《注塑缺陷分析课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《注塑缺陷分析课件.ppt（20页珍藏版）》请在三一文库上搜索。
1、注塑缺陷分析的概述,注塑成型产品原则上都是依据规格、标准和客户的要求来制造的、但在实际注塑生产过程中它的变化仍是相当广泛而复杂的；有时当注塑进行的很顺利时、会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等。在注塑时我们需从胶件所产生的缺陷、来准确分析/判断问题点的所在，找出有效解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机器方面稍做调整与改善、更新所使用的原料或色粉，就可以解决问题。,1,注塑缺陷分析,Flow forward,2,注塑缺陷分析,Flow forward,3,注塑缺陷分析,Flow forward,4,注塑缺陷分析,Flow forwar
2、d,5,注塑缺陷分析,Flow forward,6,注塑缺陷分析,如何对注塑缺陷进行调查与了解,A、产生何种缺陷？它发生于何时（开始注塑时还是生产过程中。）何处？程度怎样？ B、缺陷发生的频率是多少？（是第一次，还是偶然发生）？不良是 多少？ C、模腔数是多少？注塑缺陷是否总是发生于相同的模穴？ D、该缺陷在成型时是否总是发生于相同的位置？ E、 该缺陷在模具设计/制作是是否已经被预估到会发生？（一般的 会进行模流Moidflow分析) F、该缺陷在浇口处是否已经明显发生？还是远离浇口部位？ G、更换新的原料或色粉时。缺陷是否还会发生？ H 、换一台注塑机试试看、缺陷是否只在固定的一台注塑机发
3、生，还是也发生与其它注塑机上。,7,注塑缺陷分析,正确处理注塑缺陷的方法（DAMIC法）,定义 分析 测量 改善 控制 Define Analysis Measurement Improve Control 定义：出现何种缺陷、它发生于什么时候、什么位置、频次如何、不良数/不良率是多少？ 分析：产生该缺陷的相关因素有哪些？主要因素是什么？根本原因是什么？ 测量：MAS（measurement system analysis)分析，外观质量目测、内在质量短射分析，尺寸大小进行测量、颜色目视或色差仪。 改善：制定改善注塑缺陷的有效方案/计划（该用什么方法），并组织实施与跟进； 控制：巩固改善成果（
4、记录完整的注塑工艺条件），对这一类结构所产生的该缺陷进行总结/规范，将此种改善方法应用到其它类似的产品上，做到举一反三，触类旁通。,8,注塑缺陷分析,影响注塑缺陷的诸因素,注塑成型中影响注塑缺陷的因素从以下四个方面来考虑： A、原料 B、注塑机 C、注塑模具 D 、成型条件,9,注塑缺陷分析,原料,模具,注塑机,成型条件,刚性,耐冲击性,韧性,耐热变形性,耐药品性,洁净度,流动性（MI）,收缩率,热稳定性,模腔结构,浇口位置,浇口大小,浇口形式,排气效果,冷却系统,流道结构,模具材质,塑化容量,塑化能力,稳定性,锁模力,功能,精密性,注塑压力,冷却时间 模具温度,注塑位置,背压,料管温度 熔料
5、温度,螺杆转速,注塑速度,成型品物性,10,注塑缺陷分析,注塑过程中出现的异常问题很多，主要有“注塑产品质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象”两大类。注塑产品常见的质量缺陷有；缺胶、缩水、银纹（料花）、披锋（毛边）、烧焦、气泡、（缩孔）水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹（流痕）、夹水纹、裂纹、（龟纹）、顶白、表面无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离（起皮）、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等注塑生产中特有的异常现象有；喷嘴流綖（流涕）、漏胶、胶件粘模、水口粘模、水口拉丝、镶件不良、多胶、断针、堵嘴、顶针位穿孔、模印、压模、塑化噪音、下料不畅、螺杆打滑、开模困难等等。,
