焦炉烘炉工法.pdf

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1、1 焦炉烘炉工法 中冶成工建设有限公司 程爱民韩学池卿爱国万明海 1 前言 焦炉作为重要的炼焦设备，由众多 耐火材料砌筑而成，含有大量的 游离水和部分结晶水，为满足高 温下正常生产使用，需要进行必要的烘炉。烘炉是焦炉投产前重要而复杂的工艺技术过程，其质量的优 劣对焦炉的寿命有着至关重要的影响。烘炉的燃料通常为固体（煤炭）、液体（燃油）、气体（焦炉煤气、 高炉煤气或天然气等）以及固-液结合等。由于气体燃料具有成本适中、炉体温度控制和调节方便、环 保以及利于提高烘炉质量等优点，除新建焦化厂或因其他原因不具备条件的情况外一般均采用气体烘 炉。采用便捷、可靠、投资省的烘炉新技术，是焦炉正常达产的经济、

2、安全、可靠的技术手段。该工法 是根据气体燃料烘炉温度的具体特点，我公司多年与设计、生产单位合作和交流中不断总结后形成的， 完成了焦炉施工和烘炉全面服务的技术提升，近几年将在国内各类焦炉烘炉中进行推广应用。下面以 75 孔 5.5m 大型焦炉煤气烘炉进行介绍。 2 工艺特点 ，编制合理的升温计划表。 ，全面采集和监控炉体管理火道温度、直行温度、横排 温度、蓄热室顶部温度、箅子砖温度、小烟道温 度、端墙温度、分烟道温度以及燃料温度和大气温度。 ，按照一定的采集频率采集各点的温度，同时进行显示、统计、分析等。及时指导对各处的吸力、压力 调节等烘炉操作，保证护炉铁件顺利调整。 ，结合烘炉各温度阶段燃气

3、的消耗量，采用结构合理，安、拆方便，安全、可靠，操作方便，性能稳定 的高调节比燃气燃烧器。 ，快速计算过剩供气系数，及时指导烘炉操作。 3 适用范围 该工法适用于焦炉气体燃料烘炉操作，也适合于焦炉固体、液体或固-液等燃料烘炉操作指导。 4 工艺原理 2 根据焦炉各部位硅砖的线膨胀系数 ， 按照日 最大安全 膨胀量要求， 编制升温曲线及烘炉升温计划表。 同时根据炉型结构特点及孔数，合理设置炉体管理火道温度、直行温度、横排温度、蓄热室顶部温度、 箅子砖温度、 小烟道温度、端墙温度、分烟道温度以及燃料温度和大气温度的采集点。为提高采集精度 和频率，选用高精度的热电偶、温度采集模块，借助高效的焦炉烘炉

4、温度自动监测系统，按照一定的采 集频率进行温度监测，进行数据显示、 统计、 分析、备份等， 及时指导调温、 调压以及铁件调整等操作。 根据燃气的特性，选用自然通风的简易引射式燃烧器，结构简单，性能可靠，操作方便。采用先进的便 携式废气分析仪直接测定各部位O2、CO、CO2气体含量， 快速计算过剩供气系数，及时指导烘炉操作。 5 焦炉烘炉工艺流程及烘炉管理 5.1 气体烘炉工艺流程 烘炉主要由燃气输送系统（流量计、流量变送装置、输送管道、防爆装置）、燃烧系统（燃烧器、 风门、阀门）及炭化室内部烘炉小灶等部份组成。当燃料采用液化石油气或液化天燃气需要设置减压站， 需经过减压后减压成工作压力（350

5、0Pa 以下） ，稳压节流后再送炉前烘炉加热系统。采用固体燃料烘炉 时则需另修烘炉小灶。为了实时、 准确的控制燃料气体供应，需在总管道和机焦两侧管道上设置节流孔 板和流量计。加热气体由加热系统产生后，分别流经烘炉小灶、炭化室、干燥孔、立火道、斜道、蓄热 室、小烟道完成对焦炉各部位的加热，最后经分烟道、总烟道、烟囱，排入大气。焦炉气体烘炉流程见 图 图焦炉气体烘炉流程 5.2 焦炉烘炉计划编制 某 75 孔 5.5m 大型焦炉炉体参数见表 3 表 5.5m焦炉炉体参数（ 75 孔） 项目数值 炭化室 长度， mm 全长15980 有效长15140 高度， mm 全高5500 有效高5200 宽度

6、， mm 机侧530 焦侧510 平均宽520 锥度， mm 20 中心距， mm 1350 燃烧室 立火道中心距， mm 480 立火道数量，个32 将蓄热室、 斜道和燃烧室三个部位，有代表性的砖号各取三块，由国家法定机构测定其硅砖线膨胀 率数据， 300以下，每隔25测定一次。300到 500每隔50测定一次， 500到 1000，每隔 100测定一次。 1）干燥期 根据经验和冷态砌筑实际情况，干燥期确定为10 天。在保证煤气火焰不熄灭的前提下，尽量减少烘 炉气流阻力，适当增加吸力，以保证炉体水分的正常排出。 2）升温期的膨胀率 300之前采用最大日安全膨胀率0.035%，300之后最大日

