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1、冲压工艺与模具设计试题库(超全)冲压工艺与模具设计试题库(超全)共24页一、名词解释：（每题5分）1冲压模具答：在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）2冲裁模答：沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。3.落料答:冲裁后若以封闭曲线以内的部分为零件称为落料。4单工序模答：在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。5复合模答：只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。6级进模答：在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压
2、力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。7模具的闭合高度答：模具的闭合高度是指冲模在最低工作位置时，上模座上平面至下模座下平面之间的距离。8冲裁间隙答：指冲裁模中凹模刃口横向尺寸DA与凸模刃口横向尺寸dT的差值。9冲模压力中心答：模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。10正装式复合模答：凸凹模安装在上模，落料凹模和冲孔凸模装在下模的复合冲裁模。11倒装式复合模答：凸凹模安装在下模，落料凹模和冲孔凸模装在上模的复合冲裁模。12弯曲中性层答：材料在弯曲过程中,外层受拉伸,内层受挤压,在其断面
3、上存在的既不受拉,又不受压,应力等于零的过渡层,称为弯曲中性层。13最小弯曲半径答：在板料不发生破坏的情况下，所能弯成零件内表面的最小圆角半径。14回弹现象答：塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹。15弯曲件工艺性答：弯曲件的工艺性是指弯曲零件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。16冲模工艺零件答：这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；17结构零件答：这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触
4、，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等。18冲裁答：冲裁一般是利用一对工具，（如冲裁模的凸模与凹模或剪床上的上剪刃与下剪刃，并借助压力机的压力），对板料或已成形的工序件沿封闭或非封闭的轮廓进行断裂分离加工的各种方法。19弯曲答：将平直的坯料弯折成具有一定角度和曲率半径的零件的成形方法称为弯曲。20拉深答：在压力机上使用模具将平板毛坯制成带底的圆筒形件或矩形件的成形方法。二、填空题：（每空1分）1.冷冲压工艺是在常温下，在压力机上，利用模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。2.冷冲压工序分为
5、分离工序、塑性变形工序两大类。3.普通曲柄压力机的闭合高度是指滑块在下止点位置时，滑块底面到工作台上平面之间的距离。模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具上模座上平面至下模座下平面之间的距离。选择压力机时，必须使模具的闭合高度介于压力机的最大闭合高度与最小闭合高度之间。4.具有过载保护功能的压力机是摩擦压力机。行程可调的冲床是偏心冲床。5.落料凹模在下半模的复合模称为正装复合模，结构上有三套打料装置。6.落料凹模在上模的叫倒装复合模，而落料凹模在下模的叫正装复合模，其中正装复合模多一套打料装置。7.要使冷冲压模具正常而平稳的工作，必须使模具压力中心与摸柄的轴心线重合（或偏移不大）。8.冲模
6、的装配是模具制造的关键工序，其要点有：（1）要合理选择装配基准件，（2）.要合理选择装配组件，（3）.要合理进行总体装配。9.弹性卸料装置除了起卸料作用外，还兼起压料作用，它一般用于材料厚度较薄材料的卸料。10.侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的连续模中，其作用是控制条料进给方向上的进给步距。11.普通模架在“国家标准”中，按照导柱导套的数量和位置不同可分为：对角导柱模架、中间导柱模架、四角导柱模架、后侧导柱模架四种。12.降低冲裁力的主要措施有阶梯凸模冲裁、斜刃冲裁、加热冲裁（红冲）等。13.模具的压力中心就是冲压力的作用点，求压力中心的方法就是求空间平行力系的合力作用点。14.弯曲展开
