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1、曰企5S管理推动实战过程5S培训公司槪述：日本的工厂向以整齐、清洁闻名于世，这都得感谢所谓5S管理技巧， 可以用来培养现场工人的良好工作习惯，5S管理运动背后所蕴含的理念是：整齐、清洁与纪律 化的工作现场乃是制造高品质产品、杜绝量费，以及维持高生产能力的必要条件。推行5S运动成功的关键5S管理代表五个日本单字:SEIRI （整理）、SEITON （整顿）、SEISO （清扫）、SEIKETSU （标准）、以及SHITSUKE （教养），以下就是按步推行5S管理运动的简介。推行中的5S管理在推行5S管理运动前，第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证，将来推行5S管 理运动后，在拍照比较，可以
2、立即看出推行的成效n整理环境（Clearupthearea）。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品，这些物品目前生产 用不着，应以红色标签区别，任何人见到都知道应予搬移或抛弃，不过，厂区应先确定不需要 之标准以避免争端，然后指派第三者（通常为管理部门）着手上标签。整理储藏所（Organizestorageplaces）。环境清洁后，应再整理储藏所，并以文字或数宇、 颜色等明显标示各项物品存放位置，整理储藏所时，应牢记三个关键因素：何地（Where）、何 物（What）、以及多少数量（HowMany）,标示应清楚明白并易于识别，应采开放式储藏系 统，否则各项工具不易保持整齐n全面清扫（Consol
3、idateclearingprocedure） o厂区清扫涵盖三大范围：仓储区、设备与环 境。应先划分责任区域，并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内，可以采用轮 班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场，每一个人都看得见的地方，让每一 位员工都养成每天清扫五分钟的习惯，五分钟听起来很短，但如果持之以恒，效果是十分惊人 的。把整洁的工作现场当作一项标准来追求（Standardizeaspotlessworkplace）。只要每人付出 点小小的努力，现场就永远保持整洁，秘诀在于牢记三个没有（No）的原则：没有不需要的 物品，没有杂乱，没有肮脏，在达成这一标准前，应派人定期检查
4、评分：执行视觉管制（Implementvisualcontrol） o有批评才有进步，5S管理运动也是一样，理想 的工作现场应该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌 也许有了很大的改变，请你再照一些照片，然后根5S管理运动实施前的照片比较。最好办一 次照片展览，这是对现场员工最好的教育，此外，也不要忘记了对执行5S管理具有成效的现 场单位或员工，给与适当的奖励5S管理的成效现在你的工厂看起来整洁多了，但这只是5S管理运动的开始而已，千万不要松懈，下一 个目标是潜移默化，把5S管理变成工厂的习惯。管制存货水平（Controlsocklevels）,在不影响生产的前
5、提下，应设法逐步降低存货水平， 做法很简单：利用红色（红线或标签）表示存货之杲高水平，黄色标示杲低水平，慢慢降低红 色标签的位置，如此即可加强存货管制，减少积压存货,容易取用，容易归位(Makeiteasytouseandreturnthings)。各种夹具、工具与备品放羞之位 置，应标示名称和编号，杲好画出工具的形状，精确标示位置所在，理想的工具位置，应该临 近相关的机器设备，才能随取随用，用后立即归位，还可以利用不同颜色区别不同之工具或原 料备品，令使用者更易于识别。随时清理与清点(Alwayscleanandcheck)在现场随时清理雨情点，目的是要做到零故暄, 零错误，以及零中断，每一
6、个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点，划分责任区域， 指派清理雨情点工作予现场人员设定前点项目与清理之顺序，并列入曰常工作之一环。工厂 的维护应该由现场人员自己来做n维持整洁的工作现场(Maintainaspotlessworkplace)前面扌是到的三个整理重点-何地、何 物、以及多少数量-是否都已做到？是否已经设定标准，杜绝现场及仓储中不需要的物品？假 如现场有不需要的物品，由谁来负责搬运？所有的工具是否已经归还原位？如有肮脏是否立即 清扫？员工每天清扫是否已经习惯？应该排人定期及不定期检查，全公司维持相同的水平(Maintainstandardsthroughoutthecompa
7、ny)教养应该着手于严格 的要求，各级主管应该放宽胸怀，可以批评别人，也要接受批评，所谓预防胜于治疗,现场 的事故防患于未然:：工人缺乏教养，主管应该职责的是领班、组长，而不是工人。领班、组长 应负责教导工人，并创造活泼明朗的工作环境，预防性的5S管理当5S管理经过潜移默化，逐渐根栖于你的工厂，你的下一个目标就是加入世界一流公司 的行列，为了达成此一目标，还要加倍努力才行。去处不需要的物品(Avoidunnecessaryitems)如果不需要的物品在你清理时一再出现，请 赶快找出一再出现的原因。与其事后处理，不如事先防范。二防范的最佳手段就是维持并降低 库存水平。避免杂乱(Avoiddiso
8、rganization)关于工具的使用，可能你的工人已经知道用毕归位，并 加以整理，但现场还是相当杂乱，为了能解决问题，不能只知道杂乱的现象，却不知道杂乱的 原因。可能原因如下：储藏所并非固定，或未明显的标志放置位置；工人教养或训练不足；堆 放之物品超过正常需要量。清扫后不再肮脏(Cleaningwithoutgettingdirtyagain)肮脏在被注意到以前，往往已经在工 厂散布开来，散布的媒介包括风、水、油、工人制服、鞋底、轮胎(如堆高机)等，除非消除 脏乱之源，否则清不胜清，扫不胜嫂，脏乱永远存在=想要清扫后不再肮脏，就必须找出原 因，对症下药，更应该避免工作本身制造肮脏(例如加油时
9、油洒落地面，或是运货卡车经过， 轮胎将大量污泥带进工厂)。预防环境退化(Preventdegradationoftheenvironment)整齐与清洁是效率的表征，一个肮 脏的工厂要谈品质和效率，无异于缘木求鱼。为了防止环境之退化，我们不但要推行5S管 理，还要推行预防性的5S管理，亦即预防性的清理、整顿与清扫。你应该十分清楚自己工厂 的缺失，拿握5S管理的要点，致力改进，提高标准，这样你已经朝向5S管理模范工厂迈进 中。有计划的训练(Systematizetraining)应让现场工人自动自发、承担责任、解决问题。建设 性批评虽然有效，不过一旦灾害发生，仍然于事无补。只要不断加强员工教育训练，人为地意 外或灾害必可减少。家公司在一年中，至少应该拨出几个月来推行5S管理运动，活动内容包括：5S管理研 讨会、5S管理竞葬等。公司高级主管每月至少巡视工厂一次检视5S管理成效。另一有效的办法是辑印5S管理简讯，供员工阅读，这是教育现场工人的有效方法，此 外，也可以在晨间上班前，或在晚间下班后安排五分钟的简短会议，检讨5S管理的成效。一旦5S管理在你的工厂里已经根深蒂固、潜移默化，你的工厂就已经登列世界一流工厂 的行列。