7、安全膨胀率为0.04%。 3）控制烘炉各阶段燃料燃烧的空气系数，确保炉体高向按比例升温。 4）尽量发挥 焦炉 大棚的保护作用，炉温至250 C 后方可拆除大棚。 5）焦炉改为正常加热前，小烟道温度不得高于450 C。 6）按照焦炉各部位在不同烘炉阶段的温度分配，确定升温计划温度，烘炉期间焦炉上下部位温度分配 比例如表 表烘炉期间焦炉上下部位温度分配 烘炉阶段区域温度比例 烘炉初期 蓄热室 /燃烧室90% 以上 小烟道 /燃烧室50% 以上 烘炉末期 蓄热室 /燃烧室85% 左右 小烟道 /燃烧室35% 左右 4 1）焦炉各区域砖样在计划温度下的膨胀率（%） 计算蓄热室、斜道和燃烧室各部位砖样在

8、计划温度下的膨胀率（%） 。 2）烘炉天数计算与确定 在计划温度下，根据各部位三个砖样的最大间隔膨胀率和最大日膨胀率0.035%，确定最大膨胀率 和昼夜最大膨胀率，再计算各部位昼夜升温度数和烘炉天数。 3）升温曲线 根据蓄热室、斜道和燃烧室三部位的昼夜升温度数，绘制三个部位相应部位的升温曲线。 5.3 烘炉前的必备条件和准备工作 机、焦侧操作平台施工完毕。 1）炉柱 安装就位并调整完毕，记录检查结果；机、焦侧测调用临时操作台安装完毕；蓄热室小炉柱安装就 位；炉柱编号牌就位；测量工具准备齐全；完成冷态炉长测量并记录；完成保护板测量并记录；大、小 弹簧按规定负荷调整到位并登记记录；作好膨胀、滑动测

9、量标记。 2）纵、横拉条 进行纵、横拉条水平调整，用木块垫起，处于水平状态；纵拉条按烘炉规定尺寸加压到位。 3）保护板 各处保护板（包括小炉头保护板、燃烧室部位大保护板、斜道区部位保护板、蓄热室部位保护板） 安装调整完毕，记录检查结果；炉门框主体就位调整完毕；保护板与炉体间（肩部）缝隙用专用泥浆严 密；磨板就位。 炉体清扫、检查完毕；调节砖安放完毕，并记录；测线架安装完毕；炉体正面膨胀缝用干硅酸铝纤 维绳填塞；炉端墙30mm 膨胀缝清扫完毕，正面用硅酸铝纤维绳密封；干燥孔检查，并清扫完毕。 所有炉盖均用废火泥密封（烘炉前10 天） ；看火孔盖涂抹黄干油（烘炉前10 天） ； 炉顶表面清理 干净

10、（烘炉前10 天） ； 烘炉测温系统辅助物品（电偶座、补偿导线等）准备齐全（烘炉前10 天） 。 烟道安装检查就位；烟道翻板安装前进行预组装；分烟道、总烟道翻板安装就位；将烟道内的膨胀 缝、沉降缝清理干净；机、焦侧分烟道翻板上口土建处理，检查后交安装；烟道内所有测温、测压点计 5 器埋设部分安装就位。并将废气盘小翻板按规定的开度固定好；烘炉临时用测温、测压点配置就位；轴 承注满黄油，翻板动作灵活，开关核对刻印；烟道内所有杂物、积水清除干净；废气开闭器，按设计安 装就位； 小烟道承插部位临时用硅酸铝纤维绳密封；阀体与烟道弯管间置入硅酸铝纤维绳；废气砣杆提 起高度为150mm（角钢30 30，L=

11、150mm ） ；箅子砖正面测温孔置入塞子砖临时固定；烘炉用测温点 安装就位（橡皮塞，温度计）。 1）烘炉小灶、烘端墙外部小灶砌筑完毕；炉顶烘端墙小烟囱制作或砌筑完毕。 2）烘炉及烘烟囱燃煤小灶砌筑完毕。 3）抵抗墙顶中心卡钉埋设完成二次浇注，并测定标高刻印。 4）测线架安装完毕，标记全部完成。 5）焦炉测线架用平台、梯子安装就位。 一线至四线测线架标高如下： 一线： 12680；二线： 9675；三线： 6600；四线： 3700。 6）炉长、炉高、弹簧等作测点标记。 7）烘炉专用温度计、热电偶、测压U 型表等专用工具、设施备齐就位。 8）烘炉用控制室准备好。 9）烘炉用材料和工器具准备齐全

12、。 10）烘炉用劳动防护用品备齐。 11）烘炉用台帐、记录 表准备齐全。 测线架挂线标记全部完成；炉长、炉高、弹簧等作测点标记；炉长、炉柱曲度冷态测量完成；掌握 弹簧负荷与高度对照表；弹簧负荷调至预定数值；炉高冷态测量及其它冷态测量完成；压保护板顶丝调 至全炉一致，即距保护板间隙调整为10mm；炉柱地脚螺栓松放至用手拧紧的状态；纵、横拉条提起 高度核准（按设计） ，纵拉条负荷到位；炉端墙30mm 膨胀缝作测点标记；抵抗墙垂直度作测点标记； 炉柱和保护板间隙测点标记等；作好各种滑动标记：操作台四角、操作台与支柱、炉柱底、单叉处。 并做好支柱的垂直度的原始记录；交换开闭器废气砣用角钢准备完毕；交换

