厂房设施设备风险评估报告.pdf

《厂房设施设备风险评估报告.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《厂房设施设备风险评估报告.pdf（19页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、. . 文件编号： *-*-*-* 厂房设施设备风险 评估报告 2014 * 有限公司 . . 目录 1. 概述 . . 3 1.1 基本情况介绍 3 1.2 风险评估目的 4 3. 风险评估时间 4 4. 风险评估方法 5 5. 风险评估流程 5 5.1 风险识别 . 5 5.2 风险分析及评价 . 5 5.2.1 严重程度（ Severity ） 5 5.2.2 可能性（ Possibility） . 6 5.2.3 可检测性（ Detection ） . 6 5.2.4 RPN 值与 SP值计算 . 7 5.2.5 风险水平分级 . 7 5.2.6 风险分析表 . 9 5.3 风险控制

2、15 6. 风险评估结论 . 18 7. 审核批准 . 18 验证小组 . . 验证方案名称 设备清洁再验证方案 审批 程序 部门负责人签名日期备注 方案起草 审核 质量管理部 液体制剂车间 工程设备部 质量控制中心 批准 验证总负责人：年月日 生效日期 . . 1. 概述 1.1 基本情况介绍 厂房按生产工艺流程及所要求的空气洁净级别进行合理布局。洁净区墙体围护用彩钢 板建成，墙体表面平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱落，并能耐受清洗和消毒。 墙壁与地面、墙壁与墙壁、墙壁与顶棚的交界处均为弧形，能够减少灰尘积聚和便于清洁。 洁净区地面采用环氧树脂自流坪，平整光洁，耐消毒，易清洁。洁净室(

3、 区) 内各种管道采 用不锈钢管道，风口以及其他公用设施，在使用中不易聚集灰尘，避免了出现不易清洁的 部位。洁净室 ( 区) 照明采用吸顶式洁净灯，不易聚集灰尘。主要工作室的照度不低于300 勒克斯，厂房有应急照明设施。洁净区空气经过初效过滤器、中效过滤器、高效过滤器三 级净化进入洁净室 (区)。洁净室 (区) 的窗户、天棚及进入室内的管道、风口、灯具与墙壁 或天棚的连接部位均密封良好。相同洁净度等级但功能不同的操作间之间应保持适当的压 差梯度，洁净区与非洁净区之间的静压差不低于10 帕，并装有微压差计指示压差。洁净室 ( 区) 的温度和相对湿度应与药品生产工艺要求相适应，温度控制在1826，

4、相对湿度控 制在 45% 65% 。D级洁净室 (区) 内安装的水池、地漏 S形水封良好，不会对药品产生污染。 溶配间、称量间均安装有捕尘罩，能够防止称量操作时粉尘的扩散，避免了交叉污染。不 同空气洁净度级别的洁净室 (区)之间的人员及物料出入，有防止交叉污染的措施。厂房人 员通道、物料通道等有防止昆虫和其他动物进入车间挡鼠板、诱蚊灯等设施，能够避免动 物及昆虫进入控制区。 设施设备共有 200多台套，由部分利旧设备和新购设备组成。结合公司的发展和产能 . . 的需要添置了部分新设备，对于新购设备从技术、工艺、卫生、自动控制、法规和规范的 符合性方面进行选型， 要求每台设备凡与物料直接接触的金

5、属部分材质为ISO标准 304不锈 钢，非金属材质为符合 ISO标准的 PTFE 、EPDM 或同等产品。设备要严格按照已制定并批准 过的操作规程进行 ( 操作者资格确认、切割、焊接、坡度检测、内窥镜检查、射线探伤、脱 脂、酸洗、钝化、打压试验等 ) 尽可能使用自动氩弧焊轨道焊接，但又要尽量减少焊缝，还 要考虑方便灭菌、清洗和操作。设备安装要考虑到连接简洁、顺畅，并且安装、检修、操 作方便，还要考虑到安全要求。整套设备无死角和盲管，符合3D概念的要求。利旧设备也 必须符合相关技术、工艺、卫生、自动控制、法规和规范的要求，否则应报废淘汰。 1.2 风险评估目的 通过对厂房设施设备的风险评估，对确

