灯盒造型设计说明书.doc

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1、 江苏理工学院塑料模具课程设计说明书（论文） 序 言本设计是以“灯盒”为主题。其设计内容是从零件的工艺分析开始的，根据工艺要求来确定设计的大体思路。在设计当中，很多东西都是自己原来所没有接触过的，尤其是前段时间所学的理论课知识与现在的自己动手操作设计，设计顺序开始是从零件的材料选择，接下是成型参数、密度、收缩率的确定，模具种类与模具设计的关系、塑件的尺寸精度与结构、注射机的选择、模具设计有关尺寸的计算（包括模具行腔型芯的计算及其公差的确定）、注塑机参数的校核、模具结构设计、模具冷却、加热系统计算、注射模标准件的选用及总装技术要求等内容。 其次是模具的结构，在模具结构的设计当中，首先设计的是模具

2、的型腔结构，接下来是型芯结构、导向机构、推件杆和推出机构，这样做的目的是为了规范化，更重要的是为了以后与制造人员的配合。既让自己有了良好的设计习惯，又能锻炼自己的配合意识。为以后工作做一次演练，这样更能体现理论与实践相结合的目的。为了能够很好地了解本次课程设计的设计过程，根据几年来的学习，编写了模具设计说明书。以满足老师在评审的过程中能够更好地指导、评阅。本说明书主要介绍了模具设计的一般方法、步骤、模具设计的中常用的公式与数据、模具结构及零部件等重要内容。在塑件原材料转变为塑料制件过程中，塑件原材料的选用、成型设备的选择、成型模具的设计与成型工艺的的制定是塑件生产的四大环节。而主要环节集中在成

3、型工艺的制定和塑料模具的设计这两个方面。 在编写说明书过程中，我参考了塑料模成型工艺与模具设计、实用注塑模设计手册和模具制造工艺等有关教材。引用了有关手册的公式及图表，并得到了老师同学的帮助。但由于本人水平的有限，本说明书存在一些缺点和错误，希望老师多加指正，以达到本次设计的目的。第1章 塑件成型工艺分析1.1 灯盒造型设计图1-1 灯盒塑件图 1.2 ABS塑料灯盒的结构与工艺特性1.2.1 ABS塑料的成型特性1、使用ABS塑料成型塑件时，由于熔体的粘度值高，注射成型的压力值高，所以塑件对型芯的包紧力较大，为方便脱模，塑件应采用较大的脱模斜度；2、ABS塑料的熔体粘度高，制品易产生熔接痕，

4、设计模具时应减少浇注系统对料流的阻力，流道长度短一些；3、ABS塑料吸湿性强，易吸水，成型前应进行干燥处理；4、在正常成型条件下，ABS塑件的尺寸稳定性好。1.3 灯盒塑件工艺分析 灯盒塑件材料为ABS塑料丙烯，丁二烯，苯乙烯，生产批量为大批量。 该塑件的工艺分析： 1、塑件的结构简单，尺寸较小，尺寸精度一般。 2、壁厚较薄，熔料在模具型腔中的流动阻力加大。 3、塑件最小厚度仅2mm，不利于成型。 4、材料需求流动性好，且不易分解。 5、要求表面有一定的硬度、韧性和耐磨性。 6、易发生浇不足、气穴等缺陷。第2章 注射机的选择2.1 塑件体积的计算按照图1-1灯盒塑件图所示尺寸由solidwor

5、ks计算得 塑件体积：V=3179.7 塑件密度：根据有关手册查得：所以，塑件的质量为： m=V=3.43g2.2 按注射机的最大注射量确定型腔数目 根据 n（KMpM1）/K （2-1）得 （2-2） 注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8; 注射机最大注射量，; 浇注系统凝料量，； 单个塑件体积或质量，；根据塑件的结构及尺寸精度要求,该塑件在注射时采用1模2腔 .2.3 注射机的选择根据以上的计算，以及塑件结构及外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有设备等情况，选用注射机为SYS-10型。 SYS-10型注射机的型号如表2-1所示。型号项目SYS-10额定注射量/10最大成型面积/45螺杆直

