三类。“模具直接确定的尺寸”的误差是由模具的制造精度、预定成型受缩率与实际成型收缩率的偏差所造成的。“模具间接确定的尺寸”是由分型面的位置、模具本身的制造精度等决定的。其他尺寸是由模具型腔、型芯、滑动型芯的相关尺寸决定的，因此不得不提高模具精度。第二章 模具设计第一节 产品结构工艺性分析从上面的成品图可以看出，该产品是一个形状不太复杂，整体外形尺寸较小，内部有8处内倒扣征的结构，需用斜顶的方式脱模，可用EMX创建斜顶机构的方式，此外，零件的位置尺寸精度要求较高，该产品为一般精度，所以选择8级

18、精度。一般情况下，塑件的表面表面粗糙度双注塑成型部分的粗糙度差1-2级，所以注塑件成型部分可取6级精度。第二节 分型面的选择热塑性塑料注射成型时容易出现溢料，因此除必须保证足够的锁模力外，还应尽量减小动、定模分型面间的接触面积，提高接触精度，保证分型面之间紧密贴合，同时应尽量使溢料方向垂直于分型面，且分型面上应减少凹坑和孔穴，以便清理粘附在分型面上的废料，分型面的选择是整个模具设计的关键部分，大概需要注意以下几个问题：A， 分型面应取在塑件尺寸最大处。B， 分型面应使塑件留在动模部分。C， 拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面悬在塑件的中间部位。D， 分型面的选择应有利于保证塑件的

19、外观质量。E， 分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。F， 分型面应有利于侧向抽芯。第三节 注射机的选择精密注射成型机的选择有严格的要求，如模板移动稳定性及刚性、开模和闭模控制的准确性、工艺条件测量的准确程度和稳定性、模具安装状态、精度耐久性、油温控制、油污管理、模板平行度及精度、注塑机螺杆形状与头数和加热方式及喷嘴形式、自动化装置及计量装置和条件自控等。注射压力在180-250MP本产品的年产量为1.5万件，属于小批量的生产，可以根据这个条件来确定模具的型腔个数，对于这样的批量，设计模具时一般用一模多腔。从塑件的体积和浇注系统凝料体积计算，可以采用125 cm3的注射机（XSZY125），

20、这种注射机的主要技术规格如下：结构形式卧式螺杆转速86r/min理论注射量125 cm3模具最大厚度300mm注射压力119MP模具最小厚度200mm注射速率40g/s拉杆空间260X290塑化能力100g/s定位孔直径100mm注射方式螺杆式（42）喷嘴球半径12mm合（锁）模力900KN移模行程300mm（1）注射量校核 称得塑件的体积为33.95 cm3 浇注系统的体积为4.27 cm3 则每次注射所需的塑料量为（一模二腔） V=V1+V2=72.17cm3 注射机的最大注射量125X0.8=100 cm3V能满足要求（2）注射机的锁模行程校核：本模具的开模行程:S=H1+H2+(5-1

21、0) =10+73.4+(5-10) =93.4300因此该注射机的锁模行程是可行的.（3）注射机的锁模力的校核 注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力也越大，如果这个数值超过了注射机允许的最大成型面积，则成型过过程中会出现涨模溢料现象。因此，在设计模具时必须要满足下面的关系：nA1+A2A为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢料现象，应使得塑料熔体对型腔的成型压力与塑件浇注系统在分型面上的投影面积之和的乖积小于额定锁模力，即：F1=( nA1+A2)pF 将A13975m,A298m,n=2,p=40MP代入计算，得： F1322KN而该注射机

22、的最大锁模力为900KN，因此锁模力是可行的。第四节 主要成型零件的设计一、收缩率 收缩率：是塑料从热的模具中取出并冷却到室温后，其尺寸变化的特性。收缩率用尺寸相对收缩的百分数来表示，由于金属与塑料的线膨胀系数不同，收缩率和计算收缩率，实际收缩率表示模具或塑件在成型温度时的尺寸与塑件室温时的尺寸差别，而计算收缩率则表示室温时模具尺寸与塑件尺寸的差别，这两种收缩率的计算可按下列公式求得：Q实=（a-b）/Bx100%=0.5% Q计=（a-b）/Bx100%=0.5%式中：Q实实际收缩率；Q际计算收缩率；a 模具或塑件在成型温度时的尺寸（mm）b塑件在室温时的尺寸；c模具在室温时的尺寸二、公模结

23、构的设计（1）、公模仁是成型塑件内表面的主要零件，按结构不同可分为整体式和组合式两种形式。由于制品的结构不太复杂，加工较容易，所以采用整体式，利用PRO/E软件进行分模，结构如上图所示，（2）、材料的选择，在综合考虑了模具的强度、耐磨性以及加工性能和模具的成本，型腔可以选择SF2000，从模具的使用寿命来考虑是合算的，客观存在的要求是调质硬度为34-38HRC。（3）成型表面粗糙度一般为Ra0.1-0.2M,有特殊要求的为Ra0.0250.1M,配合表面Ra0.8UM,其余表面Ra1.66.3M三、母模结构的尺寸计算母模仁的基本尺寸:长、280mm，宽、220mm高、50mm材料的选择是EM模