13、开闭器进风口钢板（或石棉 板）已安装完毕，并将规定好的风门盖，先放到里面（机侧160mm，焦侧180mm） ；废气小翻板全开 的标记要明显；与炉体膨胀有关的金属结构、管道等应断开（焦炉膨胀基本结束后再连接）；燃烧室、 炭化室、蓄热室进行编号；工具及仪表使用方法掌握熟练。 6 烘炉人员培训完毕及安全教育合格；烘炉控制室电话安装完毕并交付使用；烘炉用仪表、 设备工器 具仓库准备好；焦炉用水、电具备外部供应条件，照明符合要求；焦炉用消防设施齐备。 焦炉用水、电具备外部供应条件，照明符合要求。 5.4 烘炉燃烧系统设置 机焦两侧的煤气管道分别设置有两套孔板（ 150 和 100） 、两个闸阀和一套流量

14、装置。每个炭化 室的煤气支管与相应煤气管道相连，为便于气体流量调节，在燃气支管设置六套孔板（3 、5 、7 、 10 、 13和 15mm ） 。燃烧器布置方式见图 图燃烧器布置方式 根据烘炉热负荷要求，燃烧器功率满足2-3KW 到 120-130KW 的变化， 即燃烧器调节比为4560:1。 根据气体的热值、成分等进行烘炉燃烧器的设计和制作高调节比燃烧器。燃烧器的助燃空气为自然通风 型式，燃烧器设计流速为8-12m/s，结构型式采用简易引射式燃烧器，燃烧器结构如图 图燃烧器结构示意图 5.5 烘炉温度、压力管理 7 1）升温上下温度比例控制 炭化室点火初期，采用较大的吸力，增大空气系数，目的

15、是使上下温差缩小，温度接近，在干燥 期（ 150前）有利于砌体内水分的排出。 烘炉末期逐步控制砌体上下温度比例，小烟道温度不得高于450。 2）烘炉升温控制 烘炉过程中将管理火道的平均温度作为升温的控制值，各温度阶段允许波动范围见表 表烘炉温度控制允许波动范围 温度范围允许波动范围备注 0300 1 合格率达 85%为合格；大于 95%为优秀 300500 2 500800 3 3）燃烧状态 除更换孔板外煤气燃烧器不得熄火。遇全面停火时，必须采取保温措施，并尽快恢复加热。 4）空气过剩系数的检测以及区段空气过剩系数的控制范围 空气过剩系数的检测是通过便携式废气仪采样分析完成。根据测定的O2、C

16、O、CO2含量利用下列 公式计算： COCO kkCOOK a 2 2)( 1 采用焦炉煤气作为烘炉燃料，kk 取 0.43，高炉煤气kk 取 0.28，天然气kk 取 0.5，式中， O2、CO、 CO2为废气相应气体成分体积百分比。 根据烘炉不同阶段控制不同过剩空气系数值以保证烘炉温度的合理分布，见下表 表烘炉温度控制允许波动范围 温度区50-100 100-200 200-300 300-500 500-700 700 过剩空气系数 30-40 15-30 10-16 5-10 3-5 2-3 1）烘烟囱的目的在于将烟囱烘干并产生一定的吸力，以备炭化室烘炉初期砌体流动的动力，使用木材 烘

17、烤烟囱，在炭化室烘烤前10 天进行点火。烟囱根部砌筑小炉，烘烟囱前，由于烟囱吸力的影响，小 炉燃烧旺盛，将排渣口及进风口尽量关小，待吸力达到70-80Pa 开始烘烟道。 2）烟囱端部外侧砌筑小灶，使用木材作为燃料，点火前1#、2#总烟道翻板处于关闭状态。 3）空气开闭器空气砣落下翻板关闭， 用石棉绳塞严周围，这是把总烟道翻板关1/3，分烟道翻板开1/2， 开始点火烘。 4）总烟道翻板处安装微型压力表和测温元件，按时记录烟囱、分烟道的吸力、温度情况。 8 1）当总烟道吸力达到160Pa（分烟道吸力达到120Pa）以上时，方可点火烘炉。 2）点火前将废气盘的进风口用薄钢板（或石棉板）盖严，废气小翻

18、板全部到中间位置，废气砣用角钢 支起（支撑高度150mm） 。 3）全部烘炉口一次、二次进风口打开，开度一致。 4）点火时机、焦侧逆向进行，机侧的奇数、焦侧的偶数。当炉温升至70左右时，将其余小灶点燃， 并将抵抗墙小灶点燃。 5）炉端墙小炉的气体直接由炉顶临时烟囱排出，要防止端墙小炉火焰造成温度超升，端墙温度低于燃 烧室温度2-3。 1）监测系统硬件设置 根据焦炉烘炉温度选用镍铬- 镍硅 K分度热电偶，具有热电动势大、线性好、测温范围广、造价低 等优点，从常温开始点火到转内部加热全过程采集信号，镍铬- 镍硅补偿导线将热电偶热电动势传输到 温度采集模块上，在模块内将采集的电势信号转换为数据信号，

