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1、整车零部件防磕碰改善（2007.122008.12）,总装配厂防磕碰CFT 发表人：张明霞 二00九年七月,防磕碰CFT小组简介,总装配厂针对整车零部件防磕碰方面的质量管控薄弱环节，于 2007年7月由厂部直接下达指令成立防磕碰CFT小组（常设），通过对现状的调查把握，对照行业领先水平寻找差距，持续、深入开展改善和攻关活动。,一、选题理由,公司对我厂整车交检与VES评价指摘不良中磕碰问题显著。（备注：交检与VES评价车辆为调试合格车辆，已经过补漆修复）,1.市场反映,1）07年VES评价整车指摘不良平均10.7点/车，其中磕碰问题平均1.4点/车，占整车VES点的13%。2)07年一次交检不良
2、率平均11.8%，其中磕碰不良率平均5.3%，占交检不良的45%；,方向盘二次装配,室内调整,室内停滞,广场停滞,室外调整,部分调试及检漏,上检测线检测,检测广场停滞,车身补漆,加冷媒,厂内检查,底盘补漆,管理点,工序名,一、选题理由,占用场地资源：补漆阵地总占地面积755，有4个补漆通道。 增加制造成本：从人工成本、油漆消耗、电能消耗三方面费用考虑，单车补漆成本21.28元。 延长单车生产周期，影响产品车物流和整车入库时间遵守率 ：单车补漆平均耗时26min，调试作业人员在补漆时间段内因安全及环境等因素无法交叉作业，完全处于等待状态，作业充实度低。 危害人员健康及环境：补漆作业区四面开放，漆
3、雾对补漆人员和调试作业人员的健康及周边环境都有较大危害。 掩盖部品外观质量问题：供应商和厂内生产环节对补漆工序产生依赖，容易放松外观质量控制。 改善构想：取消整车集中补漆管理点，提高制造过程有价值工程作业比例。,2.取消整车集中补漆的改善构想,二、现状把握,2007年底对整车底盘磕碰划伤问题的现状按部位统计如下（抽样车辆82台，车型覆盖多系列多品种）：,磕碰划痕定义：成膜后的涂层在外力作用下产生的线状或片状擦痕。 一个磕碰点的定义：通过补漆方能消除的最小面积。包括：1）一条划痕（线状磕碰划伤），独立的单线划痕；2）一块磕碰（片状磕碰划伤），一块或者集中在一起的多条线形划痕。,磕碰点定义,二、现
4、状把握,结论1：整车磕碰划伤部位主要分布在大总成零部件处，车架、车桥、钢板弹簧、挡泥板支架、传动轴、发动机磕碰划伤累计比率达78%。,结论2：整车磕碰划伤受零部件本身入库外观质量及我厂生产过程中的制约因素影响均较大，外部因素占60%，内部因素占40%。,上述整车主要磕碰零部件按不良产生过程可分为二类：一次磕碰，零部件入库时就已存在的磕碰划伤；二次磕碰，整车生产过程中产生的磕碰划伤。,二、现状把握,1、收益力 整车补漆成本=5.43元/车 2、竞争力 Q: 整车磕碰点数=6.0点/车 T：整车底盘油漆和驾驶室面漆修补工时合计6.6min/车 C：取消整车集中补漆（补漆职责前移）,1、收益力 整车
5、补漆成本=21.28元/车 2、竞争力 Q：整车磕碰点数=23.5点/车 T：整车底盘油漆和驾驶室面漆修补工时合计26min/车 C：四通道集中补漆,1、生产管理 厂际、厂内物流工位器具不满足零部件外观质量防护要求 2、加工技术 工装设备对零部件的外观质量保证能力不足 装配工艺设计不满足零部件外观质量保证要求 3、质量管理 零部件入库外观质量较差 厂内外观质量控制不足 4、现场管理 操作不规范,结果现状,现状形态,改善活动开展,年推进计划,1、生产管理 物流工位器具改善厂际100个品种、厂内35个品种 2、加工技术 工装设备改善10个品种 工艺改善3项 3、质量管理 制定厂内零部件外观质量控制
6、办法并执行 4、现场管理 磕碰防止要求及保证工艺纳入标准作业书，并进行技能训练,目标形态,结果目标,20082009年防磕碰改善目标姿态,三、目标设定,三、目标设定,必达目标：08/12月底，13.5个磕碰点/车（装配工厂和零部件供应商各下降5个磕碰点/车） 挑战目标： 08/12月底，10个磕碰点/车（装配工厂和零部件供应商各下降7个磕碰点/车）,商用车公司来我厂TOP诊断指摘事项：要求对零部件磕碰划伤问题分一、二次磕碰进行统计与防磕碰改善，提出08年底单车补漆点数降半的要求。,四、原因分析,一次磕碰（整车主要磕碰零件）,零部件制造过程中产生的磕碰划伤,零部件物流运输中产生的磕碰划伤,厂际储
