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1、注塑件常见缺陷分析注塑件常见缺陷分析 主要内容主要内容 vv 注塑工艺注塑工艺 vv - - 注塑工艺简介注塑工艺简介 vv - - 塑料简介塑料简介 vv - - 注塑模简介注塑模简介 vv 注塑件常见缺陷分析注塑件常见缺陷分析 vv - - 注塑件缺陷种类注塑件缺陷种类 vv - - 注塑件缺陷影响因素注塑件缺陷影响因素 vv - - 注塑件缺陷原因及对策注塑件缺陷原因及对策 注塑工艺注塑工艺 注塑工艺简介 注塑工艺 也叫注塑成型；是通过注塑机台将受热融化的塑胶由高压射入到模腔内，经 过冷却、固化后，得到成形品的一种方法。 注塑三主体 注射机台塑胶原料注塑模具 注塑工艺简介 注塑机台 6大
2、步骤合模合模射胶射胶保压保压冷却冷却开模开模顶出顶出 注塑工艺简介 注塑参数 影响注塑的影响注塑的5 5大因素大因素 时间 温度 压力 位置 速度 塑料简介 塑料 别名树脂；一种以高分子量有机物质为主要 成分的材料，即一种合成的高分子化合物。 塑料简介 塑胶产品 塑胶产品运用很广，生活用品、交通工具等都离不开塑胶。 注塑模简介 注塑模具 是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精准尺寸的工 具。日本人称之为“金型”，美国称之为“Tooling” 。 塑塑 胶胶 模模 具具 五五 大大 系系 统统 浇注系统浇注系统 冷却系统冷却系统 排气系统排气系统 顶出系统顶出系统 成形系统成形系
3、统 注塑模简介 注塑模具 水口水口 产品产品 滑块滑块 斜顶斜顶 顶针顶针 进浇点进浇点 外观、结构、尺寸、功能外观、结构、尺寸、功能 批锋、段差批锋、段差 批锋、凹凸印、缺胶、油污批锋、凹凸印、缺胶、油污 批锋、凹凸印、多胶、油污批锋、凹凸印、多胶、油污 注塑常见缺陷分析注塑常见缺陷分析 注塑过程中出现的问题很多，主要有“产 品质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象 ”两大类。 注塑产品常见的质量缺陷有：缺胶、缩水 、银纹（料花）、披峰（飞边）、烧焦、气泡 （缩孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹（ 流痕）、夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面 无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透明 度不足、尺
4、寸偏差、剥离（起皮）、冷料斑、 黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等。 注塑件缺陷种类 注塑件常见缺陷种类 气泡 顶白（顶凸） 蛇纹（冷料凹痕） 皱纹（波纹） 料花（气花） 气纹（气痕） 烧伤（烧焦） 结合线（熔接痕、夹线 ） 黑点（异色） 短射（缺胶） 批峰（毛边） 变形（翘曲） 缩水（缩孔） 注塑生产中特有的异常现象有：喷嘴流 涎（流涕）、漏胶、胶件粘模、水口粘模、水 口拉丝、嵌件不良、多胶、断针、堵嘴、顶针 位穿孔、模印、压模、塑化噪音、下料不畅、 螺杆打滑、开模困难等等。 注塑件缺陷影响因素 注 塑 件 缺 陷 影 响 因 素 成型缺陷影响因素 产品 结构 原料 成型 工艺 注塑机及周 边设