19、再通过串口传递给上位机。 温度采集选用性能稳定、精度高、价格低的研华ADAM5000 系列模块，采用R485总线分布式结构， 适合测点分散的场合，极大减少电缆设置。 焦炉烘炉温度自动监测系统由一台上位机、一台打印机、R485 转 USB的 ADAM4561 、16 位 7 通道热 电偶输入模块ADAM5018 、模块基座ADAM5000 、热电偶、补偿导线以及数据线组成。根据测温点的数量， 全炉使用16 个采集箱（即 16 个 ADAM5000 基座） ， 每个采集箱配置4 个温度采集模块 （即 4 个 ADAM5018 ） ， 每个采集箱可以采集28 个测温点，每个采集箱通过数据线进行连接。

20、系统结构配置具体见图 图监测系统配置结构图 RS485/USB转换器 ADAM4561 需要专用的驱动程序，ADAM5018 模块地址、通信速率、信号种类等参 9 数通过研华ADAM5000 系列工具软件ADAM5000-Utility进行设置。 2）监测系统软件设置 采用 Visual Basic编程，提供人机交互界面，监测系统工况和设备状态，接收串口上传数据并写 数据库。 根据数据量的大小,选用 Microsoft公司的 Access 数据库作为本系统的后台数据库。系统工作 时首先初始化采集变量（COM串口参数设置等） ，分别启动智能采集模块的数据采集线程，所有采集的 数据都在这个线程内完

21、成。该系统具有定时采集、报警、定时备份、曲线绘制以及数据的显示、分析、 统计、打印等功能。系统主画面见图 图监测系统主画面 1）升温计划的执行及监测 采用计算机自动测温系统烘炉, 温度的采集、 显示为每5 分钟一次。 每班的温度应按计划均匀升温。 每天的计划温度是指白班应达到的温度。每班的计划温度是指每班下班前1 小时应达到的温度。每天的 班报所采用的监测温度为每4 小时一次。 2）升温必须严格按计划进行，同时还必须加强与膨胀管理人员的联系，以检查温度与膨胀的对应性。 3）烘炉温度由人工调节天燃气压力进行调节，当机、焦侧天燃气压力升高到一定程度，升温困难时， 可考虑更换下一套孔板，边火道 散热

22、较大， 边火道 烘炉小灶孔板直径要适当大些。 4）在使用任意直径孔板时，燃气分管压力应不超过3500Pa。因为压力过大燃气管道接头与旋塞之间容 易泄漏气。当燃气压力超过3500Pa 时，应更换比较大直径的孔板。 5）在更换孔板后，燃气分管压力会立即下降，但不应低于500Pa，因为在过低的压力下使用燃气存在 安全隐患。 为了不使炉温波动，可先更换焦侧的单数与机侧的双数燃气支管上的孔板，然后再更换其余 的燃气支管上的孔板。 6）更换孔板前，按照经验公式（P1/P2=D2 4/D 1 4）计算更换孔板后的燃气压力，若 P2大于 1000Pa 时，即 10 可更换原孔板，随着孔板更换的进度，逐渐进行调

23、整燃气压力，以免温度波动过大。 7）更换孔板工作应集中力量，人员分四组争取在最短时间内完成。同时要仔细作好记录，往往因不慎 而更换错或遗漏而造成某一燃烧室温度过高或过低，影响烘炉质量。 8）每个燃烧器上的开关旋塞及孔板定期清洗，防止燃气渣滓堵塞。管道上的排冷凝液支管旋塞应当关 闭，并由专人定期打开排放冷凝液。 9）吸力调节对升温管理有一段滞后时间，大约40-60min，调节时，要分次进行，掌握规律，避免较大 的温度波动。 10）对火道温度的管理应力求做到直行温度均匀。 11）升温偏离计划现象的处理 温度低于计划值时，严禁急剧追赶计划，应慢慢地接近计划值；若升温超计划，应进行保温到计划 温度范围

24、内，严禁采用降温的手段。 12）自干燥期直至150前采用 高负压 烘炉，以利于砌体脱水； 烘炉末期要控制过程空气系数值偏小， 以免小烟道出现高温。 1）以 75 孔 5.5m 捣固焦炉气体燃料烘炉为例，全炉设置18 个标准燃烧室和4 个横墙燃烧室， 每个标准 燃烧室设置8 个标准立火道，全炉所有温度测点的设置见表 表 75孔 5.5m 捣固焦炉温度监测点设置 序号监测项目监测点监测频度备注 1 管理火道温度 1，2，6，11，16，21，26，31，36，41，46，51， 56，61，66，71、75、76#燃烧室的 1，3，8，14， 20，25，31，32#立火道 次/5min 显示、打

25、印、计算机侧、焦侧及全炉平均温 度 2 直行温度全炉每燃烧室第8，25#立火道同上 显示、打印、计算机侧、焦侧及全炉平均温 度 3 横墙温度11、26、51、66#燃烧室的所有立火道同上显示、打印、计算各燃烧室平均温度 4 蓄热室顶部温度 1，2，6，11，16，21，26，31，36，41，46，51， 56，61，66，71、76、77#煤气蓄热室 同上 显示、打印、计算机侧、焦侧及全炉平均温 度 5 箅子砖温度 1，2，6，11，16，21，26，31，36，41，46，51， 56，61，66，71、76、77#煤气蓄热室 同上 显示、打印、计算机侧、焦侧及全炉平均温 度 6 端墙温度

