精益工作总结汇报.ppt

1、2018201820182018年精益管理计划年精益管理计划年精益管理计划年精益管理计划-精益工作年度工作总结汇报精益工作年度工作总结汇报精益工作年度工作总结汇报精益工作年度工作总结汇报安泰（霸州）特种粉业有限公司安泰（霸州）特种粉业有限公司企业管理方针：企业管理方针：企业管理方针：企业管理方针：以人为本，安全至上；稳健经营，绿色生产；以人为本，安全至上；稳健经营，绿色生产；以人为本，安全至上；稳健经营，绿色生产；以人为本，安全至上；稳健经营，绿色生产；服务客户，惠泽员工；持续改进，追求一流；服务客户，惠泽员工；持续改进，追求一流；服务客户，惠泽员工；持续改进，追求一流；服务客户，惠泽员工；持

2、续改进，追求一流；序号序号时间时间项目项目参与人员参与人员12018年元月16日精益管理项目启动大会公司领导、部门领导及员工22018年1月26日精益管理办公室成立韩庆华、宋宪瑞、刘伟32018年2月28日精益管理项目月度例会培训讲师、管理、推进、实施小组42018年3月29日精益管理项目月度例会培训讲师、管理、推进、实施小组52018年4月26日精益办一季度工作总结管理小组、推进小组、实施小组62018年7月2日精益办二季度工作总结管理小组、推进小组、实施小组72018年10月精益办三季度工作因审核培训推延82019年1月3日精益办年度考核92019年1月4日精益办年度工作总结安泰（霸州）特

3、种粉业有限公司安泰（霸州）特种粉业有限公司5S及目视化管理及目视化管理TPM设备管理设备管理标准化作业标准化作业提升过程成品率提升过程成品率降低库存降低库存两化两化-生产工艺参数自动化生产工艺参数自动化控制成本管理控制成本管理其他其他总总 结结 内内 容容5S及目视化管理问题及改善机会说明（陈述）：问题及改善机会说明（陈述）：现场区域无明显责任人；现场物品、物料等摆放无序，凌乱，无现场区域无明显责任人；现场物品、物料等摆放无序，凌乱，无明显标识；现场人员劳保穿戴不齐全；机器等设施设备无使用说明显标识；现场人员劳保穿戴不齐全；机器等设施设备无使用说明；点检记录等，现场环境，如安全，卫生等。明；点

4、检记录等，现场环境，如安全，卫生等。项目分析策划：项目分析策划：详见精益管理计划。详见精益管理计划。目标陈述：目标陈述：物品分类摆放，摆放整齐，拿取方便，车间整体环境干净整洁，物品分类摆放，摆放整齐，拿取方便，车间整体环境干净整洁，并形成制度化、标准化。并形成制度化、标准化。实施计划（里程碑）：实施计划（里程碑）：1 1、团队成立、团队成立2 2、目标设定、目标设定3 3、开展整理活动、开展整理活动4 4、开展整顿活动、开展整顿活动5 5、标准化作业、标准化作业团队：团队：团队成员团队成员:关立东、关立东、宋宪瑞、刘伟、宋宪瑞、刘伟、龚征华、牛艳棠、程龚征华、牛艳棠、程鹏鹏实施进度：实施进度：

5、整理：整理：20182018年年3 3月月6 6日日20182018年年3 3月月2020日日整顿：整顿：20182018年年3 3月月1414日日20182018年年4 4月月2727日日清扫：清扫：20182018年年3 3月月2020日日20182018年年4 4月月3030日日清洁、标准化：清洁、标准化：2 2018018年年3 3月月2727日日20182018年年5 5月月1414日日过程持续改善：过程流程形成过程持续改善：过程流程形成-2018-2018年年1212月月3131日日财务收益财务收益(估算估算)：工作环境：适宜、安全。呆滞、工作环境：适宜、安全。呆滞、无用物品得到清

6、理。无用物品得到清理。无形成果：无形成果：1 1、降低劳动强度、降低劳动强度2 2、提升生产效率、提升生产效率发起人姓名：发起人姓名：牛艳棠牛艳棠方方案实施及项目管理案实施及项目管理组组组组织人员进行织人员进行织人员进行织人员进行“整理整理整理整理”、“整顿整顿整顿整顿”和和和和“清扫及标准化清扫及标准化清扫及标准化清扫及标准化”的培训，区分的培训，区分的培训，区分的培训，区分“要与不要，有用与没用要与不要，有用与没用要与不要，有用与没用要与不要，有用与没用”、保证、保证、保证、保证“物物有位，物物在位物物有位，物物在位物物有位，物物在位物物有位，物物在位”，将分类、，将分类、，将分类、，将分

7、类、定置、清扫进行到底，达到标准化制度化定置、清扫进行到底，达到标准化制度化定置、清扫进行到底，达到标准化制度化定置、清扫进行到底，达到标准化制度化。以以以以库房为起点，实施红牌计划，后在各部门铺展开，库房为起点，实施红牌计划，后在各部门铺展开，库房为起点，实施红牌计划，后在各部门铺展开，库房为起点，实施红牌计划，后在各部门铺展开，由公司精由公司精由公司精由公司精益办对益办对益办对益办对红牌实施情况进行跟踪。红牌实施情况进行跟踪。红牌实施情况进行跟踪。红牌实施情况进行跟踪。一一一一线人员对生产现场整理，且按功能进行区域划分，对物品进行定置线人员对生产现场整理，且按功能进行区域划分，对物品进行定

