毕业设计（论文）-步进驱动系统设计.doc

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1、江苏技术师范学院毕业设计说明书（论文）第一章 步进驱动系统设计1.1系统方案设计在机电一体化产品中，典型的开环控制位置伺服系统是简易数控机床（本实验室自制数控平台）及X-Y数控工作台等，其结构原理如图2-1所示。各种开环伺服系统在结构原理上大同小异，其方案设计实质上就是在图2-1的基础上选择和确定各构成环节的具体实现方案。 图1-1 开环伺服系统结构原理框图1.1.1本次课程设计和综合训练方案的选择对于我们这次的课程设计和综合训练，各种选择不一定与实际自制数控平台完全一致，可以根据任务书中给定的设计要求进行选择。执行元件选用功率步进电机，但步进电机的功率需要通过计算后选定电机的型号；传动方案选

2、择带有降速齿轮箱的丝杠螺母传动机构，但在已知丝杠导程和步进电机步距角的情况下，必须计算降速齿轮箱传动比、查询丝杠的型号，以满足脉冲当量的要求；执行机构选用拖板导轨；控制系统中微控制器采用单片机控制方式，步进电机控制方式采用带有硬件环行分配器的驱动器，在共地的情况下，给该驱动器提供一路进给脉冲、另一路高（低）电平方向控制电位即可。1.1.2传动比计算和步进电机的选择步进电动机是一种将脉冲信号变换成角位线（或线位移）的电磁装置，步进电机的角位移量和角速度分别与指令脉冲的数量和频率成正比，在时间上与输入脉冲同步，而且旋转方向决定于脉冲电流的通电顺序。因此只需控制输入脉冲的数量、频率及电动机绕组通电顺

3、序，便可控制执行部件位移、速度和运动方向。在无脉冲输入时，在绕组电源激励下机按其输出扭矩的大小，可分为快速步进电动机与功率步进电动机；按其励磁相数可分为三相、四相、五相、六相；按其工作原理可以分为永磁式（PM）、反应式（VR）和混合式（HB）。步进伺服结构简单，符合系统数字化发展需要，但精度差、能耗高、速度低，且其功率越大移动速度越低。特别是步进伺服易于失步，使其主要用于速度与精度要求不高的经济型数控机床及旧设备改造。1、减速器的传动比计算：i=p/360p其中：表示步进电机步距角，两个方向由任务书给出；：表示丝杠的导程，两个方向由任务书给出；：表示脉冲当量，两个方向由任务书给出。根据上述公式

4、可以得出减速器传动比的大小。 纵向： i1=p/（360p） =(1.83)/(3600.015)=1横向： i2=p/（360p） =(1.85)/(3600.015)=1.67X方向脉冲个数:n=2667Z方向脉冲个数:n=26722、步进电机所需力矩计算：选择步进电机应按照电机额定输出转矩T电机所需的最大转矩 Tmax 的原则，首先计算电机所需的负载转矩。作用在步进电机轴上的总负载转矩T可按下面简化公式计算：式中， 为启动加速引起的惯性力矩，为拖板重力和拖板上其它力折算到电机轴上的当量摩擦力矩，为加工负载折算到电机轴上的负载力矩，为因丝杠预紧引起的力折算到电机轴上的附加摩擦转矩；为电机转

5、动惯量；为折算到电机轴上的等效转动惯量；为启动时的角加速度；由任务书中给出，由任务中的空载启动时间和最大进给速度计算得到；：为丝杠导程，由任务书中给出；：为拖板重力和主切削力引起丝杠上的摩擦力， ，拖板重量由任务书中给出，注意：在计算纵向力时（选择纵向电机），拖板重量为两个拖板的重量之和，在计算横向力（选择横向电机）时，为小拖板重量，钢与钢的摩擦系数可查资料，一般为0.050.2左右；：在选择横向电机时，为工作台上的最大横向载荷，通过给定吃刀抗力Fy得到；在选择纵向电机时，为工作台上的最大纵向载荷，通过给定吃刀抗力Fx得到；：为丝杠螺母副的预紧力，设取的1/5 1/3 ；：为伺服进给系统的总效