6、定的风险因素进行分级并采取验证或有效的控 制和降低手段，使其产生风险的概率降到最低，增加检测手段，增强可检测性，确保厂房 设施设备符合要求，满足生产的需要。 2. 范围 设备的操作人、文件、外观、所处环境、运行的稳定性和波动性、产品质量和设备清 洁等方面。 3. 风险评估时间 2013年 05 月 15日2013年 05 月 15 日评估小组成员完成对厂房设施设备当前现状的 调查。 . . 可能出现的失效模式进行分析、讨论。风险项目进行失效原因的控制措施讨论，完成 残留风险评估。 4. 风险评估方法 进行风险评估所用的方法遵循FMEA 技术（失败模式效果分析）。 5. 风险评估流程 5.1 风

7、险识别 风险管理小组成员使用头脑风暴法，分析了厂房设施设备可能出现的各种影响产品质 量、安全的主要因素的风险，即找出潜在的失效模式。 5.2 风险分析及评价 针对风险识别项中已识别出来的潜在失效模式，开始分析这些失效模式一旦发生的后 果，其基础建立在严重程度、可能性及可检测性方面。 5.2.1 严重程度（ Severity ） 测定风险的潜在后果，主要针对可能危害产品质量、患者健康及数据完整性的影响。 严重程度分为五个等级，如下： 严重程度（ S） 描述 定性定量 毁灭性5 质量事故造成违法或伤害顾客或员工 严重4 质量缺陷造成严重不良反应至产品召回 主要3 质量缺陷至顾客不满意导致投诉 .

8、. 次要2 质量不合格造成返工或再加工 可忽略1 出现偏差但不影响产品质量 5.2.2 可能性（Possibility） 测定风险产生的可能性。根据积累的经验、操作复杂性知识或小组提供的其他目标数 据，可获得可能性的数值。建立以下等级： 可能性（P） 描述 定性定量 频繁5 每天一次/ 或大于一次 可能4 每周一次 偶尔3 每月一次 可能性低2 每年一次或几次 罕见1 几年一次或几乎不可能发生 5.2.3 可检测性（ Detection ） 在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下表： 可检测性（ D ） 描述 定性定量 不可能5 不能发现或偶然能发现 低4 有系统方法进行取样检测 中

9、等3 手工检验、检查，并有防错修正 高2 使用系统监控方法能监控整个过程 肯定1 自动监控到位，监测错误或缺陷明显 . . 5.2.4 RPN 值与 SP值计算 RPN=Severity(严重程度) Possibility（可能性） Detection （可检测性） SP= Severity( 严重程度) Possibility（可能性） 5.2.5 风险水平分级 通过 RPN 值计算，RPN 值在 1125之间，根据公司抗风险能力及公司实际情况，将风 险水平等级分为低风险、中等风险、高风险。具体如下： RPN 值SP值风险水平级别采取措施描述 1RPN 8 1SP 4 低风险 此风险水平为可

10、接受， 目前的控制措施 能有效纠正和预防，无需采取额外的控制措 施。 9RPN 36 5SP 15 中等风险 此风险水平要求采取控制措施， 并将此 作为重点监控对象。 37RPN 125 16SP 25 高风险 此风险水平为不可接受风险， 则必须在 规定时间内，采取适当的纠正和预防措施降 低风险，并只有在风险降低后，才能开始或 继续工作。 . . 5.2.6 风险分析表 表一：厂房设施设备潜在失效模式分析表 编 号 潜在失效模式失效的潜在后果 严重 程度 （S） 失效的潜在要因 发生 可能 性 （P） 现有过程的控制措施 可检 测性 （D ） SP RPN 风险 级别 1 厂房的维护保养不到位