7、长度（r0.5t时）的计算依据是弯曲前后中性层长度不变。17.弯曲变形程度用相对弯曲半径（r/t）表示。18.弯曲件最容易出现影响工件质量的问题弯裂、回弹和偏移等。19.弯曲校正力的计算公式是F校=Ap ,其中p表示单位校正力。20.拉深变形程度用拉深系数m表示。21.拉深模中压边圈的作用是防止工件在变形过程中发生起皱。22.拉深加工时，润滑剂涂在与凹模接触的毛坯表面上。23.拉深件毛坯尺寸的计算依据是体积不变原则和相似原则，其具体计算方法有等体积法、等面积法和等重量法，一般不变薄拉深简单旋转体采用等面积法。24.拉深过程中的辅助工序有中间退火、润滑、酸洗等。26. 冲裁既可以直接冲制成品零件
8、，又可以为其他成形工序制备毛坯。27.从广义来说，利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。它包括冲孔、落料、切断、修边、等工序。但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。28.冲裁根据变形机理的不同，可分为普通冲裁和精密冲裁。29.冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。30.冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。31.圆角带是由于冲裁过程中刃口附近的材料被牵连拉入变形的结果。32.光亮带是紧挨圆角带并与板面垂直的光亮部分，它是在塑性变形过程中凸模与凹模挤压切入材料，使其受到切应力和挤压应力的作用而形成的。33.冲裁毛刺是在刃口附近的側面上材料出现微裂
9、纹时形成的。34.塑性差的材料，断裂倾向严重，剪裂带增宽，而光量带所占比例较少，毛刺和圆角带大；反之，塑性好的材料，光亮带所占比例较大。35.增大冲裁件光亮带宽度的主要途径为：减小冲裁间隙、用压板压紧凹模面上的材料、对凸模下面的材料用顶板施加反向压力，此外，还要合理选择塔边、注意润滑等。36.减小塌角、毛刺和翘曲的主要方法有：尽可能采用合理间隙的下限值保持模具刃口的锋利、合理选择塔边值、采用压料板和顶板等措施。37.冲裁凸模和凹模之间的间隙，不仅对冲裁件的质量有极重要的影响，而且还影响模具寿命、冲裁力、卸料力和推件力等。38.冲裁间隙过小时，将增大卸料力、推件力、冲裁力以及缩短模具寿命。39.
10、合理间隙冲裁时，上下刃口处所产生的剪裂纹基本能重合，光亮带约占板厚的 1/2 1/3 左右，切断面的塌角、毛刺和斜度均较小，完全可以满足一般冲裁件的要求。40.间隙过小时，出现的毛刺比合理间隙时的毛刺高一些，但易去除，而且断面的斜度和塌角小，在冲裁件的切断面上形成二次光亮带。41.冲裁间隙越大，冲裁件断面光亮带区域越小，毛刺越大；断面上出现二次光亮带是因间隙太小而引起的。42.影响冲裁件毛刺增大的原因是刃口磨钝、间隙大。43.间隙过大时，致使断面光亮带减小，塌角及斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺。44.冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高。45.所选间隙值的
11、大小，直接影响冲裁件的断面和尺寸精度。46.影响冲裁件尺寸精度的因素有两大方面，一是冲模本身的制造偏差，二是冲裁结束后冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差。影响冲裁件尺寸精度的因素有间隙、材料性质、工件的形状和尺寸、材料的相对厚度 t/D等，其中间隙起主导作用。47.当间隙值较大时，冲裁后因材料的弹性回复使落料件尺寸小于凹模尺寸；冲孔件的孔径大于凸模尺寸。48.当间隙较小时，冲裁后因材料的弹性回复使落料件尺寸大于凹模尺寸，冲孔件的孔径小于凸模尺寸。49.对于比较软的材料，弹性变形量小，冲裁后的弹性回复值亦小，因而冲裁件的精度较高；对于较硬的材料则正好相反。50.冲模的制造精度越高，则冲裁件的精度越
