5万方储罐(悬架)正装施工方案.docx

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1、50000M3立式浮顶储罐施工方案1、编制说明及工程概况1.1、编制说明因没有储罐的设计文件，本方案仅根据以往同类工程的施工经验编制 50000M3 储罐的施工方案，施工前按照设计文件进行修改。1.2、工程概况估计储罐基本结构由 罐底、壁板、浮顶（包括罐顶附件）、抗风圈、加强圈、梯子平台、排水管 等组成。参数如下：储罐公称容量 50000 M3，计算容量 54711 M3，储罐内径 60M ，高度 19.35M，单盘浮顶，储罐共分十层带板，总重 899.5 吨。储罐各部分钢板材质和厚度(mm)见下表：第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 壁板 带 带

2、 带 带 带 带 带 带 带 带16MnRQ235A32282320181411101010中幅 Q235A8板边缘 Q235A12板浮顶 Q235A5板壁板纵缝、环缝全部为 对接焊，底板中幅板为 搭接焊，弓形边缘板之间为对接焊，浮顶单盘板为 搭接焊。密封装置安装和罐体保温本方案没有考虑。2、编制依据及施工方法的选择2.1、编制依据SH3530-93 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准GBJ128-90 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范2.2、施工方法的选择根据储罐的特点，结合我单位的施工经验，选用内外悬挂脚手架正装法施工本储罐。本方法可以增加工序交叉程度，充分利用机械和劳动力，有利于

3、缩短工期。同时也可以保证施工质量。在土建施工阶段进点，及早介入。节约中间交接时间。并在土建交工前完成大部分预制工作和全部的安装准备工作。在施工现场建立预制场，完成壁板卷制、船舱分段预制、抗风圈卷制等工作，减少运输时间和费用。焊接采用自动焊和手工焊相结合的方法，壁板外部焊缝采用自动焊接，内部气刨清根后采用手工焊接。浮顶在临时支架上组对。壁板采用一台 50 吨吊车和一台 30 吨吊车吊装，使用间隙板、卡具固定调整。内外脚手架分别悬挂在壁板内外面上，外架采用分段预制好的抗风圈，内架采用三角架上搭设跳板。外部盘梯在平台上分段预制，及时分段安装。附罐消防管道在罐体试验时完成。防腐工作与安装同时进行，在组

4、装前完成罐底板、壁板、浮顶打沙和刷漆，在组装中完成梯子平台打沙和底漆、面漆涂刷，组装后及时补漆。3、施工准备3.1、完成施工图纸会审；3.2、施工方案、排板图通过审批；3.3、原材料、配件通过验收合格；3.4、施工现场三通一平完成；3.5、正装施工需要的脚手架、间隙板、卡具、弧形胎架等已准备好；3.6、打砂工机具准备好，具备打砂条件；3.7、施工人员、机具到位。（见劳动力计划表、施工机具计划表、施工现场平面布置图）3.8、施工临设已投入使用。4、材料验收在施工现场设置临时材料仓库，对不同材质和规格的钢材进行分类存放，确保材料的正确合理使用。避免材料浪费和错用。材料质检员按照使用计划的规定进行材

5、料验收， 验收合格后把验收记录连同使用申请报质量监理单位批准。4.1、储罐用的钢板、型材和附件符合设计要求，并有质量证明书。必要时对材料进行复验。 16MnR钢板按照规格分别取样复验其化学成分。4.2、储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层。4.3、钢板锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合规范要求。4.4、底圈和第二圈罐壁钢板进行逐张超声波探伤检查，检查结果应达到级标准为合格。4.5、材料存放做插牌标识，并按材质、规格、厚度等分类存放。并作好支垫，防止损伤变形。5、打砂防腐及预制加工在钢板卷制前完成打砂，把钢号在距