11、 厂房墙壁、 PVC 地面有裂 缝，屋顶、楼面漏水等； 灯具、管道口、风口出现 密封性不好 3 随着时间的改变正常损耗1 设备管理部不定期对公司厂房构 建物进行检查、维护 2 3 6 低 2 穿墙管道密封不好漏风，造成洁净区被污染3 未按要求进行密封1 必须按要求进行密封2 3 6 低 3 洁净室照明的照度值不符合 要求 不便于操作1 照度太低3 设备管理部定期检查，及时更换 已损耗灯管 2 3 6 低 4 人员未按要求进入生产区造成产品污染2 未更换洁净衣 2 更换洁净衣 1 4 4 低 手未进行消毒灭菌手要进行消毒灭菌 5 设备辅助设施不易于清洁 造成不易清洁的卫生死 角、难清洁位置，或清

12、洁 不彻底 2 未严格执行清洁程序1 设备验证时关注清洁效果评价3 2 6 低 6 设备选型选择不合理不能够满足生产要求4 设备落后、技术含量低或加工 粗糙 1 设备验证时进行确认3 4 12 中设备与药品接触部分的材质不 符合要求 设备生产能力不匹配 7 设备安装布置不符合药品生 产要求 对药品的生产造成污染3 设备的安装设计布置不符合工 艺流程 3 设备验证时进行安装情况确认 2 9 18 中 设备的安装不便于清洁、操作 和维护 进行设备清洗情况确认 8 设备操作不当 对药品的生产造成污染或 药品质量不符合要求 3 标准操作规程不适用 3 设备验证时进行操作规程的适用 性确认 2 9 18

13、 中 不按标准操作规程进行操作设 备 严格按标准操作规程进行操作设 备 9 设施设备设定参数的可控性、设施设备使用的有效性和4 参数的设置不利于操作1 设备验证时确认参数1 4 4 低 . . 编 号 潜在失效模式失效的潜在后果 严重 程度 （S） 失效的潜在要因 发生 可能 性 （P） 现有过程的控制措施 可检 测性 （D ） SP RPN 风险 级别 易操作性差。可重现性差 10 仪器仪表不可靠数据不可信3 未进行校验及确认1 设备验证时进行确认，并按要求 时间定期校验 1 3 3 低 11 设备记录 记录不真实或不可靠，对 设备运行或维护保养不起 作用 3 没有真实地进行填写2 严格真实

14、地记录设备的运行情况2 6 12 中 12 多个产品共用生产设备设施导致污染与交叉污染4 未严格执行清洁程序1 加强培训、管理，严格执行清洁 程序 2 4 8 低 清洁验证方案中对产品的清洁 评估错误 1 在设备清洁验证中做好产品公用 清洁验证的评估 1 4 4 低 多个产品生产时，未做适当的 隔离措施 1 1、设立单独、专用的操作间 2、阶段性生产或保护措施 1 4 4 低 没有合适的清洁检查方法2 规定使用前检查设备清洁状况的 方法 2 4 8 低 13 润滑系统 润滑油对药品生产造成污 染或加速设备运动件磨损 3 未使用食用级 2 按要求使用食用级润滑油 2 6 12 中润滑油泄露对物料

15、的污染加强设备预防性维护 未及时添加润滑油加强操作人员的培训 14 风管漏风风量不平衡2 风管密封性不好1 验证时对风管进行密封性试验和 压力测试 1 2 2 低 15 空调系统供应的空气质量不 当 颗粒引起产品污染及车间 微生物污染 4 过滤器压差不当2 确认过滤器的安装且维护到位； 确认关键仪表的校准；确认空气 质量；验证空调系统 1 8 8 中 16 风量不当；房间每小时换气次 数减少；房间之间的压差不当 产品污染4 进风口和排风口位置布置错 误，形成不流通区域；房间过 滤器堵塞造成压差平衡问题； 进/排风阀调节错误 2 确认过滤器的安装且维护到位； 确认关键仪表的校准；确认空气 质量；