6、率，取为0.8 ； ：为减速器传动比。Jm+Je=0.09N.m启动时 =()=52.33rad/m3)Fu: 横向力 Fu=(mg+Fz)u =(150+4001200)0.15=262.5N 纵向力 Fu =(mg+Fz)u =(150+1200)0.15=202.5N4)Fw: 横向力 Fw=(mg+Fy)u=(400+400)0.15=120N 纵向力 Fw=(mg+Fx)u=(150+900)0.15=157.5N5)Fo: 横向力 Fo=Fw（1/51/3）= 2440N 取Fo=35N 纵向力 Fo=Fw（1/51/3）=31.452.4N 取Fo=40N 由下式可得： 横向：

7、=4.210N.m 纵向： =4.208N.m一般启动时为空载，于是空载启动时电动机轴上的总负载转矩为：=+代入上式计算可得： Tq纵=4.133N.mTq横=4.138N.m在最大外载荷下工作时，电动机轴上的总负载转矩为： =+代入上式计算可得： Tg纵=0.0216N.m Tg横=0.0236N.m计算出的总负载转矩根据驱动方式，选择电机时还需除以一系数，设为X相2X拍驱动方式，则总负载转矩取为： T纵 =max4.133/0.8;0.0216/(0.30.5) = max (5.166,0.043) N.m=5.166n.mT横 =max4.138/0.8;0.0236/(0.30.5)

8、 = max (5.173,0.047) N.m=5.173n.m3.由启动最大频率T，步距角选取电动机：根据求出的负载转矩，和给定的步距角，上网查询步进电机型号。例如步进电机的步距角为1.8，计算得出负载转矩分别为5.173 Nm 5.166N m查得静转矩为20um，步距角1.8的步进电机型号为110BYG2502。由网上查得参数见下图和表：表2-1 电机主要参数型号相数步距角电压电流最大静转矩空载起动频率空载运行频率转动惯量/度/V/A/(N.m)HzHzKg.cm2110BYG25022/40.9/1.812031052018002000015110BYG26020.75/1.5612

9、031052018002000015110BYG35020.6/1.261203103162700 3000015 步进电机尺寸4.确定齿轮传动.(选用一级圆柱齿轮减速器)由于i5,故采用一级圆柱齿轮减速器,联轴器连接电机与减速器.假设伺服进给系统的总效率为0.8由机械设计表12-8,取1=0.99,2=0.98,3=0.97则丝杠传动的效率纵向电机各轴输入输出转矩电动机输出转矩 Td1=5.166N.mI轴输入转矩 TI=Td1=5.1660.99=5.114N.mII轴输入转矩 T II=TI23i1=5.1140.980.971=4.862N.mI轴输出转矩 TI= 5.1140.98=

10、5.012N.mII轴输出转矩 T II= 4.8620.98=4.765N.m横向电机各轴输入输出转矩电动机输出转矩 Td2=5.173N.mI轴输入转矩 TI2=Td21=5.1730.99=5.121N.mII轴输入转矩 T II2=TI223i2=5.1210.980.971.67=8.13N.mI轴输出转矩 TI2= 5.1210.98=5.019N.mII轴输出转矩 T II2= 8.130.98=7.967N.m 轴号 纵向横向转矩T（N.m）转矩T（N.m）输入输出输入输出电动机轴I5.1145.0125.1215.019II4.8624.7658.1307.976传动比i11

11、.671.1.3一级圆柱齿轮减速器的设计计算1.纵向齿轮减速器的设计计算选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数 选用直齿圆柱齿轮传动，8级精度材料选择。由表10-1选择小齿轮材料为40Cr，硬度为280HBS； 大齿轮材料为45钢，硬度为240HBS，二者材料硬度差为40HBS。选小齿轮齿数Z1=24，传动比i=1，则大齿轮齿数Z2=24。2. 按齿面接触疲劳强度设计 由设计公式(10-9a)进行试算，即(1)确定公式内的各计算值试选载荷系数 Kt=1.3由前面计算可知小齿轮上的转矩T1=5.114N.m=5114N.mm由表10-7选取齿宽系数d=1.0由表10-6查得材料的弹性影响系数ZE=1

12、89.8MPa由图10-21d按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限Hliml=600Mpa， 大齿轮的接触疲劳强度极限Hlim2=550Mpa；由式10-13计算应力循环次数 n=1.81600/36040=320r/min Nl=60nljLh=60320(1830010)=4.608 N2=N1/i=4.608/1=4.608由图10-19取接触疲劳寿命系数 KHN1=0.90 KHN2=0.95计算疲劳许用应力取失效率1%，安全系数S=1，由式（10-12）得 H1= KHN1Hliml/S=0.90600/1=540Mpa H2= KHN2Hlim2/S=0.95550/1=522.