12、高。51.间隙过小，模具寿命会缩短，采用较大的间隙，可延长模具寿命。52.随着间隙的增大，冲裁力有一定程度的降低，而卸料力和推料力降低明显。53.凸、凹模磨钝后，其刃口处形成圆角，冲裁件上就会出现不正常的毛刺，凸模刃口磨钝时，在落料件边缘产生毛刺；凹模刃口磨钝时，在冲孔件孔口边缘产生毛刺；凸、凹模刃口均磨钝时，则制件边缘与孔口边缘均产生毛刺。消除凸（凹）模刃口圆角的方法是修磨凸（凹）模的工作端面。54.冲裁间隙的数值，等于凹模与凸模刃口部分尺寸之差。55.在设计和制造新模具时，应采用最小的合理间隙。56.材料的厚度越大，塑性越低的硬脆性材料，则所需间隙 Z 值就越大；而厚度越薄、塑性越好的材料
13、，所需间隙值就越小。57.合理间隙值和许多因素有关，其主要受材料的力学性能和材料厚度因素的影响。58.在冲压实际生产中，主要根据冲裁件的断面质量、尺寸精度、和模具寿命三个因素给间隙规定一个范围值。59.在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件，应选用较小的间隙值；对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件，以提高模具寿命为主，应选用较大的间隙值。60.冲孔时，凸模刃口的尺寸应接近或等于冲孔件的最大极限尺寸。61.落料件的尺寸与凹模刃口尺寸相等，冲孔件的尺寸与凸模刃口尺寸相等。62.冲裁模凸模和凹模的制造公差与冲裁件的尺寸精度、冲裁间隙、刃口尺寸磨损有关。63.落料时，因落料件的大端尺寸与凹
14、模尺寸相等，应先确定凹模尺寸，即以凹模尺寸为基础，为保证凹模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故落料凹模基本尺寸应取工件尺寸范围内较小尺寸，而落料凸模基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙。64.冲孔时，因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致，应先确定凸模尺寸，即以凸模尺寸为基础，为保证凸模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故从孔凸模基本尺寸应取工件孔尺寸范围内较大尺寸，而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙。65. 凸、凹模分开加工的优点是凸、凹模具有互换性，制造周期短，便于成批生产。其缺点是模具制造公差小、模具制造困难、成本较高。66. 配制加工法就是先按设计尺寸加工一个基准件（凸模或凹
15、模），然后根据基准件的实际尺寸再按间隙配作另一件。67.落料时，应以凹模为基准配制凸模，凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。68. 冲孔时，应以凸模为基准配制凹模，凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。69. 凸、凹模分开制造时，它们的制造公差应符合凸 + 凹 Z max -Z min的条件。70. 配制加工凸、凹模的特点是模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核凸 + 凹 Z max-Z min 的条件，并且可放大基准件的制造公差，使制造容易。71. 冲孔用的凹模尺寸应根据凸模的实际尺寸及最小冲裁间隙配制。故在凹模上只标注基本尺寸，不标注公差，同时在零件图的技术要求上注明凹模刃
16、口尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为 Z min 。72. 冲裁件的经济公差等于不高于IT11级，一般落料件公差最好低于IT1 0级，冲孔件最好低于IT9 级。73. 所谓冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。74.分析冲裁件的工艺性，主要从冲裁件的结构工艺性、冲裁件的精度和冲裁件的断面质量等三方面进行分析。75.冲裁件的断面粗糙度与材料塑性、材料厚度、冲裁模间隙刃口锐钝情况以及冲模的结构有关。76.冲裁件在条料、带料或板料上的布置方式叫排样。77. 排样是否合理将影响到材料的合理利用、冲件质量、生产率、模具的结构及使用寿命等。78.材料的利用率是指冲裁件实际面积与板料面积之比，它
