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1、煤气净化及氨制冷系统安全检查表序号检查项目检查结果依据实际情况备注1厂房内作业场地设置的设备及存放的生产物料、中间产物及成品不应对人员、生产造成危险。符合生产设备安全卫生设计总则GB50831999第5.7条生产设备由专业厂家生产，物料密闭存放。2生产经营单位不得使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的工艺、设备应尽量采用没有危害或危害较小的新工艺、新技术、新设备。淘汰毒尘严重又难以治理的落后的工艺设备，使生产过程本身为本质安全。符合中华人民共和国安全生产法第三十一条化工企业安全卫生设计规定HG20571-95第2.3.2条低温甲醇洗、氨吸收制冷系统的生产工艺和设备，在国内已有多套运行，义马
2、气化厂也已稳定运行多年，已经过实际生产的检验，安全生产经验较为丰富。3工艺设备、管道和构件的材料，应符合相应规定。符合石油化工企业设计防火规范GB 50160-92（1999年版）第4.1.1条根据生产过程特点和物料性质，分别了采用相应的材质，并具有不同的功能。4生产设备及其零部件，必须有足够的强度、刚度、稳定性和可靠性。在按规定条件制造、运输、贮存、安装和使用时，不得对人员造成危险。在规定使用期阴内，生产设备应满足使用环境要求，特别是满足防腐蚀、耐磨损、抗疲劳、抗老化和抵御失效的要求。用于制造生产设备的材料，在规定使用期限内必须能承受在规定使用条件下可能出现的各种物理的、化学的和生物的作用。
3、复杂的生产设备和重要的安全系统，应尽量选用自动化程度高的设备。危险性较大的、重要的关健性生产设备，必须由待有专业许可证的单位进行设计、制造和检验。符合生产设备安全卫生设计总则第4.1、5.1、5.2.1、5.6.1.3条生产过程安全卫生要求总则GB 12801-91第5.6.1条净化系统使用的设备、管道以及转动设备根据不同工艺过程分别承受高温、低温、高压及介质腐蚀等，其设备、管道及泵的选型分别考虑了上述环境。设备的设计、制造、安装和试压等执行有关标准的规定,并选择有资质的单位。系统设置了温度、压力、液位的显示及调节等自动控制设备并采用DCS控制系统。5需要进行检查和维修的部位，必须能处于安全状
4、态。需要定期更换的部件，必须保证其装配和拆卸没有危险。在检查、维修时，对断开动力源之后仍有可能存在残余能量的生产设备，设计上必须保证其能量可被安全释放或消除。符合生产设备安全卫生设计总则GB5083-1999第5102、5104条低温甲醇洗的物料泵是经常进行检查和维修的设备，在泵的进出口设置了截止阀，在泵出口设置了止回阀。6若生产设备的灼热或过冷部位可能造成危险，则必须配置防接触屏蔽。不符合生产设备安全卫生设计总则GB5083-1999第63条净化系统、氨制冷系统的低温设备和高温设备均设置了保冷、保温层，以防止冷量、热量散发和伤害接触的人员。但生产现场发现低压甲醇洗及氨制冷的部分设备保温缺失，
5、应恢复。建议尽快恢复保温。7生产、使用、贮存和运输易燃易爆物质和可燃物质的生产设备，应根据其燃点、闪点、爆炸极限等不同性质采取相应预防措施： 符合生产设备安全卫生设计总则GB5083-1999第641条生产过程安全卫生要求总则GB12801-91第5.3.1条7.1实行密闭；符合设备、管道均采用密闭，采用法兰连接，内设垫片。7.2严禁跑、冒、滴、漏；符合设有各高液位检测报警装置，防止跑冒事故；设有气体检测仪及时检测漏气，及时处理。设备设施的密封及管道的法兰垫片、阀门填料等均符合环境要求，对产生的泄漏及时治理，严格按照规范要求施工，防止重大泄漏事故的发生。7.3配置监测报警、防爆泄压装置及消防安