6、径/mm22最大开合模行程/mm120注射压力/MPa150模具最大厚度/mm180注射行程/mm100模具最小厚度/mm100注射方式螺杆式喷嘴圆弧半径/mm12锁模力/kN150喷嘴孔直径/mm2.5表2-1SYS-10型国产注射机的规格和性能2.4 注射机有关工艺参数的校核2.4.1 注射量的校核 （2-3）式中： M注塑机的最大注塑量，g；M塑件的体积，g，该零件M3.43M浇注系统体积，g，该零件M2.66。此处选定的注塑机注塑量为10,所以满足要求。2.4.2 开模行程校核注射机的开模行程应满足分开模具取出塑件的需要。所选注塑机为SYS-10型，其最大行程与模具厚度无关，故注塑机的

7、开模行程应满足下式 （510） （2-4）式中 注塑机最大开模行程，。 H推出距离，； H包括浇注系统在内的塑件高度，；因为 S180 HH（510）20251055故开模行程满足要求。第3章 塑件在模具中的位置与浇注系统的设计3.1 分型面的选择图3-1 灯盒塑件的分型面位置分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。3.1.1 分型面的设计原则由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件的结构工艺性及精度、形状以及摧出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析

8、。选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则：1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处；2.确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模；3.保证塑件的精度；4.满足塑件的外观质量要求；5.便于模具制造加工；6.注意对在型面积的影响；7.对排气效果；8.对侧抽芯的影响。在实际设计中，不可能全部满足上述原则，一般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。3.2 浇注系统的设计3.2.1 浇注系统的设计原则型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现象。（1）型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。（2）系统流道应尽可能短，断面尺寸适当（太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大）：尽量减少弯折

9、，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。（3）对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，及分流道尽可能平衡布置。（4）满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。（5）浇口位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形浇口的残痕不应影响塑件的外观。3.2.2 主流道的设计 主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具处到分流道为止塑料熔体流动通道。 根据选用的型号注射机的相关尺寸得： 喷嘴前端孔径：=2mm； 喷嘴前端球面半径：=12mm； 根据模具主流道与喷嘴的关系 取主流道球面半径：R=13mm； 取主流道小端直径：d=4.5mm 为了便于将凝料

10、从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为，此处选用2，经换算得主流道大端直径为8mm。3.2.3分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。常用分流道断面尺寸推荐如表3-1所示。表3-1流道断面尺寸推荐值塑料名称分流道断面直径(mm)塑料名称分流道断面直径(mm)ABS，AS 聚乙烯尼龙类聚甲醛丙烯酸抗冲击丙烯酸醋酸纤维素聚丙烯异质同晶体 4.8-9.5 1.6-9.5 1.6-9.5 3.5-10 8-10 8-12.5 5-10 5-10

11、8-10聚苯乙烯软聚氯乙烯硬聚氯乙烯聚氨酯热塑性聚酯聚苯醚聚砜离子聚合物聚苯硫醚 3.5-10 3.5-10 6.5-16 6.5-8.0 3.5-8.0 6.5-10 6.5-10 2.4-10 6.5-13 分流道的断面形状有圆形，矩形，梯形，U形和六角形。要减少流道内的压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，因此，可以用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率，其中圆形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脱模困难，所以一般是制成梯形流道。在该模具上取半圆形断面形状，半径为4mm。 分流道选用半圆形截面：半径D=3mm 流道表面粗糙度 3.2.4 浇口的设计根据浇口的位置

12、选择要求，尽量缩短流动距离，避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷，浇口应开设在塑件壁厚处等要求。采用侧浇口可以保持产品外观精度。本设计采用侧浇口，侧浇口又名为标准浇口，这类浇口的分流道位于模具的分型面上，塑料熔体通过型腔的侧面注入型腔。 第4章 成型零件的结构设计 4.1 凹模的结构设计 图4-1（a) 凹模1的主视图图4-1（b) 凹模1的俯视图4.2 型芯结构设计 图4-2（a) 型芯2的主视图（左）和左视图（右）图4-2（b) 型芯2的俯视图4.3 成型部件的工作尺寸的计算所谓成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接构成成型型腔腔体的部位的尺寸，其直接对应塑件的形状与尺寸。鉴于影响塑件尺寸精度的因