17、是衡量合理利用材料的指标。79. 冲裁产生的废料可分为两类，一类是结构废料，另一类是工艺废料。80. 减少工艺废料的措施是：设计合理的排样方案，选择合理的板料规格和合理的搭边值；利用废料作小零件。81.排样的方法，按有无废料的情况可分为有废料排样、无废料排样和少废料排样。82. 对于有废料排样，冲裁件的尺寸完全由冲模来保证，因此制件的精度高，模具寿命高，但材料利用率低。无废料排样是沿直线或曲线切断条料而获得冲件，无任何搭边，冲件的质量精度要差一些，但材料利用率最高。84.排样时，冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。85.搭边是一种工艺废料，但它可以补偿定位误差和料宽误差，确
18、保制件合格；搭边还可增加条刚度，提高生产率；此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。86.硬材料的搭边值可小一些；软材料、脆材料的搭边值要大一些。冲裁件尺寸大或者有尖突复杂形状时，搭边值取大一些；材料厚的搭边值要取大一些。87.手工送料，有侧压装置的搭边值可以小，刚性卸料的比弹性卸料的搭边值大。88.冲裁件尺寸大或是有尖角时，搭边值取大一些；材料厚的搭边值要取大一些。89.在冲裁件过程中，冲裁力是随凸模进入材料的深度而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值。90.在冲裁结束时，由于材料的弹性回复及磨擦的存在，将使冲落部分的材料梗塞在凹模内，而冲裁剩下的材料则紧箍在凸
19、模上。91. 从凸模或凹模上卸下的废料或冲件所需的力称卸料力，将梗塞在凹模内的废料或冲件顺冲裁方向推出所需的力称，逆冲裁方向将冲件从凹模内顶出所需的力称顶料力。92.采用弹压卸料装置和下出件方式冲裁时，冲压力等于冲裁力、卸料力、推料力之和；采用刚性卸料装置和下出料方式冲裁时，冲压力等于冲裁力、推料力之和；采用弹性卸料装置和上出料方式冲裁时，冲压力等于冲裁力、卸料力、推料力、顶料力之和。93.为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动，常用阶梯凸模冲裁法、斜刃口冲裁法和加热冲裁法来降低冲裁力。94.在几个凸模直径相差较大、距离又较近的情况下，为了能避免小直径凸模由于承受材料流动的
20、侧压力而产生的折断或倾斜现象，凸模应采用阶梯布置，即将小凸模做短一些。这样可保证冲裁时，大直径凸模先冲。95. 阶梯冲裁时，大凸模长度应比小凸模长度长，可以保证冲裁时大凸模先冲。96.采用斜刃冲裁时，为了保证冲件平整，落料时应将凸模做成平刃；冲孔时应将凹模做成平刃。97. 材料加热后，由于抗剪强度降低，从而降低了冲裁力。98. 模具压力中心就是冲压力合力的作用点。模具的压力中心应该通过压力机滑块的中心线。如果模具的压力中心不通过压力机滑块的中心线，则冲压时滑块会承受偏心载荷，导致滑块、压力机导轨及模具导向部分零件不正常磨损；还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件的质量和模具的寿命。99.冲裁模
21、的形式很多，按送料、出件及排除废料的自动化程度可分为手动模、半自动模和自动模等三种。100.按工序组合程度分，冲裁模可分为单工序模、级进模和复合模等几种。101.在压力机的一次行程中，只完成一个冲压工序的冲模称为单工序模。102.在条料的送进方向上，具有两个或两个以上的工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成两个或两个以上工位的冲压工序的冲模称为级进模。103.在压力机的一次行程中，在模具的同一位置上，完成两个或两个以上的冲压工序的模具，叫复合模。104.冲裁模具零件可分为工艺零件、结构零件。105.组成冲模的零件有工作零件、定位零件、导向零件、压料、卸料和出件零件，支撑零件，紧固及其
22、它零件等。106.在冲模中，直接对毛坯和板料进行冲压加工的零件称为工艺零件。107.由于级进模的工位较多，因而在冲制零件时必须解决条料或带料的定位问题，才能保证冲压件的质量。108所谓定位零件，是指用于确定条料或工序件在模具中的正确位置的零件。109.所谓导向零件，是用于确定上、下模相对位置、保证位置精度的零件。110.级进模中，典型的定位结构有挡料钉及导正销和侧刃等两种。111.无导向单工序冲裁模的特点是结构简单，制造成本低，但使用时安装调整凸、凹模间隙较不方便，冲裁件质量差，模具寿命低，操作不安全。因而只适用于精度不高、形状简单，批量小的冲裁件的冲压。112.由于级进模生产率高，便于操作，