6、全设施；符合装置周边的道路设置有火警紧急按钮，系统的温度、压力、液位有自动监测控制，在可能超压的设备设置有安全阀，装置周边的道路边缘设置有消防栓。7.4避免摩擦撞击；符合系统的物料在密闭设备中运行，管线都进行了防静电跨接。7.5消除接近燃点、闪点的高温因素；符合低温甲醇洗的温度较低，一般在35以下运行，氨制冷系统温度一般在-15以下运行，热再生、甲醇水塔根据工艺需要采用了较高温度。且在闭式容器内进行，低于燃点、闪点。7.6消除电火花和静电积聚；符合火灾爆炸危险性场所的电气设备采用了防爆电气，设备、管线进行了防静电跨接。7.7设置惰性气体（氮气、二氧化碳、水蒸气等）置换及保护系统；符合系统设置了
7、氮气置换和保护。7.8在输送可燃气体管道和放空管道上设置水封、阻火器等安全装置；符合在燃料气送往硫回收燃烧炉及火炬气送往火炬的管线上没有设置水封。在火炬上设置有分子封。7.9进行抗震设计等符合根据当地抗震设防烈度，设备基础、建构筑物进行了抗震设计。8对有突然超压或瞬间分解爆炸危险物料的生产设备，应装设爆破板等安全设施。符合生产设备安全卫生设计总则GB5083-1999第644条在低温甲醇洗的CO2、H2S的闪蒸塔有可能存在高压串低压，其气相出口设置有安全阀；硫回收的燃烧炉设置有爆破板。9凡工艺过程中能产生粉尘、有害气体和其他毒物的生产设备，应尽量采用自动加料、自动卸料和密闭装置，并必须设置吸收
8、、净化、排放装置或能与净化、排放系统联接的接口，以保证工作场所和排放的有害物浓度符合国家标准规定。符合生产设备安全卫生设计总则GB5083-1999第6.7.1条生产过程安全卫生要求总则GB12801-91第5.3.1条工艺系统可能泄漏、排放的有害气体通过火炬气管线送往火炬燃烧。10对于有毒、有害物质的密闭系统，应避免跑、冒、滴、漏。必要时，应配置监测、报警装置。对生产过程中尘、毒危害严重的生产设备，必须设计、安装可靠的事故处理装置及应急防护设施。符合生产设备安全卫生设计总则GB5083-1999第672条生产过程安全卫生要求总则GB12801-91第5.3.1条管道连接、设备接口密封件、运转
9、设备均选用、采取了可靠的密封材料（法兰连接采用金属缠绕垫，离心泵采用机械密封等）。系统设置有中低压氮气置换、保护系统及甲醇地下罐、氨水储罐、氨罐等物料储存设备，现场设置有灭火器材和洗眼器、防毒面具等11在使用过程中有可能遭受雷击的生产设备，必须采取适当的防护措施，以使雷击时产生的电荷被安全、迅速导入大地。符合生产设备安全卫生设计总则GB5083-1999第6.10条高大的设备、构筑物都设有接地系统，保证雷击时产生的电荷被安全、迅速导入大地。12对事故后果严重的生产过程，应按冗余原则，设计备用装置或备用系统，并能保证在出现危险时能自动转换到备用装置或备用系统；符合生产过程安全卫生要求总则GB28
10、01-91第5.3.2 a条氨制冷系统设有两组相同的工艺装置，氨制冷及低温甲醇洗的一般泵类设备均设置了两个或两个以上的备用设备，可以相互切换。 13具有危险和有害因素的生产过程，设备和管道应根据其内部物料的火灾危险性和操作条件，设置相应的仪表、报警讯号、自动联锁保护系统或紧急停车措施。符合石油化工企业设计防火规范 GB 50160-92（1999年版）第4.1.2条化工企业安全卫生设计规定HG2057195第2.3.4条根据各工序的危险特点和操作条件，设置有压力、温度、液位、成分、流量等报警讯号、自动联锁保护系统。其中设计有报警连锁功能的部位，低温甲醇洗89个，氨吸收制冷23个；设计报警值低温