13、素多且复杂，塑件本身精度也难达到高精度，为了计算简单，规定：&塑件的公差塑件的公差规定按单向极限限制，制品外轮廓尺寸公差取负值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“+”，若制品上原有公差的标注方法与上不符，则应按以上规定进行装换。而制品孔中心距尺寸公差按对此分布原则计算，即取/2。4.3.1计算成型零部件工作尺寸要考虑的因素 (1) 塑件的平均收缩率塑件成型后的收缩率的变化与塑件的品种、塑件的形状、尺寸、壁厚、成型工艺条件、模具的结构等因素有关，塑料平均收缩率为: （4-1）式中 塑件收缩率 塑件的最大收缩率 塑件的最小收缩率 （2）模具的成型零件的制造误差 模具成型零件的制造精度越低，塑件尺寸精度

14、越低，一般成型零件工作尺寸制造公差值取塑件公差的1/31/4. (3) 模具成型零件的磨损 脱模磨损时最主要的因素，磨损程度与塑料的品种和模具的材料及热处理有关，为简化计算，凡与脱模方向相垂直的表面不考虑磨损，与脱模方向的表面应考虑磨损。对于中小型塑料件，最大磨损量可取塑件公差的1/6，对于大型塑件应取塑件公差的1/6以上。 （4） 模具安装配合误差 模具成型零件装配误差以及在成型过程中成型零件配合间隙的变化，都会引起塑件尺寸的变化。 总是所述塑件在成型过程中产生的尺寸误差应该是上述各误差的总和，即： =z+c+s+j+a （4-2）式中为塑件的成型误差 z为模具成型零件的制造误差c模具成型零

15、件的磨损引起的误差 s为塑件收缩率引起的误差 j为模具成型配合间隙引起的误差 a 为模具装配误差。4.3.2 型腔和型芯相关的计算塑件成型后的收缩率与多种因素有关，通常按平均收视率计算： S=(Smax+Smin)/2 （4-3）查有关手册ABS的收缩率是0%1%，ABS的平均收缩率是S=0.5% （1）型腔径向尺寸的计算塑件型腔径向尺寸计算公式如下： （4-4）式中 模具型腔径向基本尺寸 塑件外表面径向基本尺寸 塑料平均收缩率 塑件外表面径向基本尺寸公差 （2）型芯径向尺寸的计算塑件型芯径向尺寸计算公式如下： （4-5）式中 模具型芯径向基本尺寸 塑件内表面径向基本尺寸 塑料平均收缩率 塑件

16、内表面径向基本尺寸公差 （3）型腔深度的尺寸计算 型腔深度尺寸由下列公式计算： （4-6） 式中 模具型腔深度基本尺寸 塑件凸起部分高度基本尺寸 x 修正系数，1/31/2，取x=1/3 （4）型芯高度的尺寸计算 型芯高度计算公式为 （4-7）式中 模具型芯高度基本尺寸 塑件孔或凹槽基本尺寸 （5）中心距的尺寸计算 塑件上的中心距基本尺寸Cs和模具上的中心距的基本尺寸Cm均为平均尺寸 ： （4-8） 标准公差后得： （4-9） 4.3.3 成型零部件的工作尺寸的计算表4-1 型腔径向尺寸的计算型腔径向尺寸的计算Lm25.88+0.11022.88+0.1100.86+0.11013.87+0.

17、09019.86+0.1102.85+0.070表4-2 型芯径向尺寸的计算型芯径向尺寸的计算lm8.22-0.0804.19-0.0709.23-0.080表4-3 型腔深度和型芯高度尺寸的计算型腔深度和型芯高度尺寸的计算10.23-0.08018.33-0.110表4-4 模具中心距基本尺寸塑件中心距基本尺寸Cm12.060.0410.050.0510.050.08 第5章 结构零部件设计注射模具由成型零部件和结构零部件组成。结构零部件部分介绍的内容包括注射模的标准模架、注射模的支撑零部件和合模导向机构。支撑零部件主要由固定板（动、定模板）、支撑板、垫板和动、定模座板等组成。5.1 注射模