23、易实现生产自动化，但轮廓尺寸大，制造复杂，成本高，所以一般适用于批量大、小尺寸工件的冲压生产。113.由于级进模的工位较多，因而在冲制零件时必须解决条料或带料的定位问题，才能保证冲压件的质量。常用的定位零件是导正销和挡料销和侧刃。114.应用级进模冲压，排样设计很重要，它不但要考虑材料的合理利用，还应考虑制件的精度要求、冲压成形规律、模具寿命等问题。115级进模的排样设计时，对零件精度要求高的，除了注意采用精确的定位方法外，还应尽量减少工位数，以减少定位累积误差。孔距公差较小的孔应尽量同一工位中冲出。116.在级进模的排样设计中，对孔壁距离小的制件，考虑到模具的强度，其孔可分步冲出；工位之间壁
24、厚小的，应增设空位；外形复杂的制件，应分步冲出，以简化凸模、凹模形状，增强其强度，便于加工和装配；117. 需要弯曲、拉深、翻边等成形工序的零件，采用连续冲压时，位于成形过程变形部位上的孔，应安排在成形后冲出，落料或切断工步一般安排在最后工位上。118. 全部为冲裁工步的级进模，一般是先冲孔后落料。先冲出的孔可作为后续工位的定位孔，若该孔不适合定位或定位要求较高时，则应冲出工艺孔作定位用。119.套料连续冲裁，按由里向外的顺序，先冲内轮廓后冲外轮廓。120.复合模在结构上的主要特征是有一个既是冲孔的凹模又是落料凸模的凸凹模。121. 按照落料凹模的位置不同，复合模分为顺装复合模和倒装复合模两种
25、。122. 凸凹模在上模，落料凹模在下模的复合模称为顺装复合模。123.复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外形的相对位置精度高，板料的定位精度高，冲模的外形尺寸较小，但复合模结构复杂，制造精度高，成本高。所以一般用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。125. 凸模的固定方式有台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定以及粘结挤浇注固定和快换固定等。126.圆形凸模常用的固定方法有台阶式和快换式。101. 由于模具结构的需要，凸模的长度大于极限长度，或凸模工作部分直径小于允许的最小值，就应该采用凸模护套等方法加以保护。127.整体阶梯式圆形凸模强度高，刚性好，装配修磨方便。与凸模固定板配合部分按过渡配合制
26、造。128.非圆形凸模，如果固定部分为圆形，必须在固定端接缝处加防转销；以铆接法固定时，铆接部分的硬度较工作部分要低。129. 凹模的类型很多，按结构分有整体式和镶拼式；130.直刃壁孔口凹模，其特点是刃口强度较高，修磨后刃口尺寸不变，制造较方便。131.斜刃壁孔口凹模，其特点是孔口内不易积料，每次修磨量小，刃口强度较差。修磨后刃口尺寸会变大，这种刃口一般用于形状简单的冲件冲裁。132.复合模的凸凹模壁厚最小值于冲模结构有关，顺装式复合模的凸凹模壁厚可小些；倒装式复合模的凸凹模壁厚应大些。133. 对于大中型的凸、凹模或形状复杂，局部薄弱的小型凸、凹模常采用镶拼结构。134.镶拼结构的凸、凹模
27、设计原则是：力求改善加工工艺性，减少钳工工作量，提高模具加工精度；便于装配和维修；满足冲压工艺，提高冲压件质量。136.条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位，一是在与送料方向垂直方向上的限位，保证条料沿正确的方向送进，称为送进导向。二是在送料方向上的限位，控制条料一次送进长度，称为送料定距。137.属于条料导向的定位零件有导料销、导料板、侧压板，属于送料定距的定位零件有始用挡料销、挡料销、导正销、侧刃等，属于块料或工序件的定位零件有定位销、定位板等。138.导料销导正定位多用于单工序模和复合模中。使用导正销的目的是消除送进导向和送料定距或定位板等粗定位的误差。导正销通常与挡料销和侧刃配合使
28、用。139.条料在送进方向上的送进距离称为步距。140.导料销导向定位多用于单工序模具和复合模中。143. 定位板和定位销是作为单个毛坯或工序件的定位件，其定位方式由外形定位和内孔定位两种。144. 弹压卸料板既起压料作用，又起卸料作用，所得的冲裁件质量较好，平直度较高，因此，质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁宜用弹压卸料装置。145. 小孔冲裁模与一般冲裁模的最大区别是：小孔冲裁模具有各种增强凸模刚度和强度的结构。146. 硬质合金冲模一般是指凸模或凹模为硬质合金。设计时要避免工作零件单边受力；便于模具装配和调整：应尽量避免斜排和交叉排样，而用直排和对排排样。147.整修时，材料变形过程与冲裁不