26、端墙顶部测温孔同上显示、打印 7 烟道温度分烟道、总烟道测温孔次/2h 显示、打印 8 大气温度不受炉温及阳光辐射影响的地方次/2h 显示、打印 9 燃气温度天燃气总管测温点次/2h 显示、打印 整个焦炉达450 个温度监测点，炉顶分布362 个点，炉下机、焦侧分别44 个点。绝大部分监测点 11 采集频率为5min，需要实时对所监测的数据实时状态显示，同时对采集的数据进行复杂的分析处理。 焦炉高向温度测点布置主要在 看火孔（燃烧室过顶处）、蓄热室顶部和小烟道箅子砖位置。各部位 温度测定，热电偶从相应位置插入。温度测点布置见图 图温度测点布置图 2）烘炉期间需要测定看火孔、总分烟道及燃气的压力

27、，压力监测项目如表 表烘炉期间压力监测项目表 监测项目所用仪表监测地点监测次数说明 看火孔压力斜型压力计全炉每个燃烧室的7,26# 火道白班上午测一次看火孔将转为正压时开始测量 总烟道吸力U型压力计总烟道测压点每小时测一次保持规定值 分烟道吸力U型压力计分烟道测压点 燃气压力U型压力计管道压力测压点 过剩空气系数每天测定一次。 5.6 炉体膨胀与护炉铁件的测量、调节 烘炉不同阶段各处弹簧负荷见表 表烘炉期间弹簧负荷控制 12 上部大弹簧（ 10KN ）下部大弹簧（ 10KN ）保护板小弹簧（ 10KN ）蓄热室小弹簧（ 10KN ） 70013 12 1-7 线 12 纵拉条： 700前， 2

28、10KN ，700后， 230KN 。 1）炉体膨胀用四线法进行测量，一线位于上横铁处，二线在上下横铁中间位置，三线在下横铁处，四 线在箅子砖位置。 焦炉每侧每线均匀四点，高向求其平均值，作为该线的测量值。 2）测量工具采用钢板尺，为防止钢板尺的弯曲而影响测量精度，可将钢板尺固定在角钢上，读数统一 规定在钢线内侧。 采用三线法进行测量，一线位于上横铁处，二线在下横铁处，三线在箅子砖位置。测量方法同炉体 膨胀。采用三线法进行测量，见右图。 计算公式如下： E e )(aBcaA A- 炉柱曲度mm； a-上部钢丝线至炉柱正面的距离mm； b-上下部钢丝线至炉柱正面的距离mm； c-中下部钢丝线至

29、炉柱正面的距离mm； e-上、中部钢丝间距离mm； E-上、下部钢丝间距离mm。 按标准号燃烧室的机、中、焦看火孔砖打测点标记，冷态时由测量交接数据作为原始标高。 冷态做好测量标记，测定冷态原始数据，升温后按标记测量。 根据设置在炉床板设置的沉降观测卡钉，每100测定一次。 13 进行纵拉条 预应力 调节时， 应与抵抗墙顶面偏移量、抵抗墙垂直度配合进行，应保证抵抗墙顶面偏 移量外移不超过10mm，向焦炉方向不超过5mm。 在支柱上部、下部打上油漆标记，用托盘和线坠测定（上部为固定距离）。 在冷态先打好测定标记，测定预留距离的尺寸，烘炉中测定的距离与冷态的差值，即它们的滑动量。 膨胀测量、弹簧测

30、量与调节作业的工作内容、测点、频度等见表 表护炉设备及炉体膨胀监测项目表 序号监测项目监测位置监测时间及频度说 明 1 大弹簧负荷按固定测点进行测量每天测一次并调节临时走台拆除后，减少次数 2 小弹簧负荷同上 点火前及125、180、240、300、500、 700时测量并调节一次 3 炉柱曲度用三线法测量炉温 700前每天一次， 700后酌减 炉柱距炭化室底上部700mm 左右（炉门横铁部位） 4 炉长测量用四线法测量每 100测定一次 上横铁，中间、下横铁，箅 子砖处 5 保护板与座砖间隙每天检查一次炉顶和炭化室处 6 保护板与炉柱间隙每 100测定一次 7 纵拉条弹簧负荷每周一次和下面两

31、项配合进行 8 抵抗墙顶偏移测量冷态及每周一次 9 抵抗墙垂直度测量 抵抗墙外侧测点固定 并标记 每周测定一次使用托盘及线锤 10 炉高测量看火孔（机、中、焦） 点火前、 100、300、500、700C测定 一次 1、2、6、11、16、21、26、 31、36、41、46、51、56、 61、66、71、75、75A燃烧室 11 基础沉降测量每 100测定一次 12 炭化室底热态标高测量机焦侧模板面烘炉末期 13 炉柱下部滑动检查滑动点标记处每 50检查一次 14 小烟道连接管滑动检查每个连接管每 50检查一次 15 炉柱正面与操作台间隙每 3 天检查一次 16 炉门框（保护板）上移检 查

