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1、股份有限公司企业标准 电动车车架 前言 车架是电动车上的一个重要部件，其质量的好坏直接关系到用户人身安全。目前尚无相关国家 标准、行业标准，为统一本公司对车架的要求，结合本公司实际而制定本标准。 电动车车架 1范围 本标准规定了电动车用车架的整体结构形式、材料、规格、部件技术要求、部件焊接、表面涂装、 车架检测及包装运输要求。 本标准适用于电动自行车车架、电动摩托车各型车架的设计、制造。本标准中未涉及的部分按车型 实际需要设计，同减震器、平叉、前叉连接部分的设计应满足该部品 的设计标准需要。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后所
2、有的 修改单 （不包括勘误表）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否 可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 196-2003 普通螺纹基本尺寸 GB/T 197-2003 普通螺纹公差 GB/T 700-2008 碳素结构钢 GB/T 6739-2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度 GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T 13793-1992 直缝电焊钢管 3 车架的结构形式 3.1 总则 车架的结构形式应能满足其功能（装配性等）、性能（刚度、强度等）和商品性的需要，符合国家 相关法规和安
3、全性的要求，本标准只对关重部位结构形式做总括性要求，具体结构设计按车型需要进行。 3.2 前立管部位结构形式 3.2.1 电动摩托车的前立管部位的结构形式采用无缝钢管扩口形式，同主管连接处的下端以加强板连接 见图 1。 3.2.2 豪华款电动车的前立管部位的结构形式可采用高频焊管焊接结构、无缝钢管上下缩口结构和 电动摩托车的前立管结构形式。采用高频焊管焊接结构时，同主管连接处的上端和下端都必须有加强板 1 连接，总长度不得超过280mm，见图 2；长度超过280mm 的需采用缩口形式或3.2.1 电摩款的形式见 图 3。 图 1 图3图 2 2 8 0 3 0 0 3.2.3 简易款电动车的前
4、立管部位的结构形式采用高频焊管焊接结构或无缝管上下缩口形式，并符合 3.2.2 的要求；同主管连接处的下端都必须有加强板连接见图4。 3.2.4 所有车型的前立管，其总长度不得超过300mm。 3.3 主管、侧管连接部位结构形式 3.3.1 豪华款电动车（含电动摩托车）主管和侧管连接时，主管必须延伸到左右侧管中间，并以横管 与侧管相连，形成三角形结构。侧管尽量采用折弯后再同主管连接的方式见图5。 3.3.2 简易款电动车主梁管一般采用一条主管折弯的方式实现，如需要2 条管对焊，则对焊部位的前 方必须有加强板。鞍座管与主梁管焊接连接处应有补强板。 3.3.3 设计时尽量选用3.2.1和 3.2.
5、2要求的形式，特殊情况下如电池前置需设计双层等的结构形式 时，需进行结构设计的评价及强度和刚度的确认 5 2 46 图 5 3.4 左右侧管长度范围内，直接横向连接左右侧管的管件不得少于3 件，规格不小于 252.0 ，且分 布尽量均匀。 3.5 左右侧管折弯角度应115管轴线处的折弯半径R2.5 （管外径）；若结构需要折弯115 时，折弯处应增加专门的补强措施。管件自身的焊缝应放置在折弯方向的侧面。 3.6 立管的前倾角 3.6.1 豪华款电动车（含电动摩托车）行驶状态时前立管同地面垂直面的夹角应在27 29之间。 3.6.2 简易款电动车行驶状态时前立管同地面垂直面的夹角应在20 22之间
6、。 3.7 平叉支架 3.7.1 豪华款车（含电摩）的平叉支架采用图6 和图 7 所示 2 种结构形式，尺寸规格按需要设计，支 架应焊接在专用的横管或补强板上，不允许直接焊在侧管上。 1 5 L 8 14L R14. 5 1 9 D +0.2 +0.1 R15 5 4 2 3 2 5 5 D +0.2 +0.1 R 14 2 9 110 4 R 2 图 6图 7 R5 . 2 3.7.2 简易款车的平叉支架形式不做规定，但结构应合理，受力状态良好，强度、刚度满足需要，厚 度不低于3mm ，并经过评价确认后方可执行。 3.7.3 豪华款车（含电摩）如不能采用3.7.1的结构形式，则新的结构需经过