29、同，整修与切削加工相似。148.要达到精冲的目的，需要有压料力、冲裁力、反顶力等三种压力，并要求这三种压力按顺序施压。149.适宜精冲的材料应该具有低的屈服强度、小的屈服比、好的塑性。152.确定冲裁模总体结构的原则是：不仅要保证冲出合格的冲压件，而且要适应生产批量的要求，结构尽量简单，制造容易，调整和维修方便，操作安全、可靠，寿命高，成本低。153.精冲凸、凹模的间隙很小，一般双面间隙为材料厚度的0.5% 3%。155.冲裁模类型首先决定于生产批量，冲裁件的质量要求和形状尺寸是确定冲裁模类型的重要依据。156按工序的组合程度分，模具可以分为单工序模、复合模和级进模。157冲裁变形分离过程可分
30、为弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂分离阶段三个阶段。158冲裁件断面可明显地分成四个特征区，即塌角、光亮带、断裂带和毛刺。159降低冲裁里的主要方法有加热冲裁和斜刃冲裁。160模具的卸料方式可以分为弹压卸料和刚性卸料。161按照落料凹模的安装位置，复合模可以分为正装和倒装两种形式。162冲裁过程中板材的变形区是以凸模和凹模刃口连线为中心的纺锤形形区域。163冲裁过程中落料件的外形尺寸等于凹模尺寸，冲孔件孔的尺寸等于凸模尺寸。164冲裁过程中，当凸模切入板料到达一定深度时，首先出现裂纹的部位是凹模侧壁靠近刃口处。165在不变薄拉深中，圆形毛坯的直径是按毛坯面积等于工件面积的原则来确定的。166冲
31、裁时可能产生的冲压力包括冲裁力、谢料力、推件力和顶件力。三、判断题：（正确的在括号内画“”错误的画“”每题1分，）1.模具的闭合高度可以小于压力机的闭合高度。（）2.大批量生产基本上都采用模具，所以模具的寿命越高越好。（）3.如果模具闭合高度大于冲床的最大闭合高度，就会使模具安装不上。（）4.曲柄冲床滑块允许的最大压力，随着行程位置的不同而不同。()5.个别金属材料（如铅、锡）没有冷作硬化现象，塑性很好，所以它们很适宜用拉深方法加工制件。（）6.连接弹压卸料板时，可以选用圆柱头普通螺钉。（）7.搭边值的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。（）8.在连续模中，侧刃
32、的作用是控制材料送进时的导向。（）9.普通冲裁最后分离是塑性剪切分离。（）10.精密冲裁的主要条件是：压板代齿形凸梗（齿圈）、凹模（落料）或凸模（冲孔）代销圆角、间隙极小、压边力和反顶力较大。（）11.在其它条件相同的情况下，金属材料中，硬材料的冲裁合理间隙大于软材料合理间隙。（）12.斜刃比平刃的冲裁力大。（）13.冲裁力较大的冲裁模，凸模或凹模只用螺钉固定在模座上即可。（）14.冲压模使用刚性卸料（退料）的主要优点是卸料可靠；卸料力大。（）15.冲裁变形过程中，断裂纹最早出现在凹模端面。（）16.冲裁模的间隙应当小于模具导向件的间隙。（）17.在降低冲裁件的诸多措施中采用阶梯布置的凸模时，
33、为了保护小凸模，应使小凸模比大凸模高一些，（）18.当采用刚性卸料装置时，其总工艺力为P=P+P卸+P推。（）19.标准件就是从标准件厂购买来直接装配在模具上的不需要进行任何加工的零件。（）20.在其它条件相同的情况下，弯曲线垂直于钢板轧制方向允许的弯曲半径较小。（）21.弯曲工序中，冲压用材料过厚可能造成制件回弹加大。（）22.相对弯曲半径（r/t）是表示零件结构工艺性好坏的指标之一。（）23.在其它条件相同的情况下仅凸模圆角不同，弯曲后凸模圆角半径小的回弹较小。（）24.材料的机械性能对弯曲件影响较大，其中材料的塑性越差，其允许的最小相对弯曲半径越小。（）25.弯曲件的中性层一定位于工件的
34、1/2料厚位置（）26.后次拉深的拉深系数可取得比首次拉深的拉深系数小。（）27.拉深系数越小，说明拉深变形越大（）28.在拉深过程中，压边力过大或过小均可能造成拉裂。（）29.有一圆筒形件要分多次拉深才能成形，拉深系数可以依据有关资料的图表进行选择，每次拉深系数应该大于或等于图表推荐值。（）30.一般情况下，从拉深变形的特点考虑，拉深的凹模的圆角表面粗糙度小（）31、大批量生产基本上都采用模具，所以模具的寿命越高越好。（）32、曲柄冲床滑块允许的最大压力是随着行程位置不同而不同。（）33、搭边值的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。 ()34、在其他条件相同的
