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1、提高铜阳极板质量的生产实践(2)（9）浇铸铜液的溜槽、中间包、浇铸包制作质量太差，表面耐火材料附着力不够，在浇铸时脱落、剥离后或被铜液冲起并带到阳极板表面，导致阳极板表面带杂多。（10）中间包闭渣砖缝超过30mm,或是中间包内储液量少，闭渣砖起不到闭渣作业，各种杂质随铜液流到阳极板表面，导致阳极板表面带杂多。（11）脱模剂喷涂效果差，钢模四边喷涂的硫酸钡脱模剂粘附量少时易出现废板毛刺。（12）脱模剂质量差或是脱模剂未按要求进行配兑，脱模剂存在粘附力差，在浇铸铜液后飘起，造成阳极板表面带杂。（13）钢模脱模剂喷涂效果差产生粘模现象，在预顶时将阳极板顶弯。（14）钢模内存在杂物未能及时清理，浇铸阳
2、极板时被浇铸进阳极板，导致阳极板表面带杂多。（15）圆盘浇铸速度过快，启动和停止不平稳，自身晃动大，易产生飞边毛刺。（16）浇铸包浇铸速度过慢，易产生阳极板耳部不饱满。（17）阳极板被取板机取到冷却槽后在排板时发生卡、挂现象，导致阳极板弯耳。（18）阳极板在倒运过程中被叉车等设备设施碰、撞、摔等导致弯板。（19）电子秤卫生差，杂物充填在称体活动部位影响浇铸计量，易产生薄板或厚板。（20）电子称误差大，易产生薄板或厚板。（21）中间包、浇铸包容积过小，闭渣砖缝过大，易产生薄板或厚板。（22）用手动浇铸，浇铸精度无法保障，易产生薄板或厚板。3.2提高阳极质量的措施3.2.1控制好阳极炉氧化还原过程
3、对于阳极炉操作来说，氧化还原终点判断是关键。氧化还原终点操作炉长可凭借经验取槽样;用肉眼判断和借助一次性热电偶直接测温判断。氧化过程中根据渣型情况及时扒渣，如果杂质含量高可采用加石灰石等措施除杂，保证氧化结束将炉内渣扒干净。还原结束时铜液含氧量操作炉长也可凭借经验取槽样;肉眼判断和取模样;送化验室通过X荧光分析仪进行快速分析判断，还原结束后炉内不得有大量未完全参与反应的固体还原剂或残存的灰分。3.2.2控制好圆盘浇铸过程圆盘浇铸阳极板时要求钢模温度达到150时再开下喷淋，开下喷淋时按从前向后的次序进行。视阳极板在预顶和取板机位置时的温度开上喷淋，阳极板在预顶位置时以顶板不弯为标准，阳极板在取板
4、位置时以阳极板完全凝固为标准进行控制，开上喷淋时按从后向前的次序进行，向前开上喷淋的位置以阳极板不鼓包为原则进行。阳极板浇铸前应做好硫酸钡喷涂工作，在使用工业沉淀硫酸钡时按水：沉淀硫酸钡=:进行调配脱模剂。用经验判断脱模剂调配比例是否合适时用一根木条搅动脱模剂，拿出木条时脱模剂呈线状流下时为合适，呈点状流下时须再加硫酸钡。在圆盘钢模温度达到150后要求浇铸工将圆盘喷淋系统和喷涂系统全部切换为自动控制状态。设定钢模目标温度在150一180之间。在测温系统出现故障时，以脱模剂喷涂到钢模表面能完全将钢模表面细微裂缝完全覆盖，到浇铸位浇铸铜液时不翻腾为标准。存在困难时可通过调解脱模剂吹送风压力、喷涂时
5、间、调整钢模温度等手段来实现目标。浇铸阳极板前必须对圆盘钢模进行调平和紧固，防止浇铸出的阳极板薄厚不均。浇铸阳极板前必须对钢模进行检查，钢模表面深坑或裂缝超过5mm,检查顶针头与顶针空契合是否紧密，防止顶针孔漏铜。检查钢模浇铸是否存在其它缺陷，对有缺陷的钢模严禁更换到圆盘上。浇铸阳极板前若钢模较长时间未浇铸时，必须使用柴油或木材对钢模进行逐一烘烤，防止因钢模温度过低，钢模表面脱模剂吸附水分遇铜液后放炮现象或剧烈翻腾现象发生，影响阳极板外观质量或安全事故发生。浇铸阳极板前要求圆盘工必须严格、认真的按圆盘试车步骤对每一个环节进行试车，严禁将设备设施隐患带人生产浇铸过程中。浇铸阳极板前必须对中间包、
6、浇铸包进行认真检查和烘烤，中间包、浇铸包制作标准必须满足一下数据要求。中间包、浇铸包在出炉前预热温度必须达到100以上，确保水分烘干。中间包、浇铸包不存在涂抹料脱落松动现象。阳极板浇铸前必须对浇铸称进行彻底的卫生清扫和检查，防止杂物影响阳极板浇铸精度。同时将浇铸的阳极板进行抽检，设阳极板单板抽检称对阳极板浇铸精度进行检查，确保阳极板重量误差小于3kg.浇铸阳极板过程中难免会出现废板，可采取对轻微缺陷阳极板进行修复，对严重缺陷阳极板进行在浇铸过程中逐步利用铜液自身的热量进行溶解的方式消除废板，努力实现零废板;.浇铸阳极板时为避免初始浇铸的阳极板耳部不饱满可采用手动进行浇铸，当铜温逐步升高、阳极板耳部完全饱满后必须恢复自动浇铸，以防止阳极板耳部飞边的产生。4 结语自五鑫铜业生产以来，通过对阳极板质量提高的不断摸索和实践，不仅降低了精炼工序和圆盘浇铸工序的材料消耗，而且提高了阳极板质量，为电解精炼系统的稳定生产提供了前提条件。参考文献1重有色金属设计手册编委会。重有色金属冶炼设计手册（铜镍卷）Z.北京：冶金工业出版社，1996.2朱祖泽，贺家齐现代铜冶金学M.北京：科学出版社，2003.