6、钢板边缘 300mm 以外标识清楚。在施工现场设置预制场，进行放样、画线、切割下料、弧形胎架、包边角钢、卷板、船舱预制、盘梯分段预制等工作，与罐体组装协调进行。5.1、储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的弧形样板、直线样板以及测量焊缝角变形的样板使用 1.0mm 厚度铁皮制作，木板加固，样板进行编号受控管理。5.2、钢板切割和焊缝坡口，用半自动火焰切割；罐顶板、罐底边缘板的圆弧边缘，采用半自动或手工火焰切割。5.3、底圈和第二圈罐壁的钢板坡口表面进行磁粉探伤。图 1、储图罐底板排板示意图5.4、壁板使用三辊卷板机卷制，使用 25 吨吊车配合，自紧式吊装卡具。壁板尺寸的允许偏差符合规范规定，检

7、查曲率合格的板放到弧形胎架上。5.5、罐底排板形式见下图 1，罐底的排板直径按设计直径放大 90mm；中幅板的宽度不得小于 1m；长度不得小于 2m；底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于 200mm。5.6、中幅板采用搭接接头， 搭接宽度为 50mm。为防止底板在铺设过程中位移，在每张底板四周画出搭接线，并在确认搭接合格后点焊固定。5.7、弓形边缘板对接接头的间隙为： 外侧 7mm ，内侧 10mm。接头坡口 100mm 范围内用超声波探伤，级合格。坡口表面进行磁粉探伤合格。5.8、浮舱在平台上分段预制，留出两个舱位位置，最后按实际尺寸进行制作安装。浮顶的排板采用条形排板。 浮舱内 (外)边缘板

8、和环向隔板的预制误差用弧形样板检查，间隙不得大于 5mm。浮舱底板及顶板预制后的平面度，用直线样板检查，其间隙不得大于 4mm。预制浮顶支柱时，应留有比设计图样长80mm 的调整量。5.9、浮舱隔板、肋板、内部桁架预制的几何尺寸允许偏差为2mm。5.10、浮舱底板采用双面对接焊，舱与舱之间的底板采用搭接焊。5.11、加强圈、包边角钢、补强板等附件采用卷板机和特制滚制机具加工。弧形构件成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于 2mm；放在平台上检查；其翘曲变形不得超过构件长的 0.1%，且不得大于 4mm 。5.12、转动浮梯整体预制。浮梯起拱度为L/1000(L 为浮梯长度 )，且不得大于 20

9、mm 。5.13、盘梯分段预制，随壁板安装分段安装。5.14、量油管、导向管分段预制，现场拼接。5.15、附罐管道使用特制滚床完成。6、罐底组装及焊接本阶段的施工程序为：在铺设罐底中心板后，铺设弓形边缘板，在底圈壁板组装时进行底板中幅板铺设，然后焊搭接缝，焊接顺序见图 2。中幅板与弓形边缘板的焊缝待底圈与底板角焊缝完成后进行。图 2、中幅板焊缝焊接顺序示意图6.1、储罐安装前，施工班组与质检员共同按石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范 (SH3528-93)的规定验收基础，合格后方可开始安装。基础表面尺寸符合下列规定：基础中心标高允许偏差为土20mm；支承罐壁的基础表面， 其高差每 10m

10、弧长内任意两点的高差不得大于7mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于 13mm；沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。 .沥青砂层表面凹凸度不得大于 12mm。6.2、按平面图的方位，用经纬仪在储罐基础上划出两条互相垂直的中心线。在基础上按照 5 度等分并用油漆标注。6.3、罐底板铺设前，完成底面防腐工作。每块底板边缘50mm 范围内不刷 。在每块底板上画出搭接位置线。6.4、铺设罐底中心板，并在板上划出十字线，十字线与罐基础中心线应重合，在罐底的中心打上样冲眼，并应作出明显标记。然后由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅

11、板由中间向两侧依次铺设。6.5、按照计算铺设半径划出弓形边缘板的外圆周线。中幅板搭在弓形边缘板的上面， 搭接宽度不得小于 60mm；底板搭接宽度允许偏差为土 5mm。6.6、搭接接头三层板重叠部分的切角在铺板结束后进行。 切角长度为搭接长度的 2 倍，其宽度应为搭接长度的 2/3。在上层底板铺设前，先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。6.7、底板定位焊后，所有搭接缝间隙不应大于1mm。6.8、弓形边缘板铺设后测量圆周各点标高，低洼处用垫铁找平，然后由外边缘相内焊接 300mm，焊缝表面打磨平滑，经磁粉探伤合格。7、正装法罐壁组装本阶段的施工程序为：逐圈完成壁板组装。随时完成加强圈、抗风圈、补强板的

12、安装。焊缝无损检测穿插进行。完成每圈壁板组装后要停点检查。在进行第八圈壁板组装时，进行浮顶的组装，然后在壁板完成后开始充水浮升，进行罐体试验。其间完成附罐管道的安装。7.1、罐壁组装过程中，在每带板成圆之前，使用揽风绳临时加固，防止风力等 造 成 罐 壁 的 失 稳 破 坏 。卡具7.2、按底圈壁板安装圆内半径，在罐底板上 划 出 圆 周 线 及 底 圈 每 张 壁 板 的 安 装 位 置壁板线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼，做出标记。7.3、壁板组装前，逐张检查壁板预制质量，图 3、卡具使用示意合格后在壁板上按组装卡具位置划线，并图焊接夹具部件。卡具用于纵缝位置，设在

13、壁板内侧，位置和数量见图 3。卡具部件和外部脚手架挂点作为吊装用吊点。壁板7.4、组装底圈壁板前，在安装圆的内侧焊上档板，挡板与壁板之间留出组对垫板的位置。垫板（见图 4）垫板厚度根据计算确定。7.5、底圈壁板组装的尺寸偏差为：2mm；挡板相邻两壁板上口水平的允许偏差为底板在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm；壁板的铅垂允许偏差为 3mm；图 4、垫板使用示意图壁板错边量允许偏差 1.5mm；7.6、壁板组对后，由质检员进行验收，合格后进行定位焊；定位焊全部完成后复测几何尺寸，合格后开始立缝焊接。焊接全部采用手工电弧焊。卡具在立缝全部焊完后拆除，并再次复测几何尺寸。垫板壁板7.7、第二圈

14、及以上壁板安装，用间隙板和卡楔子具固定壁板， 间隙板间距为 1.5m（见图 5）。7.8、壁板安装就位，并在背杠位置上垫上垫板。间隙板7.9、第二圈及其以上各圈壁板组装后的铅垂度偏差，不大于该圈壁板高度的 0.3%；7.10、整圈壁板调整合格后，应拆除垫板，图 5、壁板示意图并进行立缝焊接。7.11、立缝焊接后，拆除立缝组对的卡具，并分等分进行环缝组对，定位焊间距为 300mm，长度为 50mm。丁字缝定位焊长度为 100mm，然后进行环向焊缝的焊接。7.12、按计算的底圈壁板内半径， 以检查圆为基准进行底圈壁板与罐底板的组对，组对定位焊在罐外侧。 底圈壁板与弓形边缘板的焊接，先焊内侧第一遍，

15、再焊外侧焊缝，最后焊接内侧 ；底圈壁板与弓形边缘板焊接后，完善弓形边缘板间的对接缝焊接。组对弓形边缘板与中幅板并焊接，焊接后拆出斜撑。7.13、罐壁组装焊接后，按下列规定进行检查:在底圈罐壁 1m 高处，内表面任意点半径允许偏差25mm。焊缝的棱角用 1m 长的弧形样板检查 6mm。罐壁的局部凹凸变形 10mm。7.14、抗风圈、加固圈、包边角钢，应随壁板同时安装。7.15、内外脚手架的搭设方法见图 6。遇到低温雨、风、雾、雪天气时，在脚手架上搭设棚子防护。7.16、纵向和环向焊缝焊接 .检查合格后，再提升脚手架，直至组装到最后一圈壁板。焊接返修和罐壁焊疤打磨在拆除提升前完成。7.17、罐壁组