35、情况下，金属材料中，硬材料的冲裁合理间隙大于软材料合理间隙。 ()35、斜刃比平刃的冲裁力大。 ()36、在降低冲裁力的诸多措施中，采用阶梯布置的凸模时，为了保护小凸模，应使小凸模比大凸模高一些。（）37、弯曲工序中,冲压用材料过厚可能造成制件回弹加大。（）38、在其他条件相同的情况下仅凸模圆角不同，弯曲后凸模圆角半径小的回弹较小。（）39、弯曲件的中性层一定位于工件1/2料厚位置。（）40、拉深系数越小，说明拉深变形程度越大。（）41、一般情况下，从拉深变形的特点考虑，拉深模的凹模的圆角表面粗糙度应比凸模的圆角表面粗糙度小些。（）42、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模上。（
36、）43、塑料模的模脚（垫块）是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。（）44、潜伏式浇口是点浇口变化而来的，浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽部位而不影响塑件外观。（）45、浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。（）46、拉深过程中，坯料各区的应力与应变是很均匀的。（）47、拉深过程中，凸缘平面部分材料在径向压应力和切向拉应力的共同作用下，产生切向压缩与径向伸长变形而逐渐被拉入凹模。（）48.拉深系数 m 恒小于 1 ， m 愈小，则拉深变形程度愈大。（ ）49.坯料拉深时，其凸缘部分因受切向压应力而易产生失稳而起皱。（）50.拉深时，坯料产生起皱和受最
37、大拉应力是在同一时刻发生的。（）51.拉深系数 m 愈小，坯料产生起皱的可能性也愈小。（）52. 拉深时压料力是唯一的确定值，所以调整时要注意调到准确值。（）53.压料力的选择应在保证变形区不起皱的前提下，尽量选用小的压料力。（ ）54.弹性压料装置中，橡胶压料装置的压料效果最好。（ ）55.拉深模根据工序组合情况不同，可分为有压料装置的拉深模和无压料装置的拉深模。（）56.拉深凸、凹模之间的间隙对拉深力、零件质量、模具寿命都有影响。间隙小，拉深力大，零件表面质量差，模具磨损大，所以拉深凸、凹模的间隙越大越好。（）57.拉深凸模圆角半径太大，增大了板料绕凸模弯曲的拉应力，降低了危险断面的抗拉强
38、度，因而会降低极限变形程度。（）58.拉深时，拉深件的壁厚是不均匀的，上部增厚，愈接近口部增厚愈多，下部变薄，愈接近凸模圆角变薄愈大。壁部与圆角相切处变薄最严重。（）59.拉深变形的特点之一是：在拉深过程中，变形区是弱区，其它部分是传力区。（）60.拉深时，坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向伸长和径向压缩的变形。（ ）61.拉深模根据拉深工序的顺序可分为单动压力机上用拉深模和双动压力机上用拉深模。（）62.需要多次拉深的零件，在保证必要的表面质量的前提下，应允许内、外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹。（ ）63.所谓等面积原则，即坯料面积等于成品零件的表面积。（ ）64.对于
39、有凸缘圆筒件的极限拉深系数，如果小于无凸缘圆筒形件的极限拉深系数，则可判断：有凸缘圆筒形件的实际变形程度大于无凸缘圆筒形件的变形程度。（）65.拉深的变形程度大小可以用拉深件的高度与直径的比值来表示。也可以用拉深后的圆筒形件的直径与拉深前的坯料 ( 工序件) 直径之比来表示。（）四、选择题：（每题2分）1.在冲裁模的结构类型中精度最高是( C ).A.单工序模B.级进模C.复合模D.简易冲模2.冷冲模上模座通过(B)安装在压力机的滑块上.A.凸模固定板B.模柄C.导柱D.垫板3.在合理的冲裁间隙范围内,适当取大间隙有利于(B)A.提高冲裁件质量B.延长模具寿命C.提高材料利用率.4.复合模与级
40、进级模比较则( C).A.复合模的生产效率较级进模高.B.复合模的生产安全性好于较级进模.C.复合模冲制的工件精度较级进模高.D.复合模冲制的工件的形状不受限制.5.当弯曲模间隙过大时,对U形弯曲件的不利影响是(C ).A.弯裂B.翘曲C.回弹D.畸变C. HT200 、HT250D. H62、 H686当工件的弯曲线方向与板料的纤维方向（A）时，可具有较小的最小弯曲半径。A垂直 B.成45 C.平行 D.成任意角度.7.曲柄压力机可分为曲柄压力机和偏心压力机，其中偏心压力机具有（B）特点。A.压力在全行程中均衡B.闭和高度可调，行程可调；C.闭和高度可调，行程不可调；D.有过载保护。8.曲轴