32、及压保护板顶丝调节 炉框底部缝隙顶丝与炉框连接后每天调整一次 17 炉端胀缝变化量测量 炉端 30mm 胀缝上中下 取三点，测量并标记 每 100检查一次 5.7 烘炉热修工作 ，发现问题及时处理。 ，炉顶表面裂缝随时用陶瓷纤维绳填塞。 14 ，砖之间不能有缝隙。蓄热室顶部测温孔及篦子砖测温孔铁件四周缝隙，可用蘸有水玻璃粘土火泥浆的 陶瓷纤维绳塞严。 ，热修工应经常巡视，注意加强密封管理。 ，交换开闭器底座与分烟道弯管四周接缝用泥浆抹严，不得漏气，每周检查一次。 ，用掺有水泥的粘土火泥抹严，不得漏气，每周检查一次。 ，用火泥抹严不得漏气。 5.8 热态工程 热态工程即必须在烘炉后期，炉体膨胀基

33、本结束时，才能进行的工程项目（少数项目除外）。大部 分的项目要在装煤开工前完成，少数项目可以放在开工后进行。热态工程具有工期非常紧，工程量大， 而且高温作业， 工作条件恶劣等特点。但其施工质量直接影响焦炉开工后生产能否顺利进行及今后的使 用寿命，所以对热态工程项目应认真仔细进行，保质保量，不得忽略漏项。热态工程主要项目及操作要 求见表 表热态工程主要项目及操作要求 序号项 目 执行时间 ( 管理火道温度 ) 操作要求 1 炉顶裂缝密封根据裂缝情况随时用隔热绳密封 2 临时大棚拆除250遇雨天延迟 3 保护板顶面铺防水层拆除大棚前 4 交换开闭器调整550 交换开闭器中心距焦炉中心线保持一致，偏

34、差在 3mm 以内。 开闭器标高偏差 5mm 。各交换开闭器间距偏差5mm 以内。 同时注意连接管与小烟道两侧的间隙要均匀，并大于10mm ， 以便塞隔热绳严密 5 小烟道承插部密封 600后( 交换开闭 器调整后 ) 交换开闭器调整后。 取出临时密封隔热绳，按设计重新填隔热绳，勾缝 6 斜道正面膨胀缝填塞及灰缝精整600 膨胀缝用散股隔热绳沾泥浆填塞，并使隔热绳距砖面大于 10mm ，然后用加 15% 水玻璃的粘土火泥勾缝，压紧 7 端墙 30mm 膨胀缝填塞600 在膨胀缝内用蘸粘土火泥泥浆的编织隔热绳塞紧，隔热绳距 砖面约 20mm ，然后用粘土火泥75% ，425#普通硅酸盐水泥调 制

35、的泥浆抹平 8 蓄热室封墙勾缝精整及测温、测压孔 处密封 750 蓄热室封墙勾缝在封墙保温层施工前，勾缝泥料用粘土火泥 外加 12% 水玻璃（ Na2O含量 1014% ）调制。 测温测压孔处先用散隔热绳蘸灰浆塞严，距表面1015mm 然后用灰浆抹压平。该处灰浆配比，粘土火泥50% 、精矿粉 50% 、外加 1% 水玻璃 15 序号项 目 执行时间 ( 管理火道温度 ) 操作要求 9 分烟道埋管连接口填隔热绳密封并 勾缝 550 交换开闭器调整后。 先用30mm 隔热绳蘸灰浆塞严， 蘸隔热 绳用灰浆：精矿粉40% ，低温火泥 50% 、粘土火泥 10% 、外加 5% 水玻璃；然后用粘土火泥80

36、% ，水泥（425#）20% 调制的 泥浆抹平 10 砖煤气道灌浆800可根据实际情况至生产后 11 上升管中心距垂直度调整650 垂直倾斜不准大于3mm ；上升管中心线距焦炉中心线偏差 3mm ；相应上升管间中心距及每五个上升管中心距偏差均不 准大于 3mm 12 上升管根部密封650 冷态安装时，上升管根部与砖体间隙用隔热绳塞紧。待热态 时上升管中心距垂直度检查合格后，在上升管与套座之间用 规定隔热绳塞紧，表面以50% 低温硅火泥、 50% 精矿粉外加 1% 水玻璃调制泥浆密封 13 桥管与阀体承插部密封650 待上升管和桥管固定连接并调整结束后，用由60% 低温硅火 泥、40% 精矿粉，

37、外加8% 水玻璃调制稀泥浆抹隔热绳，塞紧 承插处，再灌1015mm 的沥青 14 装煤车轨道安装调整700750时轨道固定 15 横拉条下放就位750 拉条沟清扫、 灌浆、填完隔热粉后。 铁件组应配合施工单位， 监测弹簧负荷并随时调整 16 拆除测调临时走台800后 为不影响测调上部横拉条大弹簧，推焦车应已安装结束，并 具备走行条件 17 补抹炉肩缝磨板灌浆扒火床后 当磨板高出炭化室底时， 应先调整后再灌浆。 炉肩与保护板， 保护板与炉框之间的精矿粉火泥脱落处必须二次勾缝严密。 炉肩缝灰浆：低温硅火泥50% ，精矿粉 50% ，加水玻璃 1% 为便于操作，勾缝灌浆时应用硅酸铝纤维板制作的挡板挡