16、装焊接完成后，进行整体几何形状和尺寸检查。8、浮顶组装本阶段的施工程序为：在罐底上安装临时支架，船舱在支架上组装，然后组装单盘。待浮顶经检验合格后安装正式支架，拆除临时支架。8.1、浮顶的组装在罐底板上组装，并在第八圈壁板安装焊接后进行。既避免过早组装可能产生损坏的危险，又能保证在罐壁板组装完成后及时开始充水试验。8.2、船舱底板的坡度，应符合设计要求。船舱按分段顺序，依次组装、焊接；最后二个舱位，应按实际尺寸制作组装；8.3、浮顶临时支架安装后，用水准仪测量，其高度允许偏差为土10mm。8.4、浮顶与底圈壁板同心， 浮顶外边缘板与底圈壁板间隙允许偏差为土15mm。8.5、浮顶内 (外)边缘板

17、的组装尺寸偏差为:内 (外)边缘板对接接头的错边量不大于板厚的 3/20，且不大于 1.5mm；外边缘板铅垂允许偏差为 3mm；内 (外)边缘板与弧形样板的局部间隙，不得大于 5mm。8.6、船船隔板、内 (外)边缘板的 角焊缝，进行煤油试漏检查；8.7、组装浮船人孔要先焊补强板后开孔。8.7、浮顶单盘为人字形排板，搭接焊缝。先焊短缝，后焊长缝，最后焊接单盘与浮船的连接焊缝。搭接焊缝进行真空试漏。9、附件安装本阶段的施工程序为：浮顶上的附件随浮顶组装一起完成，罐体开孔随壁板组装完成。9.1、开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；补强板上的讯号孔为M10。9.2、开孔接管法兰的密封面不得有焊瘤和划

18、痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直。法兰的螺栓孔，跨中安装。9.3、盘梯的下端不与基础面接触。9.4、转动浮梯上端的转轴和下端的滚轮，转动灵活；9.5、导向机构安装应无卡涩现象。9.6、罐顶排水管，先进行预组装并水压试验和升降试验合格后后，再运进罐内进行正式安装。10、焊 接在现场建立焊条保管仓库和焊条烘烤干燥室，设专人管理。10.1、储罐现场焊接，采用自动焊和手工电弧焊相结合的方法。10.2、施焊前，先清除坡口表面的锈蚀，油脂及其它污物，并检查焊接坡口角度，对口间隙、错边量等符合要求。10.3、多层焊的层间接头应错开50mm 以上。10.4、搭接角焊缝焊两遍，采用分段退焊法。10.5、碳弧气

19、刨后，对刨槽作渗透探伤。10.6、在雨天或雪天环境中施焊时，使用帆布搭成防护棚，保证焊接环境。10.7、焊材保存在有空调和去湿机的仓库中，设专人保管。使用前，按规定进行烘干。10.8、罐底中幅板焊接时，先焊短缝，后焊长缝，采用分段退焊法。在焊接短缝时，将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝；焊接长缝时，由中心开始向两则分段退焊，焊至距边缘板 300mm 停止。10.9、边缘板焊接，先施焊靠外边缘 300mm 的焊缝，由罐中心向外施焊，焊接时采用隔缝对称施焊。10.10、在边缘板与中幅板间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝。10.11、罐底与罐壁连接的角焊缝的焊接，采用分段退焊法，焊

20、工对称均布，沿同一方向施焊。内角焊缝，应圆滑过渡。10.12、罐壁的焊接，应先焊纵缝，后焊环缝。先焊外侧后焊内侧。纵缝自下向上焊接。环缝焊接焊机均匀分布，并沿同一方向焊接。 16MnR钢板在焊前把焊缝两侧 100mm范围内预热到 100150。焊接临时件同样预热。底圈与第二圈间的环缝在碳弧气刨清根时，也应进行预热，预热温度同上。底圈壁板纵缝，不得有咬边。10.13、船舱内 (外)边板的焊接，应先焊立缝，后焊角缝；10.14、船舱隔板四边的焊缝，在同一侧连续满角焊，另一侧间断焊。10.15、船舱与单盘板连接的焊缝，应在船舱与单盘板分别焊接后施焊。上部连续焊，下面间断焊。10.16、焊接时应严格按