7、评价确认后使用 4 车架使用的材料规格 4.1车架关重部件前立管、主管、侧管、平叉支架、减震器支架材料优先选用Q235A （GB/T 700 ）或 含碳量和机械性能相当的材料，特殊情况下也可选用Q195 （ GB/T 700）或含碳量和机械性能相当的材 料，具体按图纸或规格书的技术要求；其他部件材料选用Q195 （ GB/T 700 ） 、Q235A(GB/T 700 ) 或含 碳量和机械性能相当的材料。材料的化学成分及性能见表1、表 2。 4.2管件均为冷轧钢带直缝焊管，符合 GB/T13793-1992 的要求。 板件优先选用冷轧钢板，特殊情况也 可选用热板，但应满足该部件的性能和外观要求
8、。 表 1 4 Q/XR 1407-2009 表 2 4.3 关重部件规格 4.3.1 前立管尺寸规格：3.2.1规定结构的前立管非加工部位壁厚不小于3mm, 加工部位壁厚不小于 2.2mm ，3.2.2和 3.2.3规定结构的前立管非加工部位壁厚不小于2.2mm,加工部位壁厚不小于1.8mm 。 4.3.2 主管尺寸规格见表 3，具体按图纸或规格书的要求 表 3 材料规格适用车型 48 2.0 电动摩托车或速度超过28 km/h 的豪华款电动车或轴距超过1200 mm的豪华车 48 2.5 42 2.0 速度不超过28 km/h 的豪华款电动车或电动摩托车或轴距不超过1200mm 的豪华车
9、42 2.5 38 2.0 部分结构限制无法使用42 尺寸的豪华车，轴距不的超过1200 mm ，需有补强措施， 并进行专项评价和试验 注：简易款车架主管尺寸按设计需要，壁厚不小于2.0 ，需进行专项评价和试验 4.3.3 左右侧管尺寸规格见表 4，具体按图纸或规格书的要求。 5 表 4 材料规格适用车型 342.0 电动摩托车或速度超过28km/h 的豪华款电动车或轴距超过1200 mm的豪华车 322.0 速度不超过28 km/h 的豪华款电动车或电动摩托车或轴距不超过1200 mm的豪华车 302.0 部分结构限制无法使用42 尺寸的豪华车，轴距不超过1200 mm ，需有补强措施，并
10、进行专项评价和试验 注：部分简易款车架左右侧管尺寸按设计需要，壁厚不小于2 mm ，需进行专项评价和试验 5 部件技术要求 5.1 关重部件结构形式 5.1.1 前立管 前立管结构形式及使用范围见3.2.1及 4.2 。 5.1.2主管 主管同前立管组合部位需做出圆弧状与前立管相配合，焊缝的单边间隙不得大于2mm 。 5.1.3 侧管 侧管与主管结合部需压扁成弧状与主管壁贴合，压扁后焊缝长度不小于40mm （特殊情况不能达到 40mm 需经过确认） ，焊缝的单边间隙不得大于2 mm ，特殊设计不能压扁的，需经过确认后使用。 5.1.4 平叉支架 平叉支架结构形式采用图6 和图 7 的形式，特殊
11、结构不能采用的， 新设计的结构需经过评价后使用， 所有形式的平叉支架壁厚应不小于3 mm ，带连接板的，连接板壁厚不小于2.5 mm。 5.1.5 后减震器支架后减震器支架结构形式原则上采用图8 的形式， 特殊结构不能采用的，新设计的 结构需经过评价后使用，所有形式的减震器支架壁厚不小于3 mm 。 5.2管件技术要求 5.2.1所有管件符合GB/T 13793-1992 直缝电焊钢管中D3 类及以上钢管的要求。 5.2.2管件加工过程中折弯处的失圆率外露部位不大于管径的15%，非外露部位不大于管径的20%, 同时不得起皱。 5.2.3除 3.5 的规定外，其余管件沿轴线的折弯半径R2（管外径
12、），同一部件的多处折弯半径应 当一致，管件自身的焊缝应放置在折弯方向的侧面。 5.2.4 管件上要尽量少开孔、开槽，如开孔或开槽，孔、槽的尺寸应小于管径的1/4 ，但在管与管的结 合部位必须开有5 左右的工艺孔，以排气与流液。 5.3 冲压件技术要求 5.3.1 除 5.1 要求的关重部件外，其余冲压部件结构应合理，满足强度、刚度和装配性的需要。 5.3.2 与管件径向连接时应以圆弧与管件吻合，轴向连接优先采用圆弧包裹的方式，特殊情况下也可采 用直接搭接焊接。优先采用翻边成型后与管件圆弧连接的方式，以增加部件的强度。 5.3.3 冲压件的折弯半径应不小于材料厚度的1 倍，材料折弯处变薄不超过1