7、运工位器具防护不到位,厂际储运未执行工位器具标准装载量,厂际储运方式不合适,厂际储运无专用工位器具,3,厂际运输路程远,厂际物流运输看板车辆防护不到位,5,2,零件制造过程中产生的磕碰划伤原因，由供应商自已作内部分析、整改落实，我厂进行入库检验,1,4,二次磕碰（整车主要磕碰零部件）,操作不规范,管理制度不完善,标准作业不完善,厂内工装设备对零部件的外观质量保证能力不足,厂内工装设备不满足零件外观质量防护要求,厂内工位器具对零部件的外观质量保证能力不足,厂内工位器具配置不到位,工艺/产品设计不满足零部件外观质量保证要求,工艺设计不满足零部件外观质量保证要求,零部件入库时已存在磕碰划伤,2,1,
8、10,9,7,8,3,4,5,零部件装配完整后存在相互干涉,6,四、原因分析,厂内工装设备配置不到位,厂内工位器具不满足零件外观质量防护要求,工装设备使 用操作不当,5,技能培训不到位,11,五、要因确认,一次磕碰,五、要因确认,一次磕碰,五、要因确认,二次磕碰,五、要因确认,二次磕碰,五、要因确认,1.厂际储运工位器具防护不到位 2.厂际储运无专用工位器具 3.厂际储运未按工位器具评审要求及标准装载量装载 4.厂际物流运输看板车辆防护不到位 5.厂内工装设备不满足零部件外观质量防护要求 6.厂内工位器具配置不到位 7.厂内工位器具不满足零件外观质量防护要求 8.工艺设计不合理 9.标准作业不
9、完善 10.管理制度不完善 11.技能培训不到位,主要原因找到了,一次磕碰,二次磕碰,六、制定对策,七、对策实施,一次磕碰改善：提高零部件储运质量,措施：对不满足零部件外观质量保证要求的厂际工位器具及包装方式清查,七、对策实施,措施：发厂际改善委托书督促供应商整改，并组织新器具设计方案评审,七、对策实施,典型改善案例：,2008年112月共发出厂际改善委托书72份，完成50个零部件品种系列的器具改善,七、对策实施,典型改善案例：,七、对策实施,典型改善案例：,七、对策实施,措施3：入库检验，通报纳入不良。,二次磕碰改善：提高厂内生产过程外观质量保证能力,七、对策实施,措施：对作业环节中不满足零
10、部件外观质量保证要求的工装设备、工位器具、工艺设计问题点清查，按轻重缓急分步实施改善,七、对策实施,典型改善案例：,改进、改造工装设备8个品种，共计300多件,七、对策实施,典型改善案例：,七、对策实施,典型改善案例：,新增厂内工位器具15个品种，共计116件,七、对策实施,典型改善案例：,维修、改善厂内工位器具共计64次,七、对策实施,典型改善案例：,一线后桥倒运方式改善,后桥分装合件,分装区暂存地,线边暂存地,叉车倒运,上线装配,磕碰环节,磕碰环节,磕碰环节,后桥分装合件,分装区后桥倒运架,叉车倒运,上线装配,线边暂存,设计通用单后桥倒运架，后桥合件从分装区到线边的倒运采用倒运架进行叉运，
11、原倒运方式中存在的3个磕碰环节消除。,后桥合件从分装区到线边的倒运采用叉车直接叉运零件，存在3个磕碰环节。,七、对策实施,措施2：磕碰防止要求及保证工艺纳入标准作业书,七、对策实施,措施3：制定总装配厂零部件（总成）外观质量控制办法，以厂内管理文件下发。,七、对策实施,措施4：OPL训练,八、效果验证,目标达成,效果：通过防磕碰CFT小组全体成员的共同协作，08年整车防磕碰改善效果显著，整车磕碰点数由23.5个/车下降为12.8个/车，达成必达目标。,九、标准化,巩固,标准作业执行：防磕碰要求及保证工艺纳入标准作业书,制定外观质量控制办法： 1.总装配厂零部件（总成）外观质量控制办法 2.调试车间调试作业防磕碰管理办法 3.装配车间防磕碰管理办法 4.装备管理科防磕碰管理办法 5.零部件（总成）进货检验规程 6.总成入库检验流程 7.送货人员质量保证操作规范 8.大总成质量防护要点操作规范,重点防护工装设备点检清单,十、今后课题,2009年防磕碰改善重点课题,对照行业领先水平寻找差距、分析不足、持续改善,汇报完毕，请各位评委指导！,