21、焊接工艺卡的规定控制焊接线能量。10.17、在 16MnR 与 Q235A 焊接时，选用与强度较低的碳钢焊条。10.18、同一部位的返修次数，不超过二次。10.19、所有焊缝表面不得有熔渣、飞溅。10.20、焊缝及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。10.21、16MnR 钢板表面的焊疤，应在磨平后进行渗透探伤，无裂纹为合格。11、焊缝无损检测及严密性试验在现场设置探伤室和洗片、评片室，保证探伤与安装工作的紧密协调。11.1、16MnR 钢板焊接完毕后至少经过24h 方可进行无损检测。11.2、罐底焊缝的无损检测检查采用真空试验。11.3、罐壁纵向焊缝的射线探伤，应对每一焊工焊接的每

22、种板厚，每一种接头型式的焊缝进行射线探伤。探伤部位和方法见委托单。11.4、射线探伤或超声波探伤不合格时， 在该探伤长度的两端延伸 300mm 作补充探伤，如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。11.5、底圈壁板与罐底的 T 型接头的角焊缝，在罐内角焊缝初层焊完后，进行渗透探伤。罐内及罐外角焊缝焊完后，对罐内角焊缝进行渗透探伤，在储罐充水试验后，应采用同样方法进行复验；11.6、接管角焊缝和补强板角焊缝，在焊完后及充水试验后进行渗透探伤。11.7、开孔的补强板焊完后，由信号孔通入 100 200kpa 压缩空气，进行焊缝严密性检查，无渗漏为合格。11.8、船舱底板的焊缝，采用真空

23、试漏法进行严密性试验，船舱内外边缘板及隔舱板的焊缝，采用煤油试漏法进行严密性试验；船舱顶板的焊缝，逐舱鼓入压力为 785Pa(80mm 水柱 )的压缩空气进行严密性试验，均以无泄漏为合格。12、充水试验储罐建造完毕后，进行充水试验。充水高度为设计液位高度。12.1、充水试验前，焊缝均不得涂刷油漆；12.2、充水试验用淡水，水温不得低于15 ；12.3、充水试验中每 1 小时观测基础沉降情况。沉降值符合设计规定，如发现异常，立即停止充水。在经过分析同意，方可继续充水。12.4、充水和放水过程中，打开透光孔，且不得使基础侵水。12.5、充水试验中，观察基础周边无渗漏则罐底严密性合格。12.6、充水

24、及放水过程中，设专人观察浮顶的升降是否平稳，浮梯转动是否灵活，密封装置和导向机构是否卡涩，船舱和单盘有无渗漏，排水管是否泄露等。13、安全及质量保证技术措施13.1、成立质量保证体系，严密组织，明确分工，责任到人，各负其责。13.2、认真作好技术交底，使参加施工的人员都做到心中有数。13.3、严格执行三级质量控制点，作好“三检一评”和工序交接工作。13.4、焊材的烘烤发放要记录准确、及时，专领专用，防止乱用错用。13.5、钢材钢板要及时进行标识和标识移植，分类保管。13.6、编制焊接工艺卡，绘制焊缝布置图和焊工分布图，严格执行焊接施工程序。13.7、罐体充水、放水阀门要经过压力试验，防止过程中

25、失控。阀门及电闸上挂牌上锁，防止意外。13.8、 升、放水都设专人观察，防止卡住翻船或超限充水。13.9、 浮顶上施工，焊把、把线定置摆放，防止伤及浮顶。施工用具不能抛扔，防止损坏浮顶。焊条头及时回收，防止落入罐内。13.10、施工用检测器具必须经过检定合格，防止测量误差过大造成施工错误。13.11、内外脚手架与壁板不能直接焊接。脚手架搭设必须牢固，跳板铺设、绑扎结实。13.12、夜间施工要有充足的照明。13.13、 板在组装时都要保证稳定牢固后，施工人员才能离开现场，防止大风或其他原因的破坏。13.14、乙炔瓶、氧气瓶不得混放，不得靠近火源，不得在阳光下曝晒。13.15、焊前应认真检查焊接设