13、5% ，无裂纹和拉伤出现； 结构需要折弯圆弧过小时，应以多次折弯整形实现。 5.3.4 冲压件要求有螺纹的，优先采用在冲压件上点焊螺母的方式实现，如采用在冲压件上直接攻螺 纹的方式，应保证有效螺纹的长度不小于4 倍的螺距。 5.3.5 冲压件的毛刺应不大于0.2mm，成型时需将毛刺面放在非接触面。 5.4 螺纹技术要求 车架上的所有螺纹应符合GB/T 196-2003普通螺纹基本尺寸、GB/T 197-2003普通螺纹公差的要 求，通止规检测应合格。加工过程中给与必要的保护，防止螺纹的变形和碰伤。 6 车架焊接要求 6.1 车架整体焊接要求 6.1.1 豪华款车架采用CO2保护焊或氩弧焊，焊接
14、应饱满，无夹渣、烧穿、漏焊、缺焊和明显的焊瘤， 飞溅清理干净，熔深不小于材料厚度的1/2 ，熔宽不小于5 mm 。 6.1.2 简易款车架外漏部位采用填充丝氩弧焊（如需要或非外漏部位也可采用CO2保护焊），焊接应饱 满、规则， 无咬边、 凹陷、烧穿、 漏焊、 缺焊等明显缺陷，熔深不小于材料厚度的1/3 ，熔宽不小于4mm 。 6.1.3 除结合部位尺寸小于10mm 的可以采用点焊焊接外，长度小于60mm的结合部位的焊接长度不小 于结合尺寸的90% ，长度大于60mm的结合部位的焊接长度不小于结合尺寸的75% ，应分段焊接， 单段焊 缝的长度不大于60mm ；图纸或规格书规定满焊的应满焊。管与管
15、之间的焊接不得采用点焊形式，需采 用对称的焊接形式。 6.2 关重部位的焊接要求 6.2.1 前立管部位焊接要求 6.2.1.1 前立管同前主管的焊接长度下部有加强板的不少于两者相贯线的4/5 ，上部及左右两侧满焊， 下部约 15-20mm 的焊缝不焊接，下部无加强板车型应周圈满焊。 6.2.1.2 前立管上加强板的焊缝应沿前立管和前主管的轴线方向施焊，焊缝长度最短各40mm ，加强板 中间折弯部位最少20mm 的长度不焊接，加强板沿管的圆周方向不焊接。 6.2.1.3 前立管下加强板的焊缝应沿前立管和前主管的轴线方向施焊，焊缝长度按加强板的尺寸，加 强板沿管的圆周方向不焊接。 6.2.1.4
16、 前立管的加强板需在前立管与前主管焊接完成后再施焊，确保满足6.2.1.1的 要求。 6.2.2 侧管与前主管、横管的焊接 6.2.2.1 侧管与前主管压扁处焊接长度不小于40mm, 上部应延长焊接5-10mm,沿前主管圆周方向不得 焊接。如侧管非压扁同前主管结合的结构，则应沿相贯线满焊焊接。 6.2.2.2 侧管与横管优先采用相贯的方式结合，焊接时沿相贯现满焊焊接，不得采用点焊焊接的形式， 不能相贯焊接的，其结构需经确认和评价。 6.2.2.3 侧管与横管焊接有加强板的，加强板应沿侧管的轴向焊接，不得有横向焊接。 6.2.3 平叉支架的焊接 平叉支架的焊接见图9、图 10。非该标准结构的平叉
17、支架的焊接根据实际结构进行，焊接方式需进 行确认后执行。 R2 110 2 5 2 3 4 5 R14.5 R14 D +0.2 +0.1 D +0.2 +0.1 R15 1 5 14 2 9 R5 1 9 4 5 图 9 图 10 L 6.2.4 减震支架的焊接 减震支架的焊接见图11，非该标准结构的平叉支架的焊接根据实际结构进行，焊接方式需进行确 认后执行。 8 6.2.5 简易款车架未覆盖部位的焊接 除满足 6.1 和 6.2.1 的要求外，焊缝应规则、连贯，无补焊；熔宽饱满，宽度均匀，呈基本的鱼鳞 状。焊缝贴合紧密，间隙不大于1mm。 7 车架的表面处理 7.1 车架喷涂前处理 车架喷
18、涂前处理采用酸洗磷化或喷砂处理，优先采用酸洗磷化处理方式。采用酸洗磷化处理的，车 架应具有流酸孔，流酸孔位置应合理，孔径不小于5mm ，确保处理液全部排空；采用喷砂处理时，砂丸 直径不得大于0.5mm，处理后的表面应平整，无明显的凹凸和缺陷。 7.2 车架表面处理 车架表面应喷漆或喷塑，优先采用喷漆的方式。喷漆时应先喷涂一层防锈底漆后再喷涂面漆和罩光 漆。喷漆或喷塑的相关性能要求见表5。 表 5 序号项目标准备注 1 附着力简易款不低于1 级，豪华款不低于2 级GB/T 9286-1998 2 硬度不小于 H级GB/T 6739-2006/ 中华铅笔 3 漆膜厚度 喷塑： 0.2mm 0.5m