16、验证空调系统 1 8 8 中 17 高效过滤器泄漏或破损 洁净区洁净度受到破坏, 使药品受污染 4 未做完整性测试2 必须做完整性测试1 8 8 中 18 房间温度、湿度不当舒适环境缺失1 工艺参数不当2 安装仪表测量房间温度、湿度1 2 2 低 19 自净时间不当 洁净区洁净度受到破坏, 使药品受污染 2 房间送风量不足2 测试并确认自净时间1 4 4 低 20 水系统材质不适合 与材质相互作用或材质有 利于微生物活动而导致的 水污染 3 制备及配送系统的设计不当1 确认与水接触组件使用恰当材 质;确认水质量及季节性波动 3 3 9 中 . . 编 号 潜在失效模式失效的潜在后果 严重 程度

17、 （S） 失效的潜在要因 发生 可能 性 （P） 现有过程的控制措施 可检 测性 （D ） SP RPN 风险 级别 21 水系统安装中存在盲管生物膜滋生导致的水污染3 制备及配送系统的安装不当1 确认制备及回路中不存在死体 积; 确认排水系统的安装及管理 坡度; 确认水质量及季节性波动 3 3 9 中 22 水系统水与非控制环境接触 颗粒或微生物引起的水污 染 3 制备及配送系统的设计不当1 确认每个储罐通气阀均装有绝对 过滤器 ; 确认水质量及季节性波 动 3 3 9 中 23 水系统流量不足及水温不当微生物滋生导致的水污染3 制备及配送系统的设计不当， 工艺参数不当 2 确认关键仪表的校

18、准；确认控制 系统性能及警报激活；确认水质 量及季节性波动 2 6 12 中 24 水系统消毒工艺不当 消毒效率低，微生物水污 染 3 消毒工艺设计不当，工艺参数 不当 2 确认消毒方式、水的质量及季节 性波动 2 6 12 中 25 压缩空气系统 存在颗粒、化学、微生物 污染 3 设施污染，使用点过滤器损坏2 验证中检查压缩空气质量，执行 过滤器完整性测试 3 6 18 中 26 压缩空气材质不适合产品污染4 设计不当1 确认与压缩空气接触组件使用适 当材质；确认过滤器维护方案； 确认压缩空气质量 3 4 12 中 27 压缩空气中含油 油含量超出规定，产品污 染 4 制备系统设计不当1 确

19、认过滤器的安装；确认压缩空 气质量 4 4 16 中 28 压缩空气压力不足设备故障3 工艺参数不当2 确认关键仪表的校准2 6 12 中 29 人员的多变性、规范性影响的正确实施3 人员变更、人员培训不到位或 未按标准严格执行 2 人员必须经培训合格后方能上 岗，并严格按标准执行。 2 6 12 低 30 设备清洁不彻底 对药品生产造成污染和交 叉污染 3 设备设计或加工出现问题 3 对设备进行设计确认 2 9 18 中 不当的设备清洗、擦洗操作 按要求进行设备的清洗、擦洗、 操作 31 设施设备清洁效果的维护错 误 导致清场失效3 设备清洁效果未确认 3 进行清洁效果的确认 2 9 18

20、中 已清洁设备存放、处置不合适 已清洁设备在清洁、干燥的条件 下存放 未遵守清场后的管理制度 凡清场合格的工作室，门应常闭， 人员不得随意进入。 32 人员操作技能欠缺操作失败3 人员培训不到位1 人员培训后须考核合格后才能上 岗，每年对员工进行操作技能培 训； 1 3 3 低 33 相关文件内容不完整或错误 可执行性差，无指导性作 用，致使确认失败 2 文件内容与实际工艺不相符或 缺少 1 针对实际情况按要求对文件进行 修订，并经过审核、批准 1 2 2 低 . . 编 号 潜在失效模式失效的潜在后果 严重 程度 （S） 失效的潜在要因 发生 可能 性 （P） 现有过程的控制措施 可检 测性