26、备是否良好接地，防止高频电流危害焊工，防止触电事故发生。焊机把线统一布置，防止乱拉乱挂。13.16、必须按规定穿戴好劳保护用品。13.17、高空作业时，焊工要系好安全带，电焊把线不得缠绕在身上。13.18、在罐内施焊时 每次用不完的焊条 ( 丝) 应回收给焊条烘干室， 不得随意丢弃，焊条 ( 丝) 头不得乱扔 , 保持施焊场所清洁。使用工具摆放整齐 , 电焊机定期养护。13.19、焊机应有防护设施和可靠的接地。13.20、过路电线埋地保护。13.21、严禁从高处往下扔东西。13.22、吊装作业要有专人指挥。壁板吊装要注意观察风向风力。13.23、探伤作业要拉警戒线。14、劳动力计划三台 500

27、00 立方油罐同时施工时， 需要 11 作业组（预制二个、组装三个、防腐三个、保温三个）工 种人备工 种人数备数注注铆工46力工45电焊工53安全员1起重工17质检员2气割工8技术员2维 修 电2管工2工钳工4试验、维司机5修探伤工12安 装 电4电气安装工测量工2保温工30防腐工18其他5合计25815、施工机具计划序号名称规格型号单位数量1汽车吊长江、 25t辆22履带吊车QUY50A50t 辆1序号名称规格型号单位数量3履带吊车QUY30A30t 辆14载重汽车8t辆25载重汽车15t辆26剪板机max20台17卷板机200019台18卷板机300032台19摇臂钻床d50台110台钻Z

28、16台111真空泵台212空压机2V-6/8台213半自动切割机台214电动试压泵SY600台115水泵台316逆变焊机ZX5-630台5017储罐自动焊机套318CO2 半自动焊机NBC-500台1219碳弧气刨台220砂轮切割机400台221角向电动砂轮机150台3022焊条烘烤箱ZYH-100台223焊条恒温箱10113-3台224焊条保温筒TRB台4525X 射线探伤机台326超声波探伤机台227磁粉探伤机台228千斤顶5t台1029倒链2t台2016、手段用料计划序名称规 格材数备 注号质量1角钢505Q2352000M脚手架、胎架2扁钢-30 2Q2353600M楔子、脚手架栏杆3

29、圆钢30Q23530M楔子4槽钢【10Q235200M胎架5槽钢【16Q235200M斜撑6槽钢【12Q235200M临时支架7钢板20Q2352扁楔子1M8钢板16Q2352卡具3M9钢板12Q2352龙门板2M10钢板6Q2352垫板1M11钢板4Q2352垫板1M12钢板2Q2352间隙板2M13铁皮12样板4M14钢管1596 20#200M水管15钢管1084 20#100M水管16镀锌钢管3/4 ”1000M水管17阀门Dg1506水管Pg1018阀门Dg1006水管Pg1017、质量控制点计划施控制工工 序 名 称级别阶AB C段1.图纸会审2.编制施工方案施3.排板图4.技术交底、作业指导书工5.质量保证体系或管理前制度6.焊接工艺评定、工艺卡检7.原材料质量证明书、合格证查8.原材料实测实量记录9.焊工、无损探伤人员资质证10.样板检查确认11.材料标识12.卷板前几何尺寸检查13.卷板后几何尺寸检查14.焊接前几何尺寸、焊施 口错边量、棱角、坡口质量等项目检查工15.焊条烘烤、发放记录中 16.焊接环境检查检 17.焊接记录18.无损探伤委托查 19.焊缝外观检查20.无损探伤及焊缝编号图21.焊接后椭圆度、垂直度、直线度、几何尺寸、管口方位检查23.附件制安施 24.真空试验及气密性试工验后25.充水试验检查26.沉降观测18、施工进度计划