38、住 炭化室。 18 炉顶吹扫及隔热绳清除炉顶灌浆前 19 保护板灌浆600700 在 1000kg 低温硅火泥中加入16kg（含 Na2O为 1014% ）的 水玻璃后加水调制。 灌浆前应先用散股隔热绳将保护板下端塞严。 灌浆时至少分三段灌浆，每段间隔时间不得小于2 小时。在 第一次灌浆时，如有灰浆流出应立刻用隔热绳堵严，待固化 后继续进行。 灌浆时打开相邻看火孔盖，便于观察泥浆是否漏入立火道， 发现漏浆时立即停止操作，待固化后再进行 20 小炉头重砌750保护板灌浆后及炉顶正面缝精整及填塞隔热绳后进行 16 序号项 目 执行时间 ( 管理火道温度 ) 操作要求 21 拉条沟及炉顶裂缝灌浆75

39、0 灌浆前必须彻底清扫缝内杂物、浮灰。灰浆的稠稀程度要合 适，使用灰浆比重控制在1.7 1.8 。灌浆过程中用竹片或细 钢筋进行捣压，刺穿前次灌浆的灰浆表面凝固形成的密封 壳，以便新灌的灰浆流入。对于大的膨胀裂缝，灌浆分多次 进行，严禁反复多次在同一点灌浆，以防灰浆流入立火道。 灌浆时检查燃烧室立火道内否有灰浆流入，若有则停止灌 浆 35分钟，待固化后再进行灌浆 22 炉顶面精整炉顶灌浆后 重砌损坏的看火孔、装煤孔座砖；炉顶表面缸砖精整；砌筑 两抵抗墙顶未砌缸砖部分；砌筑缸砖用泥浆配比：粘土火泥 50% ，425#普通硅酸盐水泥30% ，精细河沙20% （重量比） 23 拉条沟填隔热粉及盖砖砌

40、筑850分三段进行，铁件组配合弹簧测调 24 砌底脚砖扒火床前完成斜道正面精整后进行 25 蓄热室封墙保温800蓄热室封墙勾缝精整后，依照设计图纸进行 26 炉端墙正面留茬部砌筑800 在抵抗墙膨胀缝严密后进行。用T-3 砖咬缝砌筑，使用粘土 火泥砌筑，要求泥浆饱满、表面平直美观 27 炉端墙顶部砌筑面重砌、精整800 28 拆除烘炉用自动测温设备 750以后 转正常加热前一天 5.9 劳动力组织 为保证烘炉正常进行，需要建立十分完善的组织结构，便于与设计、 前期施工和后期的正常生产有 效结合。烘炉组织机构见图 烘炉总指挥 烘炉副指挥 铁件组升温组热修组安全员维护组 测压测 值调火监控系统采集

41、仪表测温 图烘炉组织机构图 按照组织结构和相应项目的测量频率，设置相应的人员。人员安排见表 表热态工程主要项目及操作要求 岗位白班人数倒班人数合计说明 烘炉总指挥1 1 17 烘炉副指挥2 2 铁件热修组16 16 白班，包括组长1 人 升温组 班长13=3 3 倒班，负责本班升温工作 温度、测压工33=3 9 负责温度、压力测量与调节 看火、调火工43=12 12 过剩空气系数1 1 控制室维护31=3 3 负责数据统计、分析和报表 值班电工13=3 3 热修组5 5 合计55 6 施工工机具及设备 焦炉烘炉用主要机具、设备和工具详见下表 表主要施工机具一览表（一台炉用量） 资材名称数量资材

42、名称数量资材名称数量资材名称数量资材名称数量 管子钳 6 寸2 钢板尺 100 mm 2 手锤2把双金属温度计量程50040 钢板尺 1m 3 10寸2 钢板尺 300 mm 3 8 磅大锤1把酒精温度计10020 瓦工大铲3 12寸2 剪刀1 调大弹簧扳手4 便携式电子微压计MP100 2 瓦工抹子3 30寸2 铁皮剪刀1 调小弹簧扳手8 U形压力计22 粉笔5 盒 扳手 20 寸2 裁纸刀10 安全带2 劳保手套50 三角尺2 8寸2 榔头5 长嘴油壶2 油漆白色 5kg 2 桶直尺2 12寸6 石棉绳25kg 塑料油桶2 废棉纱20kg 胶粘带5 卷 15寸2 钢锯架2 支砣角钢 L=1

43、50mm 200 红色 5kg 2 桶木质夹板10 内六角扳手 ( 套) 1套钢锯条2 盒备件架2 铁丝11.5 80kg 文件装订本10 呆扳手 ( 套) 1 油漆刷 1 寸10 电工胶带10 卷尖嘴钳10 瓦工刨斧3 袖珍式锉刀1套2 寸10 彩色绘图笔5 鲤鱼钳10 桶2 人字梯 3m 2 橡皮塞30 黑板擦2 考克扳手8 订书机2 电笔2 黑板1 打印机色带10 除锈剂10 中性笔及笔芯50 螺丝刀 (一字 )12 寸10 橡胶石棉板块便携式 K 型温度计2台测温记录表1 套橡胶石棉板15 块 ( 十字 )12 寸10 橡胶管(m)（ 16）80 钢板尺 500mm 5 铁件记录表1