18、的标准模架的选择模架的基本组合是以直接浇口，其代号分别为A1、A2、A3、A4型4种。根据型腔、型芯的各个尺寸与塑件结构考虑，决定选用A2型模架，尺寸为125200。5.1.1 固定板、支承板固定板（动模板、定模板）在模具中起安装和固定成型零件、合模导向机构以及推出脱模机构等零部件的作用。为了保证被固定零件的稳定性，固定板应具有一定的厚度和足够的刚度和强度，一般采用碳素结构钢制成，当对工作条件要求较严格或对模具寿命要求较长时，可采用合金结构钢制造。支承板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止固定板固定的零部件脱出固定板，并承受固定板部件传递的压力，因此它要具有较高的平行度、刚度

19、和强度。一般采用45钢制成，经热处理调质至2832HRC，或50、40Cr、40MnB、40MnVB、45Mn2等调质至2832HRC，或结构钢Q235Q275。在固定方式不同或只需固定板的情况下，支承板可省去。5.1.2 支撑件常见的支撑件有垫块和支撑柱。在本设计中，用到的是垫块，是故，下面只对垫块进行分析。垫块的作用主要是在动模支撑板与动模座之间形成推出机构所需的动作空间。另外也起到调节模具总厚度，以适应注射机模具安装厚度要求的作用。5.1.3 定模座板与注射机的动定固定模板相连接的模具底板称为动定模板。设计或选用标准动定模座板时必须要保证它们的轮廓形状和尺寸与注射机上的动定模固定板相匹配

20、，动定模座板在注射成型过程中起着传递合模力并承受成型力，为保证动定模座板具有足够的刚度和强度，动定模座板也应具有一定的厚度，一般对于小型模具，其厚度最好不小于15mm，而一些大型模具的动定模座板，厚度可以达75mm以上。动定模座板的材料多用碳素结构钢或合金结构钢，经调质达2832HRC。5.2 合模导向机构的设计在模具进行装配或成型时，合模导向机构主要用来保证动模和定模量大部分或莫内其他零件之间准确对合，以确保塑料制件的形状和尺寸精度，并避免模内各零部件发生碰撞和干涉。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。5.2.1 导向机构的作用1、定位作用：模具装配或闭合过程中，避免模具动、定模的

21、错位，模具闭合后保证型腔形状和尺寸的精度。2、导向作用：动、定模合模时，首先导向零件相互接触，引导动定模正确闭合，避免成型零件先接触而可能造成成型零件的损坏。3、承受一定的侧向压力：塑料熔体在注入型腔过程中可能产生单向侧向压力，或由于注射机精度的限制，会使导柱在工作中不可避免收到一定的侧向压力。当侧向压力很大时，不能仅靠导柱来承担，还需加设锥面定位装置。5.2.2 导柱导向机构导柱导向机构是比较常用的一种形式，其主要零件是导柱和导套。1. 导柱（1）导柱的结构形式 导柱的结构形式如图5-1所示。图5-1 导柱（2） 导柱的技术要求 导柱断面制成锥形或半球型的先导部分，一使导柱能顺利地进入导向孔

22、。导柱的长度必须比凸模断面高出68mm。导柱应具有较好的耐磨性，而芯部坚韧，不易折断。因此，多采用低碳钢（20钢）经渗碳淬火处理，或碳素工具钢（T8、T10）经淬火处理（硬度为5055HRC）。导柱固定部分表面粗糙度Ra一般为0.8m，导柱配合部分表面粗糙度Ra一般为0.80.4m。导柱固定部分与模板之间一般采用H7/m6或H7/k6的过渡配合。2. 导套（1）导套的结构形式 导套的形式结构如图5-2所示。图5-2 导套（2）导套的技术要求 为使导柱顺利进入导套，在导套的前端应倒圆角。导（套）向孔最好做成通孔，否则会由于孔中的气体无法逸出而产生反压，造成导柱导入的困难，当结构需要必须做成盲孔时