13、5Mpa计算试算小齿轮分度圆直径d1t,带入式中较小的值 = =27.982mm2）计算圆周速度 3) 计算齿宽 b=dd1t=1.027.982=27.98mm4) 计算齿宽与齿高之比 b/h 模数 mt= d1t/Z1=27.982/24=1.17 mm齿高 h=2.25 mt=2.633 mm b/h=27.982/2.633=10.63 5) 计算载荷系数根据 V=0.469 m/s，8级精度，由图10-8 查得动载系数 Kv=1.01直齿轮 KH=KF=1由表10-8查得使用系数 KA=1由表10-4 用插补法查得7级精度小齿轮相对支承对称布置时，KH=1.314由b/h=10.63

14、 ，KH=1.314 查图10-13 得 KF=1.25；故载荷系数 K=KAKvKHKH=11.0111.314=1.336) 按实际的载荷系数校正所计算得的分度圆直径，由式（10-10a）得 7) 计算模数 m=d1/Z1=28.2/24=1.175 mm(3)按齿根弯曲强度设计 弯曲强度的设计公式为 1.确定公式内的各计算数值 1）查小齿轮的弯曲疲劳强度极限FE1=500MPa，大齿轮的弯曲疲劳强度极限FE2=380MPa 2）取弯曲疲劳寿命系数KFN1=0.85,KFN2=0.88 3) 计算弯曲疲劳许用应力 取弯曲疲劳安全系数S=1.4 4）计算载荷系数K K=KAKvKHKH=11

15、.0111.25=1.2625 5) 查取齿形系数 YFa1=2.65 YFa2=2.65 6) 查取应力校正系数 Ysa1=1.58 Ysa2=1.58 7) 计算大、小齿轮的 并加以比较 大齿轮的数值大 2.设计计算 取 m=1mm 取z1=29 (4)几何尺寸计算 1）计算分度圆直径 2）计算中心距 3）计算齿轮宽度 取B2=29mm B1=35mm2.2.2横向齿轮减速器的设计计算1. 选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数 1)选用直齿圆柱齿轮传动，8级精度2)材料选择。由表10-1选择小齿轮材料为40Cr，硬度为280HBS；大齿轮材料为45钢，硬度为240HBS，二者材料硬度差为40

16、HBS。3)选小齿轮齿数Z1=20，传动比i=1.67，则大齿轮齿数Z2=342. 按齿面接触疲劳强度设计 由设计公式(10-9a)进行试算，即(1)确定公式内的各计算值1试选载荷系数 Kt=1.3由前面计算可知小齿轮上的转矩T1=5121 N.mm由表10-7选取齿宽系数d=1.0由表10-6查得材料的弹性影响系数ZE=189.8MPa由图10-21d按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限Hliml=600Mpa， 大齿轮的接触疲劳强度极限Hlim2=550Mpa；由式10-13计算应力循环次数 (n=1.81600/36040=320r/min) Nl=60nljLh=60320(1830

17、010)=4.608 N2=N1/i=4.608 /1.67=2.759由图10-19取接触疲劳寿命系数 KHN1=0.90 KHN2=0.94计算疲劳许用应力 取失效率1%，安全系数S=1，由式（10-12）得 H1= KHN1Hliml/S=0.90600/1=540Mpa H2= KHN2Hlim2/S=0.94550/1=517Mpa (2)计算试算小齿轮分度圆直径d1t,带入式中较小的值 2）计算圆周速度 3) 计算齿宽 4) 计算齿宽与齿高之比 b/h 模数 齿高 5) 计算载荷系数根据 V=0.4328 m/s，8级精度，由图10-8 查得动载系数 Kv=1.01直齿轮 KH=K

18、F=1由表10-8查得使用系数 KA=1由表10-4 用插补法查得7级精度小齿轮相对支承非对称布置时，KH=1.314由b/h=8.89 ，KH=1.314 查图10-13 得 KF=1.22；故载荷系数 K=KAKvKHKH=11.0111.314=1.336) 按实际的载荷系数校正所计算得的分度圆直径，由式（10-10a）得 7) 计算模数 取 模数 m=1.5 mm (3)按齿根弯曲强度设计 弯曲强度的设计公式为 1.确定公式内的各计算数值 1）查小齿轮的弯曲疲劳强度极限FE1=500MPa，大齿轮的弯曲疲劳强度极限FE2=380MPa 2）取弯曲疲劳寿命系数KFN1=0.85,KFN2