21、 （D ） SP RPN 风险 级别 34 清洁剂错误 清洁效果差，不能有效清 洁，残留超标。 3 清洁剂选择不合理 2 按照原生产清洁操作， 在清洁 SOP 中规定了用饮用水、纯化水、1% 氢氧化钠溶液做为设备内表面清 洁剂。 0.3%清洁剂作为设备外表 面清洁剂 3 6 18 中 清洁剂残留超标； 3 2 2 6 12 中 清洁剂残留无法检测。 3 1 1 3 3 低 35 消毒剂错误 不能有效消毒，导致残留 物超标。 3 消毒剂选择不合理 2 SOP中规定直接接触药品使用易 挥发无残留的 75% 乙醇、纯蒸汽或 蒸汽作为消毒剂。 3 6 18 中 消毒剂残留超标。3 1 1 3 3 低

22、消毒剂残留无法检测。3 1 1 3 3 低 36 D级洁净区设备二次污染 微生物超标、设备内表面 有可见异物、粉尘等 3 D级洁净区内设备清洁后存放 时间太长 2 依据原清洁效期制定3 6 18 中 37 设备清洁不完全 不能确保清洁效果3 清洁部件拆卸不规范1 依据设备结构和设备操作规程， 在清洁操作规程中规定拆卸部件 1 3 3 低 物料残留超标、微生物超 标 3 清洁合格标准制定不合理2 依据原清洁标准制定3 6 18 中 38 未选择最难清洁部位取样 验证结果不能真实反映按 清洁 SOP执行后的清洁效 果。 3 取样部位错误1 依据设备结构和清洁方法选择最 难清洗部位 1 3 3 低

23、39 取样方法不能有效的取样3 取样方法错误2 依据 GMP 实施指南制定3 6 18 中 40 物料残留检验结果错误3 物料残留检验方法错误3 依据产品质量标准和药典中微生 物检查方法制定 3 9 27 中 风险评估小组共同完成对厂房设施设备可能出现的失效模式进行分析、讨论。根据RPN 值的大小对潜在的失效模式进行排序、分级， 完成表二。 表二：厂房设施系统失效模式风险指数排序 编 号 潜在失效模式失效的潜在后果 严重 程度 （S） 失效的潜在要因 发生 可能 性 （P） 现有过程的控制措施 可检 测性 （D ） SP RPN 风险 级别 . . 1 物料残留检验结果错误 验证结果不能真实反

24、映按 清洁 SOP执行后的清洁效 果。 3 物料残留检验方法错误3 依据产品质量标准和药典中微生 物检查方法制定 3 9 27 中 2 设备安装布置不符合药品生 产要求 对药品的生产造成污染3 设备的安装设计布置不符合工 艺流程 3 设备验证时进行安装情况确认2 9 18 中 3 设备安装布置不符合药品生 产要求 对药品的生产造成污染3 设备的安装不便于清洁、操作 和维护 3 进行设备清洗情况确认2 9 18 中 4 设备操作不当 对药品的生产造成污染或 药品质量不符合要求 3 标准操作规程不适用3 设备验证时进行操作规程的适用 性确认 2 9 18 中 5 设备操作不当 对药品的生产造成污染

25、或 药品质量不符合要求 3 不按标准操作规程进行操作设 备 3 严格按标准操作规程进行操作设 备 2 9 18 中 6 压缩空气系统 存在颗粒、化学、微生物 污染 3 设施污染，使用点过滤器损坏2 验证中检查压缩空气质量，执行 过滤器完整性测试 3 6 18 中 7 设备清洁不彻底 对药品生产造成污染和交 叉污染 3 设备设计或加工出现问题3 对设备进行设计确认2 9 18 中 8 设备清洁不彻底 对药品生产造成污染和交 叉污染 3 不当的设备清洗、擦洗操作3 按要求进行设备的清洗、擦洗、 操作 2 9 18 中 9 设施设备清洁效果的维护错 误 导致清场失效3 设备清洁效果未确认3 进行清洁