23、，可在盲孔的侧面增加通气孔。导套一般可采用淬火钢或青铜等耐磨材料制造，其硬度应比导柱低，以改善摩擦，防止导柱或导套拉毛。导套固定部分表面粗糙度Ra一般为0.8m。导套固定部分与模板之间采用H7/m6过渡配合。第6章 推出机构的设计每次注射模在注射机上合模注射结束后，都必须将模具打开，然后把成型后的塑料制件及浇注系统的凝料从模具中脱出，完成推出脱模的机构称为推出机构或脱模机构。推出机构的动作通常是由安装在注射机上的顶杆或液压缸来完成的。推出机构设计的合理性与可靠性直接影响到塑件的质量，因此，推出机构的设计是注射模设计的一个十分重要的环节。6.1 推出机构的分类6.1.1 推出机构的分类推出机构可

24、按基本传动形式分类，也可按推出元件的类别和推出机构的结构特征进行分类。按基本传动形式分类，推出机构可分为机动推出、液压推出和手动推出等三类。按推出元件的类别分类，推出机构可分为推杆推出、推管推出、推件板推出等。按模具的结构特征分类，推出机构可分为简单推出机构和复杂推出机构。推杆、推管和推件板推出机构均属于简单推出机构；定模推出机构、二次推出机构、带螺纹的推出机构、多次分型推出等的推出机构属于复杂推出机构。本设计采用推杆推出机构。6.1.2 推出机构的设计要求（1）推出机构设计时应尽量使塑件留于动模一侧；（2）塑件在推出过程中不发生变形和损坏；（3）不损坏塑件的外观质量；（4）合模时应使推出机构

25、正确复位；（5）推出机构应动作可靠；6.2 推出力的计算塑件注射成型后在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，塑件从模具中推出时，就必须先克服因包紧力而产生的摩擦力。对底部无孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还要克服大气压力。型芯的成型端部，一般均要设计脱模斜度。另外还必须明白，塑件刚开始脱模时，所需的脱模力最大，其后推出力的作用仅仅为了克服推出机构移动的摩擦力。脱模力的计算公式如下： （6-1）式中 A塑件包络型芯的面积 p塑件对型芯单位面积上的包紧力，取 塑件对钢的摩擦系数，取0.1 脱模斜度，取 用Solidworks查得A=185.72，则Ft=176 N6.3 推杆推出机构1.

26、推杆的形状常用推杆的形状如图6-1所示。 图6-1 推杆的形状2.推杆的固定于配合（1）推杆的固定 推杆的固定如图6-2所示。图6-2 推杆的固定形式（2）推杆的配合 推杆固定部分的配合如图5-2所示。一般直径为d的推杆，在推杆固定板上的孔应该为d+1，即推杆固定部分的配合为单边0.5mm，实际上，推杆与动模支撑板之间也是采用单边0.5mm的大间隙配合。推杆台阶部分直径常为d+5mm；推杆固定板上的台阶孔位d+6mm。推杆工作部分与模板或型芯上推杆孔的配合常采用H7/f7H8/f8的间隙配合，视推杆直径的大小与塑料品种的不同而定。 （3）推杆的材料与热处理要求 推杆的材料常用T8A、T10A等

27、碳素工具钢或65Mn弹簧钢等，前者的热处理要求硬度为5054HRC，后者的热处理要求硬度为4650HRC。自制推杆采用前者，而市场上出售的推杆标准件后者居多。3. 推杆位置的选择（1）推杆的位置应选择在脱模阻力最大的地方；（2）推杆位置选择应保证塑件推出时手里均匀；（3）推杆位置选择时应注意塑件的强度和刚度；（4）推杆位置的选择还应考虑推杆本身的刚性。第7章 模具的装配7.1 模具的装配顺序（1）确定装配基准；（2）装配前要对零件进行测量，合格零件必须去刺并将零件擦拭干净；（3）调整各零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面吻合面积不得小于80%，间隙不

28、得小于溢料最小值，防止产生飞边。（4）在装配过程中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总装合模调整时检查；（5）组装导向系统并保证开模合模动作灵活，无松动和卡滞现象；（6）组装冷却和加热系统，保证管路畅通，不漏水，不漏电，门动作灵活紧固所连接螺钉，装配定位销。装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；（7）试模：试模合格后打上模具标记，包括模具编号、合模标记及组装基面。1 模具预热 模具预热的方法，采用外部加热法，将铸铝加热板安装在模具外部，从外部向内进行加热，这种方法加热快，但损耗量大。2 筒和喷嘴的加热 根据工艺手册中推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热，与模具同时进行。3 工艺参