5、备 模具 注塑件缺陷影响因素 缺 陷 影 响 因 素 鱼 骨 图 成型缺陷 速度 位置 压力 松退切换射胶 计量残量 转速 射胶速度保压速度 背压 射压保压 烘料 熔料温度模温 温度 成型工艺 烘料 烘料时间 时间 烘料 冷却时间 注塑机 烘料 稳定性 锁模力 最大注 射量 最大 压力 螺杆 直径 压缩比长径比 射嘴 稳定性 吸水性 收缩率 流动性 原料 型腔系统 顶出系统 流道系统 产品结构浇口 平衡性 形式 位置 大小 位置 平衡性 形式大小 冷却系统 温差 分布 流量介质 排气系统 加强筋 流程 纹面 R角 壁厚 模具 精密 性 结晶性 注塑件缺陷原因及对策 缺陷处理步骤 定义 Defi
6、ne 分析 Analysis 改善 Improve 发生了何种缺陷？何时发生？频次如何？不良 数/不良率是多少？ 相关因素有哪些？主要因素是什么？根本 原因是什么？必要时通过测量得出数据。 制定改进计划并实施.并将此种改善方法应用到 类似的产品上进行改善。 注塑件缺陷原因及对策 a.缺膠 h.頂白f.批峰 e.彎曲,翹曲 b.縮水 c.流痕d.燒膠 g.破裂 注 塑 成 型 不 良 射膠的壓力不夠 模具排氣不好 塑膠的流動性不好 模具排氣不好 射膠壓力不夠 保壓不夠 產品壁厚不均勻 膠料流動性不夠 塑膠的乾燥不夠 模溫或膠料溫度 過低 射膠速度太快 前後模溫差 射膠壓力太高 冷卻時間太短 射膠
7、壓力過高 塑膠流動性太好 頂出結構不良 頂出太快 模具扣位斜度不 夠 模具頂出結構不 良 膠料有異物，結 合不良 模具配合不緊 鎖模力不足 射膠及頂出速度 太快 一、黑点 因热效应破坏而产生的黑点 表面出现与产品颜色不同的点，常见的有黑 点；容易出现在白色产品 下表即为黑点产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因改 善 方 法 1、原料过热分解的部分附着炮 筒内壁 彻底射空余胶 彻底清理料管 降低原料温度 减少残料量 2、原料中混有异物或烘料桶 未清理干净 检查原料 需将烘料桶彻底清理干净 3、熔料射入模内时产生过热分 解 降低射出速度 降低原料温度 缺 陷 原 因改 善 方 法 4炮筒内有引起
8、原料过热分解 的死角 4检查射咀、止逆环与料管有无 磨损或腐蚀现象或更换机台 5、开模时模具内落入空气中的 灰尘 5、调整机位风扇的风力及风向（ 最好关掉风扇），用薄膜盖住注 塑机 6、色粉扩散不良，造成凝结点6、增加扩散剂或改用优质扩散剂 缺 陷 原 因改 善 方 法 7空气内的粉尘进入烘料桶内7烘料桶进气口加装防尘罩 8进浇口太小或射嘴孔太小8改大进浇口或射嘴孔 9水口料不纯或污染 9控制好水口料（防尘、防杂 料） 10.注塑料筒温度偏高，背压偏高， 螺杆转速偏快；原料不洁；没有 清干净炮筒 10.注塑降低背压、料温、螺杆 转速；原料检查 ，重新清炮 筒。 二、银纹（料花、水花） 1、塑料
9、本身含有水份或油剂 2、原料受热分解 3、空气 流道 气体滞留于此 小浇口 模腔 能阻止少量气体进入模腔的注口设计 （a）（b）（c） （d） 时间/S：（a）1.2 (b) 2.0 (c) 20 (d) 30 注塑制品银纹产生过程 料花 下表即为银纹产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因 改 善 方 法 1、原料含有水份 原料彻底烘干 提高背压 2、料温过高或模具过热 2降低熔料温度或降低模温 3、原料中含有其它添加物（如: 润滑剂） 3减小其使用量或更换其它添加物 4、色粉分解 4选用耐温较高的色粉 5、注射速度过快 5降低注塑速度 6、料筒内夹有空气 减慢熔胶速度; 提高背压 缺 陷 原
10、 因 改 善 方 法 7、原料混杂或热稳定性不佳 7、更换原料或改用热稳定性好的塑 料 8、熔料从薄壁流入厚壁时膨胀, 挥发物气化与模具表面接触激化 成银丝 改良模具结构设计 调节射胶速度与位置互配关系 9、进浇口过大/过小或位置不当 9改善进浇口大小或调整进浇口位 置 10、模具排气不良 10改善模具排气 11、熔料残量过多 11减少熔料残量 12、下料口处温度过高 12、降低其温度，并检查下料口处 冷却水 缺 陷 原 因 改 善 方 法 13.注塑射速偏高，炮筒温度 偏低，背压偏低，原料未充 分干燥，周期不稳定；附原 料干燥一栏表. 13.注塑降低射速，提高背压、 炮筒温度；原料再烘烤干；