11、甲醇洗134个，氨吸收制冷37个；在低温甲醇洗系统设定了20个联锁值，氨吸收制冷设定了11个联锁值。14可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，不得穿过与其无关的建筑物。符合石油化工企业设计防火规范GB 50160-92（1999年版）第4.3.2条未见穿过。15可燃气体、液化烃、可燃液体的采样管道，不应引入化验室。符合石油化工企业设计防火规范 GB 50160-92（1999年版）第4.3.3条未见引入化验室。16公用工程管道与可燃气体、液化烃、可燃液体的管道或设备连接时，应满足下列要求：一、在连续使用的公用工程管道上应设止回阀，并在其根部设切断阀；二、在间歇使用的公用工程管道上应设两道切断阀，并
12、在两阀间设检查阀。符合石油化工企业设计防火规范 GB 50160-92（1999年版）第4.3.7条系统设备连接的氮气管线，在闪蒸塔的吹出等连续使用的氮气管线上安装有止回阀及切断阀。间歇使用氮气的管线上设置有两道切断阀和止回阀以及检查阀、8字盲板等。17可燃气体压缩机、离心式可燃液体泵在停电、停汽或操作不正常情况下，介质倒流可能造成事故时，应在其出口管道上安装止回阀。符合石油化工企业设计防火规范GB 50160-92（1999年版）第4.3.9条在泵出口管道上安装有止回阀。18进、出装置的可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，在装置的边界处应设隔断阀和8字盲板，在隔断阀处应设平台，长度等于或大于8
13、m的平台，应在两个方向设梯。符合石油化工企业设计防火规范GB 50160-92（1999年版）第4.3.12条低温甲醇洗工序进、出装置的可燃气体、可燃液体的管道，在装置的边界处设有隔断阀和8字盲板。隔断阀处设有供操作的平台。19可燃气体、液化烃、可燃液体的金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连接。公称直径等于或小于25mm的上述管道和阀门采用锥管螺纹连接时，除含氢氟酸等产生缝隙的腐蚀性介质管道外，应在螺纹处采用密封焊。符合石油化工企业设计防火规范 GB 50160-92（1999年版）第4.3.1条采用焊接连接。法兰连接处采用金属缠绕垫。20在不正常条件下，可能超压的下列设备应设安全阀：
14、一、顶部操作压力大于0.07MPa的压力容器；五、可燃的气体或液体受热膨胀，可能超过设计压力的设备。符合石油化工企业设计防火规范GB 50160-92（1999年版）第4.4.1条根据各设备的工艺特点和过程需要，在低温甲醇洗工序设置了20台安全阀；在氨吸收制冷工序设置了18台安全阀。21甲、乙、丙类的设备，应有事故紧急排放设施，并应符合下列规定：1、对液化烃或可燃液体设备，应能将设备内的液化烃或可燃液体抽送至储罐，剩余的液化烃应排入火炬系统；2、对可燃气体设备，应能将设备内的可燃气体排入火炬或安全放空系统。符合石油化工企业设计防火规范GB 50160-92（1999年版）第4.4.6条低温甲醇
15、洗系统设置有甲醇储罐可将系统设备内的甲醇排放至贮罐。系统的可燃气体排放设置有排入厂内总火炬的安全放空系统。22可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口的连接应符合相关规定。符合石油化工企业设计防火规范GB 50160-92（1999年版）第4.4.4条系统的安全阀出口泄放管均引入了全厂火炬系统。23安全阀的开启压力(定压)，不应高于设备的设计压力。符合石油化工企业设计防火规范 GB 50160-92（1999年版）第4.4.2条开启压力设置均不高于设备的设计压力，符合要求。24可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，应架空或沿地敷设。必须采用管沟敷设时，应采取防止气液在管沟内集聚的措施，并在进出装置及厂房