26、效果的确认2 9 18 中 10 设施设备清洁效果的维护错 误 导致清场失效3 已清洁设备存放、处置不合适3 已清洁设备在清洁、干燥的条件 下存放 2 9 18 中 11 设施设备清洁效果的维护错 误 导致清场失效3 未遵守清场后的管理制度3 凡清场合格的工作室，门应常闭， 人员不得随意进入。 2 9 18 中 12 清洁剂错误 清洁效果差，不能有效清 洁，残留超标。 3 清洁剂选择不合理2 按照原生产清洁操作， 在清洁 SOP 中规定了用饮用水、纯化水、1% 氢氧化钠溶液做为设备内表面清 洁剂。 0.3%清洁剂作为设备外表 面清洁剂 3 6 18 中 13 消毒剂错误 不能有效消毒，导致残留

27、 物超标。 3 消毒剂选择不合理2 SOP中规定直接接触药品使用易 挥发无残留的 75% 乙醇、纯蒸汽或 蒸汽作为消毒剂。 3 6 18 中 14 D级洁净区设备二次污染 微生物超标、设备内表面 有可见异物、粉尘等 3 D级洁净区内设备清洁后存放 时间太长 2 依据原清洁效期制定3 6 18 中 15 设备清洁不完全 物料残留超标、微生物超 标 3 清洁合格标准制定不合理2 依据原清洁标准制定3 6 18 中 . . 16 取样方法不能有效的取样 验证结果不能真实反映按 清洁 SOP执行后的清洁效 果。 3 取样方法错误2 依据 GMP 实施指南制定3 6 18 中 17 压缩空气中含油 油含

28、量超出规定，产品污 染 4 制备系统设计不当1 确认过滤器的安装；确认压缩空 气质量 4 4 16 中 18 设备选型选择不合理不能够满足生产要求4 设备落后、技术含量低或加工 粗糙 1 设备验证时进行确认3 4 12 中 19 设备选型选择不合理不能够满足生产要求4 设备与药品接触部分的材质不 符合要求 1 设备验证时进行确认3 4 12 中 20 设备选型选择不合理不能够满足生产要求4 设备生产能力不匹配1 设备验证时进行确认3 4 12 中 21 设备记录 记录不真实或不可靠，对 设备运行或维护保养不起 作用 3 没有真实地进行填写2 严格真实地记录设备的运行情况2 6 12 中 22

29、润滑系统 润滑油对药品生产造成污 染或加速设备运动件磨损 3 未使用食用级2 按要求使用食用级润滑油2 6 12 中 23 润滑系统 润滑油对药品生产造成污 染或加速设备运动件磨损 3 润滑油泄露对物料的污染2 加强设备预防性维护2 6 12 中 24 润滑系统 润滑油对药品生产造成污 染或加速设备运动件磨损 3 未及时添加润滑油2 加强操作人员的培训2 6 12 中 25 水系统流量不足及水温不当微生物滋生导致的水污染3 制备及配送系统的设计不当， 工艺参数不当 2 确认关键仪表的校准；确认控制 系统性能及警报激活；确认水质 量及季节性波动 2 6 12 中 26 水系统消毒工艺不当 消毒效

30、率低，微生物水污 染 3 消毒工艺设计不当，工艺参数 不当 2 确认消毒方式、水的质量及季节 性波动 2 6 12 中 27 压缩空气材质不适合产品污染4 设计不当1 确认与压缩空气接触组件使用适 当材质；确认过滤器维护方案； 确认压缩空气质量 3 4 12 中 28 压缩空气压力不足设备故障3 工艺参数不当2 确认关键仪表的校准2 6 12 中 29 人员的多变性、规范性影响的正确实施3 人员变更、人员培训不到位或 未按标准严格执行 2 人员必须经培训合格后方能上 岗，并严格按标准执行。 2 6 12 中 30 清洁剂错误清洁剂残留超标；3 清洁剂选择不合理2 按照原生产清洁操作， 在清洁