11、使 用全自动作业，稳定周期。 三、混色 颜色偏暗块状色斑 使用混和射咀 下表即为混色产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因 改 善 方 法 1、熔料塑化不良 1、改善塑化状况，提高塑化质量 2、色粉结块或扩散不良 2、研磨色粉或更换色粉 3、料温偏低或背压太小 3、提高料温及背压和螺杆转速 4、料筒未清洗干净（含有其它 残料） 4、彻底清洗熔胶筒（必要时使用螺 杆清洗剂） 5、注射螺杆、料筒内壁损伤 5、检修或更换损伤的螺杆/料筒或 机台 缺 陷 原 因 改 善 方 法 6、扩散剂用量过少 6、适当增加扩散剂用量或更换扩 散剂 7、塑料与色粉的相容性差 7、更换塑料或色粉（亦可适量添 加水口料
12、） 8、回用的水口料有杂色料 8、检查/更换原料或水口料 9、射嘴头部（外面）滞留有残余 熔胶 9、清理射嘴外面的余胶 四、拖花（拉伤） 注塑件的流程末端压力过高,导致产生脱模拖花 在胶件的侧面产生拖花 下表即为拖花（拉伤）产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因 改 善 方 法 1、模腔内侧边有毛刺 1、省顺模腔内侧的毛刺 2、注射压力或保压压力过大 2、降低注射压力或保压压力 3、模腔脱模斜度不够 3、加大模腔的脱模斜度 4、模腔内侧面蚀纹过粗 4、将粗纹改为幼纹或改为光面台 阶结构 缺 陷 原 因 改 善 方 法 5、锁模力过大 5、酌减锁模力，防止模腔变 形 6、前模温度过高或冷却时间不
13、 够 6、降低模温或延长冷却时间 7、模具开启速度过快 7、减慢开模启动速度 8.注塑射速射压偏高；保压及保 压时间 偏高；模具脱模角度不 够，转角处强度不够；顶针设 置不对； 8.注塑降低保压及时间 ，降低 射压射速；延长冷却时间 ； 模具增加脱模角度，加R角增 加强度； 五、尺寸偏差 浇口 尺寸偏差 下表即为胶件尺寸偏差产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因 改 善 方 法 1、注射压力及保压压力偏低 1、增大注射压力或保压压力 2、模具温度不均匀 2、调整/改善模具冷却水流量 3、冷却时间不够 3、延长冷却时间，防止胶件变 形 4、塑料结晶不充分 4、提高模具温度使熔料充分结 晶 5、塑
14、件吸湿后尺寸变化 5、改用不易吸湿的塑料 缺 陷 原 因 改 善 方 法 6、塑料的收缩率过大 6、改用收缩率较小的塑料 7、浇口尺寸过小或位置不当 7、增大浇口或改变浇口位置 8、模具或塑件变形 8、模具加撑头，酌减锁模力，提 高模具硬度 9、背压过低或熔胶量不稳定 9、提升背压，增大熔料密度 10.模具温度对尺寸影响 模具温度越低，外层熔体在膜腔内 冷却速度越快，形成凝固层也就越 快及越厚，抵抗内部熔体冷却过程 中的收缩力就越大，这样复制模腔 形状的收缩变形就越小，尺寸自然 也就越大。 另外，模具温度越低，熔体结晶度 就越小，收缩就越小，这一点是对 结晶型塑料影响很大。 产品尺寸调整法则 1.总体来讲影响产品尺寸大小是射入模具内 胶量多少来决定,产品打得越饱收缩越小,反 之收缩越大. 2.熔胶位置一定时,射胶终点越小寸法越大. 3.射胶速度/保压速度越快,射压/保压越大产 品尺寸越大. 4.熔胶温度在可取范围内,温度低收缩小,产 品尺寸越接近模具尺寸. 5.背压较大熔胶密实,产品收缩小,尺寸较大. 总结 缺陷不可怕缺陷不可怕 制程中必须运用好制程中必须运用好5M1E5M1E方法方法