19、m 单层油漆： 0.15mm 0.25mm 双层油漆： 0.25mm 0.4mm 三层油漆： 0.4mm 0.6mm 所有漆层总厚度不得大于0.7mm 测厚仪 4 色差与色板对比：1E 色差仪 5 光泽度 简易款： 90% 豪华款： 80% 光泽度测试仪 6 耐油性5 小时无变化汽油 7 耐水性72 小时无变化50 8 耐腐蚀性中性盐雾试验72 小时以上 9 7.3 非涂装部位的防护 车架喷涂时， 对图纸或规格书中要求的非涂装部位应进行有效的防护，喷涂后应对非涂装部位进行 检验，确保符合要求。车架的主要非涂装部位见表6，表中未列举的，按图纸和规格书的要求。 表 6 部位要求 前立管上下挡碗内孔
20、允许轻微有漆，面积不超过有效面积的1/5 脚刹轴允许轻微有漆，不能影响脚刹杆的回位 螺纹孔内径 / 螺栓表面允许轻微有漆，螺栓/ 螺母用手能旋入 五通管内孔允许轻微有漆， 鞍座管内孔允许轻微有漆，鞍座用手能旋入 7 车架的尺寸精度及检测 7.1 车架的尺寸精度 7.1.1 关重部位尺寸精度见表7。 表 7 部位尺寸项目精度要求备注 前立管 前叉合件装配孔径 0 0.1 30(50) 上下端孔同轴度0.1 左右倾斜角度0.2 相对于车架中心面 加工面粗糙度MRR Ra 3.2 下端左右偏移量 4 mm 相对于车架中心面 平叉支架 两支架跨度尺寸L 1 0 L平叉管尺寸为 0 0.5 L 两支架的
21、平行度0.8mm 两孔的同轴度0.5mm 孔径 10(12) +0.15 +0.05 7.1.2 载物架支架、开关锁支架的尺寸精度：X、Y、Z 三个方向均按1mm 控制；塑件装配点的尺寸 精度： X、Y、Z 三个方向均按1.2mm控制；其余非关重部位X、 Y、Z三个方向均按1.5mm控制。 7.1.3 除表 7 的尺寸外 , 车架其余尺寸的精度要求均按其图纸和规格书的要求进行控制，图纸和规格速 书没有规定的，按7.1.2进行控制。 7.2 车架的检验 7.2.1 车架的检验项目及标准，见表8 表 8 序号检验项目检验基准检验频次备注 1 结构检验按图纸或封样每批次 2 尺寸检验 按图纸或规格书
22、或检验 基准书 每批次必要时进行三坐标检测 3 外观检验按图纸或封样每批次 4 振动试验 双振源震动 豪华款： 20 万次以上 简易款： 15 万次以上 定期抽检开发阶段、认证时必须检验 5 焊缝常规检查按图纸或封样每批次 6 焊缝探伤检查符合要求定期抽检开发阶段、认证时必须检验 7 焊缝熔深检查按 6.1 和 6.2 要求定期抽检 8 涂层检验按 7.2 表 5 要求 1、2 项每批检验， 其 他定期抽检 开发阶段、认证时必须全检 7.2.2 车架尺寸检验的基准 以车架平叉支架上的装配孔圆心连线的中点为坐标原点；装配空圆心连线为Z 向坐标线， 骑乘状态 左侧为正，右侧为负；骑乘状态上下方向为
23、Y向坐标线，上面为正，下面为负；骑乘状态前后方向为X 向坐标线，前面为正，后面为负。检验时按图纸和规格书要求将前立管调整到基准高度状态进行检测。 详见图 12 图 12a) 11 图 12b) 7.2.3 双振源震动试验的试验条件 双振源振动试验的常规条件和强化条件见表9，定期抽检按常规条件，开发阶段认证时和重大质量 问题验证时按强化条件进行。 原点 Y 向 X 向 前立管基 准高度 Z 向 X 向 分类振幅（ mm ）频率 (Hz) 常规负重（ kg）强化试验负重备注 简易款12 8-10 车把10 100 后座处再增加50kg 以上重量不 含电池，试 验时应在电 池盒位置按 电池重量配 重 鞍座70 中轴20 豪华款14 车把10 115 鞍座后部再增加50kg 鞍座前部75 脚踏板30 8 车架的包装运输 8.1 简易款车架的包装运输 简易款车架运输时需用气珠片将车架包裹起来，关重部位如前立管、主管、鞍座管等部位应包裹 严实。 运输时需用专用的周转器具转运，严禁叠加堆放。 运输过程中应有固定措施，防止工件之间出现 严重的相对摩擦。 8.2 豪华款车架的包装运输 豪华款车架运输时需用专用的周转器具，严禁叠加堆放。运输过程中应有固定措施，防止工件之 间出现严重的相对摩擦。