16、处密封隔断；管沟内的污水，应经水封并排入生产污水管道。符合石油化工企业设计防火规范GB 50160-92（1999年版）第4.3.4条管道采用沿地或架空敷设，主要采用架空敷设。25甲、乙A类设备和管道，应有惰性气体置换设施。符合石油化工企业设计防火规范GB 50160-92（1999版）第4.6.7条系统装设有氮气置换设施。26在使用或产生甲类气体或甲、乙A类液体的装置内，宜按区域控制和重点控制相结合的原则，设置可燃气体报警器探头。符合石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999年版）第4.6.11、5.1.4条低温甲醇洗、氨吸收制冷等甲、乙A类液体的装置内在塔器的人孔操作平台设有可
17、燃气体报警探头。27生产设备不应在振动、风载或其他可预见的外载荷作用下倾覆或产生允许范围外的运动。符合生产设备安全卫生设计总则GB50831999第5.3.1条系统设备不存在明显振动，处于有风载荷的设备已按照规定及实际情况进行了设计，现场不存在其它的外载荷作用。28严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体的几种气体混合排放。符合石油化工企业设计防火规范GB 50160-92（1999版）第4.4.12条未见爆炸性混合气体混合排放。29可燃气体排气筒、放空管的高度，应符合相关规定。符合石油化工企业设计防火规范GB 50160-92（1999版）第4.4.9条氨吸收制冷的各设备放空的联合放
18、空管，高出框架平台约3.5m。30火炬的设置，应满足下列要求：一、严禁排入火炬的可燃气体携带可燃液体。符合石油化工企业设计防火规范GB 50160-92（1999版）第4.4.13条排入火炬的气体不携带可燃气体。31液体、低热值可燃气体、空气、惰性气、酸性气及其他腐蚀性气体，不得排入火炬系统。不符合石油化工企业设计防火规范GB 50160-92（1999版）第5.6.1条由于硫回收系统不能正常运行时，低温甲醇洗装置的硫化氢富气全部切入火炬系统燃烧。硫化氢腐蚀性较强，会对火炬气管线和火炬带来危害。建议加强硫回收装置管理及正常运行要求，使之运行正常。32排放管网应设有吹扫设施。符合石油化工企业燃料
19、气系统和可燃性气体排放系统设计规范SH30092001第4.0.10条排放管网设有氮气吹扫设施。33处理可燃气体、易燃和可燃液体的设备，其基础和本体应使用非燃烧材料制造。储罐应采用钢罐。符合石油化工企业设计防火规范 GB 50160-92（1999版）第5.2.1条生产设备安全卫生设计总则GB50831999第526条系统的设备，基础和本体均使用非燃烧材料制造。甲醇、液氨储罐材质符合要求。34甲B类液体固定顶罐或压力储罐除有保温层的原油罐外，应设防日晒的固定式冷却水喷淋系统或其他设备。不符合石油化工企业设计防火规范 GB 50160-92（1999版）第5.2.3条低温甲醇洗系统的石脑油中间储罐和液氨储槽无防日晒的设施。建议对石脑油和液氨储罐进行保温。35储存甲B、乙A类的液体，宜选用浮顶或浮舱式内浮顶罐(以下简称内浮顶罐)，不应选用浅盘式内浮顶罐。储存沸点低于45的甲B类液体，应选用压力储罐。符合石油化工企业设计防火规范 GB 50160-92（1999版）第5.2.2条石脑油储罐采用压力卧式储罐。36储罐的进料管，应从罐体下部接入；若必须从上部接入，应延伸至距罐底200mm处。符合石油化工企业设计防火规范 GB 50160-92（1999版）第5.2.23条甲醇贮罐、石脑油贮罐液氨储槽的进料管从上部接入，延伸至距罐底200mm处。