29、数的选择和调整 根据工艺手册中推荐的工艺参数初选温度，压力，时间参数，调整工艺参数时按压力，时间，温度这样的先后顺序变动。4 注塑 在料筒中的塑料和模具达到预热温度时，就可以进行试注塑，观察注塑塑件的质量缺陷，分析导致缺陷的原因，调整工艺参数和其他技术参数，直至达到最佳状态。（8）模具的维护模具维护。那么优化设计的镶件和嵌件在这里就起到了很大的作用，只须更换个别已损坏的零件，不会导致用过程中，会出现正常的磨损或不正常的磨损。不正常的损坏绝大多数是由于操作不当所致模具的彻底报废。最后检查各种配件、附件待零件，保证模具装备齐全，另外在装配过程中应严防零件在装配过程中磕、碰、划伤和锈蚀。装配滚动轴承

30、允许采用机油进行热装，油的温度不得超过1000C。7.2 模具装配图 图7-1 灯盒注射模具装配图（主视）图7-2 灯盒注射模具装配图（左视）设计小结模具课程设计结束了，在这次的课程设计中不仅检验了我所学习的知识，也教会了我如何更好地把握一件事情、完成一件事情。设计过程中，和同学们相互探讨，相互学习，相互监督。学会了合作，学会了运筹帷幄，学会了宽容，学会了理解，也学会了做人与处世。课程设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，是我们迈向社会，从事职业工作前一个必不少的过程。“千里之行始于足下”，通过这次课程设计，我深深体会到这句千古名言的真正含义。我今天认真的进行课程设计，学会脚踏实地迈开这一

31、步，就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础。通过这次模具设计，本人在多方面都有所提高。通过这次模具设计，综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次灯盒注塑模具设计工作的实际训练从而培养和提高学生独立工作能力，巩固与扩充了模具设计等课程所学的内容，掌握密封圈模具设计的方法和步骤，掌握模具设计的基本的模具技能懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高。在这次设计过程中，体现出自己单独设计模具的能力以及综合运用知识的能力，体会了学以致用、突出自己劳动成果

32、的喜悦心情，从中发现自己平时学习的不足和薄弱环节，从而加以弥补。在此感谢老师以及帮助过我的同学们。由于本人的设计能力有限，在设计过程中难免出现错误，感谢老师多多指教。参考文献1屈华昌，塑料成型工艺与模具设计，北京：机械工业出版社，2010.2贾润礼，实用注塑模设计手册，北京：中国轻工业出版社，2000.3王兴天.注塑工艺与设备M. 北京：化学工业出版社，2009.4齐卫东.简明塑料模具设计手册M. 北京：北京理工大学出版社，2010.5中国模具大典编委会.中国模具设计大典（第2卷）M. 南昌：江西科技技术出版社，2003.6伍先明,张蓉,杨军塑料模具设计指导M .北京：国防工业出版社，2011

33、.7齐晓杰.塑料成型工艺与模具设计M .北京：机械工业出版社，2010.8叶久新.塑料模具设计指导M北京：北京理工大学出版社，2009 .9伍先明，杨蓉.塑料模具设计指导（第2版）M.北京：国防工业出版社，2011.10宋满仓.注塑模具设计M.北京：电子工业出版社，201011项尚林，张军，黄健.塑料模具设计课程学生自主学习研究与实践J .南京：中国现代教育装备，2013，03：36-37.12文德林，热流道模具加工中的应用J.金属加工(冷加工) ,2013，02：25-28.13李德群,唐志玉.中国模具设计大典M.江西：江西科学技术出版社，2003.1.14塑料模设计手册编写组.塑料模设计手册M.北京：机械工业出版社,1982.12.15徐佩弘.塑料制品与模具设计M.北京:中国轻工业出版社.2001.7.16于同敏.注塑制品收缩规律的模拟实验研究J.模具工业，200517赵永成.注塑成型收缩率影响因素的分析J.塑料工业，200518周利民.国内外注塑模具的发展趋势J.山东青岛，模具工程，2005第 24 页 共 24 页