41、压力机的主要特点（BC）。A.行程可调； B行程不可调C.行程和吨位可较大；D.行程和吨位较小。9.在连续模中，侧刃的作用是（D ）A.侧面压紧条料B.对卸料板导向C.控制条料送进时的导向 D 控制进距（送进时的距离）实现定位。10.冲裁模的间隙应当(C)模具导向件的间隙。A.小于B.等于C.大于D.小于等于11.在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而产生效率高时，一般选用(C)定位较合理。A.挡料销 B 导正销 C 侧刃 D.初始挡料销12.冲裁间隙对冲裁件的尺寸精度有一定影响，一般情况下，若用间隙过大时，落料件尺(B)凹模尺寸。A.大于 B .小于 C.等于 D
42、.无法确定13.弯曲过程中常常出现的现象(ACB)。A. 回弹B.变形区厚度减薄；C. 偏移D.变形区的厚度增加。14.相对弯曲半径r/t 表示(B)A 材料的弯曲变形极限；B 零件的弯曲变形程度；C 弯曲的难易程度15最小相对弯曲半径r min /t 表示(A)A. 材料的弯曲变形极限；B.材料的弯曲变形程度C.零件的结构工艺好坏；D.弯曲难易程度16.拉深变形时，润滑剂在(A)A 毛坯与凹模接触的一面； B.工件与毛坯与凸模接触的一面；C 工件与毛坯的两面。期 C.不确定17.影响拉深系数的因数较多，其中(A)拉深系数值就可随之减少。A. 材料的相对厚度（t/D ）100大；B. 屈强比（
43、b s /）大；C .凹模圆角半径小； D. 板厚方向性系数（）小。18在拉深过程中，决定材料是否起皱的因素是(BD)A 材料的相对厚度（t/D ）100；B 材料的拉深变形程度；C 材料所受的径向拉应力；D 材料所受的切向压应力；19、拉深前的扇形单元，拉深后变为 （B ）。A 、圆形单元B 、矩形单元C 、环形单元20 、拉深后坯料的径向尺寸 (A) ，切向尺寸 (A) 。A 、增大 减小B 、增大 增大C 、减小 增大D 、减小 减小 21、拉深过程中，坯料的凸缘部分为 (B)。A 、传力区B 、变形区C 、非变形区22、拉深时，在板料的凸缘部分，因受 (B) 作用而可能产生起皱现象。A
44、 、 径向压应力B 、切向压应力C 、厚向压应力 23、与凸模圆角接触的板料部分，拉深时厚度 (B) 。A 、变厚B 、变薄C 、不变 24、拉深时出现的危险截面是指 (B)的断面。A 、位于凹模圆角部位B 、位于凸模圆角部位C 、凸缘部位 25、用等面积法确定坯料尺寸，即坯料面积等于拉深件的 (B) 。A 、投影面积B 、表面积C 、截面积 26、拉深过程中应该润滑的部位是 (A )、 (B) ；不该润滑部位是 (C) 。A、压料板与坯料的接触面B、凹模与坯料的接触面C、凸模与坯料的接触面27、(D) 工序是拉深过程中必不可少的工序。A、酸洗B、热处理C、去毛刺D、润滑E、校平28、需多次拉
45、深的工件，在两次拉深间，许多情况下都不必进行_(_B_)_。从降低成本、提高生产率的角度出发，应尽量减少这个辅助工序。A、酸洗B、热处理C、去毛刺D、润滑E、校平29、经过热处理或表面有油污和其它脏物的工序件表面，需要( A )方可继续进行冲压加工或其它工序的加工。A、酸洗B、热处理C、去毛刺D、润滑E、校平30、有凸缘筒形件拉深、其中 ( A )对拉深系数影响最大。A、凸缘相对直径B、相对高度C、相对圆角半径31、在宽凸缘的多次拉深时，必须使第一次拉深成的凸缘外径等于(C )直径。A、坯料B、筒形部分C、成品零件的凸缘32、为保证较好的表面质量及厚度均匀，在宽凸缘的多次拉深中，可采用 _(
46、C )_的工艺方法。A、变凸缘直径B、变筒形直径C、变圆角半径33、板料的相对厚度t/D较大时，则抵抗失稳能力_(_A_)_。A、大B、小C、不变34、有凸缘筒形件的极限拉深系数 _(_A_)_无凸缘筒形件的极限拉深系数。A、小于B、大于C、等于35、无凸缘筒形件拉深时，若冲件h/d _( C )_极限h/d，则可一次拉出。A 、大于 B、等于 C、小于36、平端面凹模拉深时，坯料不起皱的条件为t/D ( C )。A、(0.09 0.17)(m一l)B、(0.09 0.17)(l/m一l)C 、 (0.09 0017)(1一m)37、为了使材料充分塑性流动，拉深时坯料形状与拉深件横截面形状是_(_B_)_ 。A、等同的B、近似的C、等面积的38、当任意两相邻阶梯直径之比( )都不小于相应的圆筒形的极限拉深系数时，其拉深方法是_(_B_)_。A、由小阶梯到大阶梯依次拉出B、由大阶梯到小阶梯依次拉出C、先拉两头，后拉中间各阶梯39、下面三种弹性压料装置中，_(_C_)_的压料效果最好。A、弹簧式压料装置B、橡胶式压料装置C、气垫式压料装置40、利用压边圈对拉深坯料的变形区施加压力，可防止坯料起皱，因