19、=0.88 3) 计算弯曲疲劳许用应力 取弯曲疲劳安全系数S=1.4 4）计算载荷系数K 5) 查取齿形系数 YFa1=2.80 YFa2=2.506 6) 查取应力校正系数 Ysa1=1.55 Ysa2=1.645 7) 计算大、小齿轮的 并加以比较 大齿轮的数值大 2.设计计算 取 m=1mm 取z2=46(4)几何尺寸计算 (1)计算分度圆直径 (2)计算中心距 (3)计算齿轮宽度 取B2=27mm B1=33mm1.1.4 联轴器选择根据电机尺寸选择联轴器为弹性套柱销联轴器LT3，联轴器尺寸如下表所示：型号额定转矩Tn（N.m）许用转速n（r/min）轴孔直径d/mm轴孔长度D/mmD

20、2*/mmA/mm转动惯量/kgm2质量/kgTL331.5630016428030180.0021.91.1.5轴承选择假定轴承的寿命(1) X轴方向： = =539N试选择角接触球轴承7204C型轴承 d=20mm, D=47mm , B=11mmC=14.5KN ， 14.5KN 所以所选轴承符合要求 。(2) Z 轴方向：同上选择角接触球轴承7204C型轴承1.1.6 键的选择（1）X轴方向: 1）高速轴：连轴器处：半圆键GB1096-79, bhL=4492）低速轴：齿轮连接处：圆头平键A型GB1096-79, bhL=10832（2）Z轴方向：1）高速轴：连轴器处：半圆键GB109

21、6-79, bhL=4492）低速轴：齿轮连接处：圆头平键A型GB1096-79, bhL=87281.1.7 齿轮结构设计X方向：d1160mm，所以小齿轮做成实心的。虽然d2160mm，但是大齿轮与丝杠连接，因此不能做成实心的，应根据丝杠来定。Z方向：同理：d1160mm，所以小齿轮做成实心的虽然d2160mm，但是大齿轮与丝杠连接，因此不能做成实心的，应根据丝杠来定。第二章 连接电路和机床进给电机驱动器实现第三象限顺直线插补加工2.1开环控制系统图3-1为开环机电伺服系统微控制器信号流动原理框图。开环系统是最简单的进给系统，这种系统的伺服驱动装置主要是步进电机、电液脉冲马达等。由数控系统

22、送出的进给指令脉冲，经驱动电路控制和功率放大后，驱动步进电机转动，通过齿轮副与滚珠丝杠螺母副驱动执行部件。这种系统不需要对实际位移和速度进行测量，更无需将所测得的实际位置和速度反馈到系统的输入端，与输入的指令位置和速度进行比较，故称之为开环系统。系统的位移精度主要决定于步进电机的角位移精度、齿轮丝杠等传动元件的导程或节距精度以及系统的摩擦阻尼特性。此类系统的位移精度较低，其定位精度一般可达0.02 mm。如果采取螺距误差补偿和传动间隙补偿等措施，定位精度可提高到0. 0l mm。此外，由于步进电机性能的限制，开环进给系统的进给速度也受到限制，在脉冲当量为0.0lmm时，一般不超过5mmin。开

23、环进给系统的结构较简单，调试、维修、使用都很方便，工作可靠，成本低廉。在一般要求精度不太高的机床上曾得到广泛应用。20世纪60年代，日本生产的数控机床几乎全部采用功率步进电机和电液脉冲马达的开环进给系统。20世纪70年代初我国也曾仿造过这种开环进给系统的数控机床，但是欧美等国却很少采用开环进给系统。进入20世纪70年代中期，日本生产的数控机床也改用了直流或交流伺服电机的半闭环和闭环进给系统。下面以PLC和微机插卡作为微控制器，说明电器接线图和程序的设计方法。图2-1 开环控制系统2.2 PLC控制步进电机时电器接线图设计2.2.1 PLC简介一、PLC概述PLC具有通用性强、使用方便、适应面广