31、SOP 中规定了用饮用水、纯化水、1% 氢氧化钠溶液做为设备内表面清 洁剂。 0.3%清洁剂作为设备外表 面清洁剂 2 6 12 中 . . 31 水系统材质不适合 与材质相互作用或材质有 利于微生物活动而导致的 水污染 3 制备及配送系统的设计不当1 确认与水接触组件使用恰当材 质;确认水质量及季节性波动 3 3 9 中 32 水系统安装中存在盲管生物膜滋生导致的水污染3 制备及配送系统的安装不当1 确认制备及回路中不存在死体 积; 确认排水系统的安装及管理 坡度; 确认水质量及季节性波动 3 3 9 中 33 水系统水与非控制环境接触 颗粒或微生物引起的水污 染 3 制备及配送系统的设计不

32、当1 确认每个储罐通气阀均装有绝对 过滤器 ; 确认水质量及季节性波 动 3 3 9 中 34 颗粒引起产品污染及车间 微生物污染 4 过滤器压差不当2 确认过滤器的安装且维护到位； 确认关键仪表的校准；确认空气 质量；验证空调系统 1 8 8 中 35 空调系统供应的空气质量不 当 产品污染4 单向流设计不当，气流维护不 当 2 确认过滤器的安装且维护到位； 确认关键仪表的校准；确认空气 质量；验证空调系统 1 8 8 中 36 风量不当；房间每小时换气次 数减少；房间之间的压差不当 产品污染4 进风口和排风口位置布置错 误，形成不流通区域；房间过 滤器堵塞造成压差平衡问题； 进/排风阀调节

33、错误 2 确认过滤器的安装且维护到位； 确认关键仪表的校准；确认空气 质量；验证空调系统 1 8 8 中 37 高效过滤器泄漏或破损 洁净区洁净度受到破坏, 使药品受污染 4 未做完整性测试2 必须做完整性测试1 8 8 中 5.3 风险控制 风险评估小组根据评估小组对排序后的风险项目失效原因的控制措施，完成残留风险评估。对于低中高风险项目均有建议措施，对 于中高风险项目加强监控降低风险至可接受水平。 表三：失效原因控制措施及残留风险评估 编号 失效原因严重程度可能性可检测性SP RPN 建议采取的控制措施 采取措施后预测 可能 性 可检 测性 SP RPN 风险是 否可接 受 1 物料残留检

34、验方法错误3 3 3 9 27 验证物料残留检验方法1 1 3 3 是 . . 2 设备的安装设计布置不符合工艺流程3 3 2 9 18 加强日常监督管理1 1 3 3 是 3 设备的安装不便于清洁、操作和维护3 3 2 9 18 加强日常监督管理1 1 3 3 是 4 标准操作规程不适用3 3 2 9 18 严格按操规操作1 1 3 3 是 5 不按标准操作规程进行操作设备3 3 2 9 18 加强日常监督管理1 1 3 3 是 6 设施污染，使用点过滤器损坏3 2 3 6 18 定期再验证1 1 3 3 是 7 设备设计或加工出现问题3 3 2 9 18 加强日常管理1 1 3 3 是 8

35、 不当的设备清洗、擦洗操作3 3 2 9 18 加强日常管理1 1 3 3 是 9 设备清洁效果未确认3 3 2 9 18 加强日常管理1 1 3 3 是 10 已清洁设备存放、处置不合适3 3 2 9 18 加强日常管理1 1 3 3 是 11 未遵守清场后的管理制度3 3 2 9 18 加强日常管理1 1 3 3 是 12 清洁剂选择不合理3 2 3 6 18 验证清洁后效果1 1 3 3 是 13 消毒剂选择不合理3 2 3 6 18 验证消毒效果1 1 3 3 是 14 D级洁净区内设备清洁后存放时间太 长 3 2 3 6 18 验证 D级洁净区内设备清洁后存放时 间 1 1 3 3