24、具钢，HRC：38-43度。成型表面粗糙度一般为Ra0.1-0.2M,有特殊要求的为Ra0.0250.1M,配合表面Ra0.8UM,其余表面Ra1.66.3M结构如下图所示：第五节 浇注系统的设计 浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴出来后，到达模腔之前在模具中所流进的通道，其作用是将溶液体从喷嘴处平稳地引进模腔，并在熔体充模和固化定型过程中，将注射压力和保压压力充分传递到模腔的各个部位，以获得组织紧密、外形清晰、表面光洁和尺寸精度高的塑料制品，浇注系统可分为普通浇注系统和无流道两大类。一、浇注系统的设计原则 （1）保证塑料熔体流动平稳； （2）流程应尽量短（或流道容积尽量小） （3）防止型芯变形

25、和嵌件位移； （4）整修应尽量方便； （5）防止制品变形和翘曲； （6）应与塑料品种相适应； （7）合理设计冷料穴； （8）使从喷嘴射出的来的熔料输送到型腔过程中，在浇注系统内熔料温度降低最少，压力损失最小； （9）确定型腔数和布置型腔时，最好设计成平衡式的型腔，这样熔体才能做到均衡的同一时刻注入到各个型腔内； （10）浇注系统的粗糙度不要太低，一般要求在RA=1.6-1.8，以得利于塑料熔体通过时磨擦生热而使料温升高，降低熔融塑料的粘度，提高流动性能； （11）浇注系统中有镶拼块结合缝处，应提高配接精度，以防止间隙过大导致溢料发生； （12）尽量减少塑料损耗，设计浇注系统时，除注意满足上述设

26、计原则外，还应使系统的体积尽量小，这样做不仅可以避免凝料积压，延长成型周期等问题，而且还可以减少系统占用的塑料量，从而减少原料消耗以及回收废料的工作量。二、浇注系统的设计过程 1、浇注系统的组成和作用 注塑模浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴等组成，此浇注系统如下图所示： （1） 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式（俗称浇口套），以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。浇口套都是标准件，只需去买就行了。常用浇口套分为有托浇口套和无托浇口套两种，下图为前者，有托浇口套用于配装定位圈。浇口套的规格有12，16

27、， 20 等几种。由于注射机的喷嘴半径为12，所以浇口套的选择为R12。（2） 在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失应尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。（3） 冷穴的设计，最先喷射出的熔料接触到凉的模具，温度就被降低，成为冷料，这部分降温的熔料如果被注入型腔制成制件，将在制件上产生冷疤、冷瘢等缺陷或降低熔接痕的强度，无论对其物理性能还是对其直观质量都有不良的影响，为了阻止降温睥熔料注入型腔多在浇道转向时设置冷

28、料穴，也可以设计在模腔的旁侧。（4） 浇口套：浇口套也称主流道衬套，在成型过程中，主流道的小端与注射机的喷嘴及有一定温度和压力的熔融塑料要交替地反复接触，属于易损件。为了便于更换，常常用标准的浇口套，这样以便更有效地选用优质钢材、单独加工和热处理。一般采用T8A、T10A等材料。这里选择绵标准件的材料为T10A，其热处理硬度为53-57HRC。详细参数请见实用模具技术手册。在选择浇口套时，要考虑注射机的喷嘴球径，一般浇口套球径R=R喷+1-2MM。第六节 模具总体机构的设计一、 模架的选择 零件的外形尺寸适中，模架相应适中，再考虑到缩合流道方式及产量和经济性，应采用二板模的模架比较适合，选择的

29、模架如下图所示：二、斜顶机构的设计 选用如装配图所示的斜顶机构原因见工艺分析，根据零件的基本尺寸以及所选的模架，最终确定其结构如下图所示：、三、排气系统的设计型腔内气体的来源，除了型腔内原有的空气外，还有因塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体。热固性塑料受排气影响较严重，通常采用开排气槽的方式，对于热塑性塑料的排气可稍微简单一点，由于该制品为热塑性塑料，尺寸较小，利用分型面和推杆、推管的配合间隙排气即可。 四、冷却系统的设计 由于制品的平均避厚为2MM，制品尺寸又较小，确定水孔直径为6MM。由于冷却水道的位置、结构形式、孔径、表面状态、水的流速、模具材料等很多因素都会影响模具的热量向冷却水传递

30、，精确计算比较困难。实际生产中，通常都是根据模具的结构确定冷却水路，通过调节水温、水速来满足要求。利用PRO/E创建公模仁冷却水路图如下，其它模具水路见图纸。第八节 成型零部件的加工一、精密注塑模具的特点1，精度要求高精密注塑模具是用来成型精密塑件的模具，因而对精密模具零件的尺寸精度要求是非常高，必须是以微米（UM）为单位进行测量。2，手式加工对机械加工的比例极小精密模具的最主要的制造特点是除了抛光和组装作业外，均不用手式加工。一般模具的机械加工和手式加工所占百分比分别为60%70%和30%40%，而精密模具的机械加工和手工加工所占比例为90%和10%。3，模具可进行淬火处理模具零件的硬度越高