24、、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。PLC在工业自动化控制特别是顺序控制中的地位，在可预见的将来，是无法取代的。从结构上分，PLC分为固定式和组合式（模块式）两种。固定式PLC包括CPU板、I/O板、显示面板、内存块、电源等，这些元素组合成一个不可拆卸的整体。模块式PLC包括CPU模块、I/O模块、内存、电源模块、底板或机架，这些模块可以按照一定规则组合配置。实验室中西门子S7-300就属于组合式，由机架、PS 307 2A电源、CPU 312、SM321 DI16DC24V输入模块、SM322 DO16DC24V晶体管输出模块等组成 。按I/O点数确定模块规格及数量，I/O模块可多可少

25、，但其最大数受CPU所能管理的基本配置的能力，即受最大的底板或机架槽数限制。二、PLC硬件组态简介双击SIMATIC Manager图标，打开STEP7 主画面点击FILE NEW，按照图例输入文件名称（TEST）和文件夹地址，然后点击OK；系统将自动生成TEST项目。3、点亮TEST项目名称，点击右键，选中Insert new object，点击SIMATIC 300 STATION将生成一个S7-300的项目，如果项目CPU是S7-400，那么选中SIMATIC 400 STATION即可。TEST左面的+点开，选中SIMATIC 300（1），然后选中Hardware并双击/或右键点OP

26、EN OBJECT，硬件组态画面即可打开！5、双击SIMATIC 300RACK-300,然后将Rail 拖入到左边空白处。生成空机架。6、双击PS-300，选中PS 307 2A，将其拖到机架RACK的第一个SLOT；7、双击CPU-300，双击CPU-312，双击6ES7 312-DI16-DC24V（查实际CPU模块货号填写），将其拖到机架RACK的第2个SLOT， 8、点开DI300选中SM321 DI16DC24V模块,并将其拖入左下面的第4 槽中，一个DI模块组态完毕，系统将自动为模块的通道分配I/O地址（该处为I0.0I1.7），双击可以改变默认的I地址。9、按照上面同样步骤组态

27、DO模块（6ES7 322）。系统也将为其分配地址为（Q4.0Q4.7），双击可以改变默认的Q地址。10、点击，Save and Complice,存盘并编译硬件组态，完成硬件组态工作。11、检查组态，点击STATION Consistency check ,如果弹出NO error 窗口,则表示没有错误产生!组态完成后即可以编制程序。2.2.2 西门子S7-300 PLC驱动电路设计2-2 PLC驱动步进电机接线图与单片机要求相同，本电路应该能实现两个方向步进电机的插补进给，和进刀退刀的动作，由于使用晶体管输出使该快速发出脉冲的驱动设计成为可能。电路接线如图所示，该驱动装置由PLC系统（包括

28、：机价、电源、CPU、输入模块、输出模块等）、步进电机驱动器、驱动器电源（小步进电机为2相电机，需要电源；大步进电机为3相电机，自带电源）、步进电机等组成。图中所示是驱动器中含有硬件环型分配器的驱动方式，其中使用Q0.0口线接CP+，提供一定频率的脉冲信号，驱动步进电机按与给定频率对应的转速运行，改变脉冲信号的频率便可以改变步进电机的转速；Q0.1口线接U/C+，通过高低电平转换改变步进电机的运行方向，如设Q1.1高电平为正转，则低电平为反转；电源直流地、步进电机驱动器地、U/C-、CP-、PLC地都连接在一起，其余接线如图2-2所示。接通电源后，PLC上的LED指示步进电机得电情况，两个输入

29、按钮分别控制两个方向的反转后退，点击输入按钮使步进电机反转后退，若需要两个方向都能反转后退和前进进给，需再加上两个向前按钮。还可以增加控制主轴电机、根据光栅反馈控制插补运行速度的项目，也可以控制其它设备，在此没有写出，但第一部分选电机、AutoCAD等必须有。电路中+24V电源由PLC提供，R选2.2千欧姆以上。硬件的调试可先使用计算机进行，调试完成后运行看是否按所编程序执行。注意一定经过指导教师检查同意后再接上电源！PLC插补程序设计2.2.3 PLC插补程序设计概述PLC控制步进电机程序的主要任务：（1）控制旋转方向（2）按顺序传送控制脉冲（3）判断步数是否走完。本课程设计和综合训练可根据