36、是 15 清洁合格标准制定不合理3 2 3 6 18 验证清洁后效果1 1 3 3 是 16 取样方法错误3 2 3 6 18 验证取样方法1 1 3 3 是 17 制备系统设计不当4 1 4 4 16 定期再验证1 1 4 4 是 18 设备落后、技术含量低或加工粗糙4 1 3 4 12 加强监督管理1 1 4 4 是 19 设备与药品接触部分的材质不符合要 求 4 1 3 4 12 加强监督管理1 1 4 4 是 20 设备生产能力不匹配4 1 3 4 12 加强监督管理1 1 4 4 是 21 没有真实地进行填写3 2 2 6 12 加强监督管理1 1 3 3 是 22 未使用食用级3

37、2 2 6 12 加强监督管理1 1 3 3 是 23 润滑油泄露对物料的污染3 2 2 6 12 加强监督管理1 1 3 3 是 24 未及时添加润滑油3 2 2 6 12 加强监督管理1 1 3 3 是 25 制备及配送系统的设计不当，工艺参 数不当 3 2 2 6 12 加强监督管理，定期再验证1 1 3 3 是 26 消毒工艺设计不当，工艺参数不当3 2 2 6 12 加强监督管理，定期再验证1 1 3 3 是 27 设计不当4 1 3 4 12 加强监督管理，定期再验证1 1 4 4 是 28 工艺参数不当3 2 2 6 12 定期校准仪表1 1 3 3 是 29 人员变更、人员培训

38、不到位或未按标 准严格执行 3 2 2 6 12 不定期培训考核1 1 3 3 是 30 清洁剂选择不合理3 2 2 12 6 验证消毒效果1 1 3 3 是 31 制备及配送系统的设计不当3 1 3 3 9 加强监督管理，定期再验证1 1 3 3 是 32 制备及配送系统的安装不当3 1 3 3 9 加强监督管理，定期再验证1 1 3 3 是 33 制备及配送系统的设计不当3 1 3 3 9 加强监督管理，定期再验证1 1 3 3 是 34 过滤器压差不当4 2 1 8 8 加强监督管理，定期再验证1 1 4 4 是 . . 35 单向流设计不当，气流维护不当4 2 1 8 8 加强监督管理

39、，定期再验证1 1 4 4 是 36 进风口和排风口位置布置错误，形成 不流通区域；房间过滤器堵塞造成压 差平衡问题；进 /排风阀调节错误 4 2 1 8 8 加强监督管理，定期再验证1 1 4 4 是 37 未做完整性测试4 2 1 8 8 加强监督管理，定期再验证1 1 4 4 是 从以上表格中可看出，如按建议采取的措施去实施，理论分析各失效原因的风险指数均可降至可接受水平。 . . 6. 风险评估结论 通过本次活动， 我们对厂房设施设备可能导致产品质量问题的风险进行了识别、分析、 制定了控制措施，提高了整体搬迁的质量保证能力，对于保证产品质量起到了重要作用。 通过上述分析，可以得出以下结论： 1. 我们对厂房设施设备所有操作规程、中高风险的预防措施以及质量控制手段在内的 整个生产质量体系是根据消除、控制上述风险设计并实施的，质量体系可控； 2. 对中高风险采取措施，将不定期对其效果进行检查，如未达到预期效果，即风险没 有降至可接受水平，应重新制定措施； 3. 如厂房设施等有任何环境、设备、参数等的变更以及在监控过程中出现任何偏差， 应重新对其进行风险评估。 7. 审核批准 风险评估报告完成后由以下的人员审阅和批准： 起 草 人部门日期 年月日 审 核 人部门日期 年月日 年月日 年月日 年月日 年月日 批 准 人部门日期 年月日 . .