31、，则寿命也越高，为使淬火的模具零件具有高精度，则必须采用磨削加工或电加工。如前所述，当模具需进行拼装时，要求各拼块具有很高的精度。根据成型塑件的差异，在每次注塑过程中模具处于高温区内，因而当对模具零件采用低温回火后，在成型加工过程中，模具温度又对零件进行重复回火而使硬度降低。同时还需要考虑残留奥氏体所引起的体积膨胀。一般回火温度至少应是成型加工时模具温度的两部以上，并适应地进行低温处理以消除残留的奥氏体。二、模具制造钢材特点 1，材料及热处理 对退火钢、调质钢、预硬钢、全淬硬钢及析出钢等材料来说，其加工工序都不相同。使用铬钼钢模板时，为了提高其机械性能，必须进行调质处理，调质硬度约为HRC30

32、。加工程序为：粗加工调质处理半精加工清加工。在使用预硬钢时，根据钢板厚度和材质，有时热处理的效应没有达到钢板的中心部位。所以在粗加工后，需按照规定硬度再进行热处理。 使用全淬硬钢时，则在粗加工后进行退火消除应力，然后按切削加工、淬火、回火、磨削、电加工及精加工的程序进行加工。至于析出硬化钢、则需在机械加工后进行时效处理。 对模具零件进行热处理，特别是进行淬火时，根据零件的形状将会产生不同程度的弯曲和变形、因而，粗加工后需进行退火处理，以消除残余应力。对尺寸精度要求很高的模具零件，如不消除内部应力，则精加工后常会出现变形。一旦在游淬火生产生弯曲变形，则不宜使用压力机等进行校直。 2，材料硬度和加

33、工的难易度 材料硬度为HRC40时，仍可进行铣削加工，对淬火钢则必须使用磨削加工或电加工。三、模具机械加工要点1，加工条件 根据材料的硬度，可能采用的加工方法有一定的限制，加工效率也有高低。材料硬度为HRC40以下时可进行切削加工，切削加工的加工效率比磨削高。但表面粗糙度却比磨削加工差。材料硬度为HRC40以上时，则只能使用磨削加工或电加工厂。2，加工形状按加工形状决定采用的加工方法。对轴类加工、孔加工、镗孔加工、平面加工、齿形加工及沟槽加工等所用的加工机械是有限制的。四、母模仁的加工工艺(厂名)塑模零件机械加工工艺过程卡模具名称文曲星上盖注塑模共4 页零件名称母模仁第 1 页材料名称合金工具

34、钢毛坏种类毛坏尺寸零件质量件数更改内容牌号Cr12MoV锻坏1序号工作内容加工车间设备名称编号工艺装备工时定额1234567891011下料：锯床下料。锻造：多向镦拔，碳化系数偏析控制在12级。热处理：退火检验：刨：粗精加工六平面，单面余量为0.30.4mm磨：磨六平面及角尺面至图样要求划线:划中心线、浇道的位置铣：用球头铣刀铣出浇道，铣型腔，铣外形至尺寸热处理：淬火4852HRC钳：钳工研抛检验：按图样检验备料车间锻造车间锻造车间锻造车间模具车间模具车间模具车间模具车间热处理间模具车间QC锯床空气锤C41-250加热炉加热炉铣床或刨床磨床M7120A立铣Z525加热炉、油槽H78-1电动抛光

35、机虎钳划线平台虎钳钳工台编制校对审核会签塑模零件机械加工工艺过程卡五、公模仁的加工工艺(厂名)塑模零件机械加工工艺过程卡模具名称文曲星上盖注塑模共4 页零件名称公模仁第 2 页材料名称合金工具钢毛坏种类毛坏尺寸零件质量件数更改内容牌号Cr12MoV锻坏1序号工作内容加工车间设备名称编号工艺装备工时定额1234567891011121314下料：锯床下料。锻造：多向镦拔，碳化系数偏析控制在12级。热处理：退火检验：刨：粗精加工六平面，单面余量为0.30.4mm磨：磨六平面及角尺面至图样要求划线:划中心线、浇道的位置钻，钻并攻M6、M8螺丝孔，钻M10螺栓孔铣：用球头铣刀铣出浇道，铣公模仁外形至尺寸划线：划各形孔轮廓线热处理: 淬火4852HR电加工:线割顶针孔和斜顶件孔钳:钳工研抛检验：按图样检验备料车间锻造车间热处理间锻造车间锻造车间模具车间模具车间模具车间钳工车间模具车间模具车间热处理间模具车间钳工车间QC锯床空气锤C41-250加热炉加热炉铣床或刨床磨床M7120A立钻Z525立铣Z525加热炉、油槽电火花线割机床HCD250H78-1电动抛光机虎钳划线平台虎钳平行夹头划线平台钳工台编制校对审核会签塑模零件机械加工工艺过程卡