6、11,注塑缺陷分析,注塑缺陷原因分析及改善方法,充填不足是熔融的塑料未完全注满模具成型空间的各个角落之现象。 充填不足的原因是a、成型条件设定不适当；b、模具的设计与制作不合理、c、成型品的肉厚太薄等所致。成型条件的对策是提高熔料温度（熔胶筒温度）、提高模具温度、增大注射压力/注射速度及提高熔料的流动性;模具方面可增大主流道或分流道尺寸或者检讨浇口位置.大小.数目等,设计使熔融材料容易流动到腔的各个角落.为了使成型空间内的气体顺利疏散,可在适当位置开设排气槽/或排气针.,12,注塑缺陷分析,下表即为缺胶产生的原因分析及改善方法,原因分析 1.熔料温度太低 2.注射压力太低或油温过高 3.熔胶量
7、不够(注射量不足) 4.注射时间太短或保压切换过早 5. 时间太慢 6.模具温度不均 7.模具温度偏低 8.模具排气不良(困气) 9.射嘴堵塞或漏胶L(或发热圈烧坏) 10.浇口数量/位置不适,进胶不平均 11.流道/浇口太小或流道太长 12.原料内润滑剂不够 13.螺杆止逆环(过胶圈)磨损 14.机器容量不够功或料斗内的树脂不下料 15.成品胶厚不合理或太薄 16.熔料流动性太差(FMI低),改善方法 1.提高料筒温度 2.提高注射压力或清理冷凝器 3.增加计量行程 4.增加注射时间或延迟切换保压 5.加快注射速度 6.重开模具运水道 7.提高模具温度 8.恰当位置加适度排排气槽/针 9.拆
8、除/清理射嘴或重新对嘴 10.重新设置进浇口/或调整平衡 11.加大流道/浇口尺寸或缩短流道 12.酌加润滑剂(改善流动性) 13.拆下止逆环并检修或更换 14.更换较大的机器或检查/改善下料情况 15.改善胶件的胶厚或加厚薄位 16.改用流动性较好的塑料,13,注塑缺陷分析,二.缩水(缩痕),注塑件表面上的凹陷.内部空洞称为缩水,它不但影响胶件的外观质量, 会降低产品的强度;缩水与成 型工艺.模具设计及使用塑料种类均有关系.,14,注塑缺陷分析,1.塑胶材料方面,不同塑胶原料的缩水率请参见附表一,通常容易缩水的原料大都属于结晶型塑料(如:尼龙.百折胶等).在注塑过程中,结晶型塑料受热变成流动
9、状态时,分子呈无规则排列;当射入较冷的模腔时,塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶,导致体积收缩较大,其尺寸小于规定的范围,就是所谓的“缩水”,15,注塑缺陷分析,16,注塑缺陷分析,2.注塑工艺技术方面,在注塑技术上控制方面,出现缩水的情况有:A.保压压力不足:B.注射速度太慢:C.模温/料温太低:D.保压时间不够等.因此在设定注塑工艺条件时,必须检讨成型条件是否正确及保压是否足够,以防出现缩水问题,不同的模流过程有不同的收缩率,延长保压时间,可确保制品有充足的时间冷却和补胶.,17,注塑缺陷分析,3.模具及产品设计方面,缩水产生的根本原因在于产品的壁厚不均所引起的,产品的柱位,筋位的表面易出现
10、缩水.模具的流道设计. 浇口大小及冷却效果对成品的影响也很大,由于塑料传热能力较低,若距离模壁越远或越厚,则其凝固及冷却较慢,应有足够的塑料填满模腔,注塑机的螺杆在注射或保压时,熔料不会因倒流而降低压力:另一方面流道过细/过长.浇口太小若冷凝太快,半固塑料就会阻塞流道或浇口造成压力下降,引致成品缩水.,18,注塑缺陷分析,下表即为缩水产生的原因分析及改善方法,原因分析 1.模具进胶量不足 A.熔胶量不足 B.注射压力不足 C.保压不够或保压切换过早 D.注射时间太短 E.注射速度太慢或太快(困气) F.浇口尺寸太小或不平衡(多模腔) G.射嘴阻塞或发热圈烧坏. H.射嘴漏胶 2.料温不当(过高
11、或过低) 3.模温偏低或太高 4.冷却时间不够(筋/骨位脱模拉陷) 5.缩水处模具排气不良(困气) 6.塑件骨位/柱位胶壁过厚 7.螺杆止逆环磨损(逆流量大) 8.,1、增强熔胶注射量 A、增加熔胶计量行程 B、提高注射压力 C、提高保压压力或延长保压时间 D、延长注射时间(采用预定出动作） E、加快注射速度或减慢注塑速度 F、加大浇口尺寸或使模具进胶平衡 G.拆除清理射嘴内异物或更换发热圈 H.重新对嘴/紧固射嘴或降低背压 2.调整料温(适当) 3.提高模温或适当降低模温 4.酌延冷却时间 5.在缩水处开设排气槽 6.使胶厚尽量均匀(改为气辅注塑) 7.拆卸与更换逆环(过胶圈) 8.浇口开设于壁厚处或增加浇口数量 9.加粗主/分流道,减短流道长度,19,注塑缺陷分析,20,注塑缺陷分析,