30、给定数控平台X方向与Z方向的丝杠的导程Lx和Lz、步进电机步距角x、z和脉冲当量x、z，若要让工作台向前行进amm，则步进电机需要运行a / x（z）的步数。本次设计由于指标中有最大进给速度，设步进电机步距角为1.8度，例如要求运行角速度为50r/min, 即300度/秒（400步/秒），则运行一步为6000us ，所以输出高低电平脉冲后各延时3000us即可达到上述目的。步进电机刚启动时的响应频率比较低（100250步/秒）,而电机启动后进入稳态时的工作频率又远大于启动频率。所以必须采取启动时以低于响应频率的速度运行，然后慢慢加速，加速到响应频率后，就以此速率恒速运行。当快到达终点时，又使其

31、慢慢减速，在低于响应频率的速率下运行，直到走完规定的步数后停机。因此，在启动或停机的过程中，可以均匀减少或增加延时时间（此次设计的延时可采用软件循环延时，也可以采用定时器延时）。2.2.4逐点比较法直线插补根据以前学过的知识可知，偏差计算是逐点比较法关键的一步，下面以第三象限直线为例导出偏差的计算公式。 如图所示，假定直线OA的起点为坐标原点，终点A的坐标为（xe, ye），P（xi,yi）为加工点，如P点正好处于OA的直线上那么下式成立：即 xe yi xi ye=0 若任意点P（xi，yi）在直线OA的上方（严格地说在直线OA与y轴所成的夹角区域内），那么有下述关系成立；即 xeyixiy

32、e 0由此可以得偏差判别函数Fi,i为Fi,i = xeyi xiye由Fi,i的数值（称为 “偏差” ）就可以判别出P点相对的位置，即：当Fi,i =0时，点P（xi，yi）正好落在直线上；当Fi,i 点P（xi，yi）落在直线的下方。若Fi,i 0时，则向+x轴发一个脉冲，刀具从（xi，yi）点向x方向前进一步，到达新加工点P（xi+1，yi），xi+1=xi+1，因此新加工点P（xi+1，yi）的偏差值为：Fi1,i =xeyixi1ye=xeyi（xi+1）ye=xeyixiyeye=Fi yeFi+1,i=Fi,iye （2-1）如果在某一时刻，加工点P（xi，yi）的Fi,i 0

33、，则向+y轴发出一个进给脉冲，具从这一点向y方向前进一步，新加工点P（xi，yi+1）的偏差值为：即Fi,i+1=xeyj+1xiye=xe（yj+1）xiye=xeyixeye+xe=Fi,i+xeFi,i+1=Fi,i+xe （2-2）根据式2-1 和2-2可以看出，新加工点的偏差完全可以用前一加工点的偏差递推出来。综上所述，逐点比较的直线插补过程为每走一步要进行以下四个步骤，即判别、进给、运算、比较。（1）判别。根据偏差值确定刀具的位置是在直线的上方（或线上），还是在直线的下方。（2）进给。根据判别的结果，决定控制哪个坐标（x或y）移动一步。（3）运算。计算刀具移动后的新偏差，提供给下一

34、个判别依据。根据式 （2-1） 及式 （2-2）来算新加工点的偏差，使运算大大简化，但是每一新加工点的偏差是由前一点偏差Fi,i推算出来的，并且一直推算下去，这样就要知道开始加工时的那一点的偏差是多少。当开始加工时，我们是以人工方式将刀具移到加工起点，既所谓的“对刀”，这一点当然没有偏差，所以开始加工点的Fi,i=0。 （4）比较。在计算运算偏差的同时，还要进行一次终点比较，以确定是否到达终点。若已经到达，就不要再进行计算，并发出停机或转换新程序的信号。以第一象限为例，PLC插补程序框图与单片机插补程序框图基本一致。逐点比较法第一象限插补程序流程图如下： 使用MOV、ADD_I、SUB_I等编程模块，和一些控制指令进行，注意到了规定的进给总步数后应跳过进给段。2.2.5逐点比较法第三象限插补程序：名称功能名称功能I0.0启动按钮Q0.3发X方向脉冲I0.1停止按钮T0延时通，发X方向高电平M0.0插补完成,程序结束T1延时断，发X方向低电平M0.3中间继电器MW10F赋初值,存放字,数据传送Q0.0控制Y脉冲方向MW12Xe赋初值,存放字,数据传送Q0.1发Y方向脉冲MW14Ye赋初值,存放字,数据传送Q0.2控制X脉冲方向MW16E赋初值,存放字,数据传送第 36 页 共 49 页