1、版本修订记录修订者修订日期分发单位人事部生产部品质部研发部采购部业务部财务部分发份数11111111制定核审制单位准核定1 .目的：藉由适切的产品鉴别标识与追溯管制作业，使产品及各项记录均能获得识别与追溯，从而确保产品品质2 .范围：本程序适用于原材料、在制品、成品及客诉品所有阶段的标识及其追溯要求。3 .权责：3.1. 研发部：负责制定零件料号、序号、版本以便识别及追溯。3.2. 生产部：负责确保生产过程中所有材料、在制品、待验品皆用流程单标识，确保所有检验与测试记录能够被查寻和追溯。3.3. 资材部：负责在库之原材料、成品及其包装按规定做好标识，并做好入帐记录以便查寻与追溯。3.4. 品质
2、部：负责进料、制程、成品、检验之判定与标识，并保留检验与测试记录以便查寻和追溯。样品的保存及维护。4 .定义：无5 .作业内容：5.1. 实阶段之标示：5.1.1. 料人员于收料时应依据送货单核对每箱上的标签之规格、数量及其它标识。5.1.2. 进料检验状态标识参考【进料检验作业规范】规定作业。5.1.3. 材料入库时，仓管依点数完毕后写送检单通知品管规定检验。5.3. 生产阶段之标示：5.3.1. 产品生产过程半成品或成品须有明确标示。（都要附有产品流程单）5.3.2. 生产中不良品须标明不良现象放置于不良品箱内，（不良品箱必须标示清楚）。5.3.3. 生产现场使用之物料须标示品名、料号.批
3、次以防混料及误用。5.4. 成品阶段之标示：5.4.1. 成品检验状态标识参考【成品出货检验规范】规定作业。5.4.2. 成品出货时第一箱须有标签，并列明客户名、机种、数量.批次及日期。5.5. 客退品之标示：5.5.1. 客户抱怨不良时，由品管领取不良品并标示不良原因后进行进一步分析与对策。5.5.2. 不良品修整后经OQC检验OK后可执行正常入库作业。5.6. 存储区域标示：5.6.1. 进料阶段：1）待验区用“黄黑相间”斑马线贴示或画黄线及需挂“材料待验区”标示牌。2）判退区用“红色”标示及挂“材料判退区”标示牌。5.6.2. 制程阶段：1）制程不良品存放区域用红线标示。2）制程不良物料
4、放红色不良品盒内。5.6.3. 仓库区域：1）良品材料及成品存放区放置于良品物料或成品架上，并标示。2）不良材料及成品存放区用“红色”斑马线贴示。5.7. 品之追溯：5.7.1. IQC在进料检验过程中须详细记录检验结果及材料相关信息，如厂商、品名、规格、检验日期、批次.其相关记录以【记录管制程序】规定保存。5.7.2. 生产工单领料时需对物料规格、交货日期、厂商、批号、检验状态、进行记录，以便对物料使用状况进行查询与追溯管制。5.7.3. 生产中产品之开粗，精加工，组装、全检、包装各阶段之状态记录须标示，而产品或制程变更时以【工程变更作业规范】规定进行记录并追踪管制。5.7.4. 成品检验须
5、记录详细检验日期及检验结果，以便查寻和追溯。5.7.6. 样品和限度样品的维护，客户签之样品保存一年，且机种还在生产找客户重新确认样品或重签；客户之限度样品期限为不在生产此机种，我司之限度为三个月。5.8. 次管理5.8.1. 我司采用标签形式进行追溯，标签上列明客户名、机种、数量.批次及日期等。标签样式如附件5.8.2. 批次编码原则如下：注：生产产品车间之代码制一课（ZY）制二课（ZE）制三课（ZS）注：年月曰如：110401注：班别A白班B晚班5.0特殊情况管理1）安全件的标识和追溯，参见产品安全控制程序；2）返工/返修产品的标识和追溯，参见不合格品管制程序3）替代方法/应急计划生产产品的标识和追溯，参见生产过程管制程序和应急计划管制程序1.1 当在顾客处发现质量或安全的不合格时，依据流程、工序报表等第一时间能追溯当是生产控制要求和条件。1.2 标识和可追溯性的要求需告知外部供方依据客户要求，并能满足识别及追溯安全和法规的要求。6 .相关文件：6.1 【记录管制程序】6.2 【工程变更管制程序】6.3 【仓储管制程序】6.4 【进料检验作业规范】6.5 【成品检验规范】7 .表单：无
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