44、套松紧器 500m 10 ( 一字)8 寸10 线锤 0.5kg 2 套钢丝钳2 硬皮记录本10 ( 十字)8 寸5 钢丝 11.2 50kg 便携式 CO报警仪6台对讲机（电池）3 对* 挑电偶叉子6 托盘2 总分烟道测压管3 热电偶 1.5 米80 支万用表（电池）1 充电式电筒10 橡胶塞50 炉顶测压管2 电动吹风机1 卷尺 3m 5 乳胶管2 盒 爆发试验筒2 电偶座260 压力胶管内径 62 50m 自动测温设备1 套计算机2 台 火钩12 热电偶 2.5 米380 支斜型微压计10 台补偿导线8000 米通讯线 400 米 打印机1台手摇式紧器10 氧气带200m 电源线100m

45、 石棉手套10 便携式废气分析 仪 1 台多功能插排10 钢管8-10 10m 18 7 质量控制 7.1 温度质量保证措施 1）干燥阶段和升温初期，为了避免砌体表面因干燥速度过快而产生裂纹，又使热气流不致很快地被砌 体内排出来的水分所饱和，从而造成热气流在出口小烟道等处因温度降低析出冷凝水，将砖缝溶开。 这 就需要有较大的空气过剩系数，保证热气流量大而温度又不太高。 2）随着炉温继续上升，热气流主要用来提高炉体上部温度的。这就需要保持热气流与炉体表面有较大 的温差，提高热气流的本身温度，减少热气流量。烘炉末期， 空气过剩系数应在保证合理的炉体上下温 度比例情况下，尽量缩小。空气过剩系数是用调

46、节烟道吸力和进风口开度来控制的。 3）过剩空气系数严格按照相应的测点进行取样，采用便携式废气分析仪经测定O2和 CO2的体积百分 比， CO 的质量浓度（mg/L ） ，将质量浓度转化为体积百分比后，再进行计算。 4）严格按计划温度升温，控制在允许波动范围内，保持直行温度、管理火道温度和横墙温度的均匀性。 1）炉柱的曲度严格控制在不同温度阶段允许的范围内。 2）炉门框上移情况的检查与调整 A 烘炉前，将止动顶丝拧至距炉门框上部边缘约12mm 处，并测量炉门框边缘与砌体凸台之间间隙。 随着炉温上升， 炉门框上移。当它碰到顶丝时，即要检查炉门框下边缘与砌体凸台之间的间隙。如果这 个间隙已经增加到8

47、mm，则应将止动顶丝拧紧，阻止炉门框继续上移。 B 当下部间隙减少到4mm 时，再松放止动顶丝。 C 注意不可使炉门框顶住砌体凸台，否则砌体凸台处会产生水平裂缝。 D 在烘炉过程中，上述操作重复多次，直到炉温750后。 3）斜道小保护板调整 冷态安装时，斜道小保护板与炉柱之间存在间隙，随着炉体横向膨胀，不断调整小保护板顶丝，减 小间隙。 4）炉柱地脚螺栓的检查 随着炉温升高，炉体上下方向膨胀，炉柱地脚螺栓跟随检查调整，防止炉柱上移。 5）操作台钢梁滑动情况 炉体横向膨胀，随时检查与炉体接触的操作台滑动情况，保持滑动无阻，防止影响炉体横向膨胀。 7.2 质量检验标准 19 8 安全措施 焦炉烘炉

48、 是一项有一定危险的工作。烘炉后期，炉体温度较高，作业环境恶劣。铁件调整量大， 高空作业多，存在事故隐患。为了充分发挥材料、设备、人员、资金的最大能力，而又使人员的伤害和 物资损失减少到最低程度，采用系统工程方法来识别、预防、控制焦炉烘炉的危险因素，调整工艺设备、 操作、管理、工作时间和费用，为此，要做好如下工作： ，应按设计试验条件检查，以保证其严密性。 ，处理燃气泄露必须佩带好防毒面具。 ，要及时检查原因，必要时可停止加热后进行处理，并报值班负责人备案。 ，总管压力不得低于500Pa。 ，应有技术、安全人员在场，采取安全措施。 ，要马上采取急救措施，立即送医护部门。 ，应先用蒸汽进行吹扫，

49、将剩余燃气从放散管处撵出，其余杂物可从冷凝液排放管处排除。送燃气时， 也必须先通入氮气，在放散管处放散，然后用燃气排空 氮气。 ，要详细普查一次每一个立火道温度尤其是炉头温度。经检查如有个别火道温度低，燃气不能自燃，在 送燃气前要 先引火后送燃气，以防燃气在该立火道内爆炸。 ，更换燃气大小孔板之后，应做火把试验，检查其严密性。 ，操作人员必须掌握其使用方法。 ，以免掉下炉台。 20 9 环保措施 根据焦炉烘炉工程的特点，环境因素主要涉及到噪声、粉尘以及废弃的包装物等方面，针对其施工 工艺特点，采取相应的措施。 ，在工程施工过程式中严格遵守国家和地方的有关环境保护的法律、法规和规章制度。 ，负责对一切对环境或对文明施工有影响的回收处理。严格控制施工过程产生的废油、废水、办公垃圾、 废渣，并及时按要求定时集中处理。 ，必须使用时，应在白天施工，尽量避免在夜间施工。 ，施工地有大风时应采取措施控制。 ，实现在烘炉期间环保设备已投入运行，施工产生的一切对环境有影响的物质，由专门的部门来处理。 10 技术经济指标及效益分析 按本工法施工，合理组织劳动力，细