8、置线人员对生产现场整理，且按功能进行区域划分，对物品进行定置线人员对生产现场整理，且按功能进行区域划分，对物品进行定置摆放，保证每个班组在交接班时对所辖区域进行清扫，并形成制度化。摆放，保证每个班组在交接班时对所辖区域进行清扫，并形成制度化。摆放，保证每个班组在交接班时对所辖区域进行清扫，并形成制度化。摆放，保证每个班组在交接班时对所辖区域进行清扫，并形成制度化。建立建立建立建立“日点检，周联查，月评比日点检，周联查，月评比日点检，周联查，月评比日点检，周联查，月评比”的工作模式，每天对生产现场进行的工作模式，每天对生产现场进行的工作模式，每天对生产现场进行的工作模式，每天对生产现场进行检查，

9、发现问题，及时将问题反馈到车间，限期进行整改检查，发现问题，及时将问题反馈到车间，限期进行整改检查，发现问题，及时将问题反馈到车间，限期进行整改检查，发现问题，及时将问题反馈到车间，限期进行整改。5S及目视化管理当前存在问题当前存在问题1 1、现场、现场5S5S管理实施过程管理实施过程中中，尚有少数干部及员工尚有少数干部及员工在在5S5S管理上意识不够，管理上意识不够，达不到达不到与公司同步，现场还有较多死角。与公司同步，现场还有较多死角。2 2、少数员工对公司、少数员工对公司5 5S S管理制度认识不足。管理制度认识不足。下下一一步步改改进进措施措施：通过培训方式提升干部、员通过培训方式提升

10、干部、员工工5S5S管理管理的思想意识，把的思想意识，把5S5S管理作为每天管理作为每天的重要工作，并逐步养成习惯！的重要工作，并逐步养成习惯！5S及目视化管理现场改善前后对比-1Q4-Q5二层平台整改前Q4-Q5二层平台整改后现场改善前后对比-2高压配电室电力配件货架整改前高压配电室电力配件货架整改后现场改善前后对比-3西料厂整改前西料厂整改后现场改善前后对比-4库房小屋东侧储物角改善前库房小屋东侧储物角改善后现场改善前后对比-5库房设备小库房南面货架整改前库房设备小库房南面货架整改后现场改善前后对比-6库房水玻璃区域改善前库房水玻璃区域改善后现场改善前后对比-7Q5平台整改前Q5平台整改后

11、TPM设备管理备件系备件系统原来存统原来存在的问题：在的问题：一、入库：备件有记录台账，没有录入一、入库：备件有记录台账，没有录入NCNC，型号、数量、价格，型号、数量、价格无处查，库存、消耗无法查；无处查，库存、消耗无法查；二、设备备件存放位置杂乱无章，备件无处查找；二、设备备件存放位置杂乱无章，备件无处查找；三、库存备件无人及时更新，现场及系统都没有；三、库存备件无人及时更新，现场及系统都没有；四、目前库存是否都有用，是否有利用价值有待明确；四、目前库存是否都有用，是否有利用价值有待明确；五、备件摆放分类没有划分区域，且无标识；五、备件摆放分类没有划分区域，且无标识；六、目前尚有部分备件缺

12、失；六、目前尚有部分备件缺失；七、备件明细表与实物不相符，且相符度有待核查；七、备件明细表与实物不相符，且相符度有待核查；点检系点检系统原来存统原来存在问题：在问题：一、设备损耗备件是否经常更新，目前部分点检内容一、设备损耗备件是否经常更新，目前部分点检内容与现有设备不匹配，需修改内容；与现有设备不匹配，需修改内容；二、保养设备是否要设定具体责任人，是否需要生产二、保养设备是否要设定具体责任人，是否需要生产工人帮助，目前没有明确规定；工人帮助，目前没有明确规定；三、后期哪个部门哪个人来监督确认点检效果，及各三、后期哪个部门哪个人来监督确认点检效果，及各设备及备件保养周期，目前定义不清楚设备及备

13、件保养周期，目前定义不清楚 ；四、设备停机时间待整理；四、设备停机时间待整理；目标陈述：目标陈述：整理备件区，整理和完善设备备件管理，优化点检等保养内容整理备件区，整理和完善设备备件管理，优化点检等保养内容的可行性及工作。的可行性及工作。实施计划（里程碑）：实施计划（里程碑）：1.1.备件库账物相符率备件库账物相符率95%;2.2.备件获取时间备件获取时间0.5小时小时;3.3.设备故障从报修到复产时间设备故障从报修到复产时间4小时小时;4.4.设备停机维修率设备停机维修率4%;团队：团队：龚征华龚征华 孟凡毅孟凡毅 刁福宗刁福宗 兰志生兰志生 满冬磊满冬磊 祝祝琪顺琪顺实施进度：实施进度：现

14、状调查现状调查 3/6-3/93/6-3/9要因分析要因分析 3/13-3/163/13-3/16改善方案的拟定与实施改善方案的拟定与实施 3/16-3/183/16-3/18效果确认效果确认 问问题分析题分析鱼骨图鱼骨图部分备件缺失部分备件缺失备件摆放分备件摆放分类没有划分，类没有划分，无标示无标示备件系统存在备件系统存在问题问题备件存放杂乱备件存放杂乱无章，设备出无章，设备出现问题，寻找现问题，寻找备件难度大备件难度大备件入库后，存备件入库后，存货和消耗量无人货和消耗量无人管理，备件库无管理，备件库无人更新人更新部分库存利部分库存利用价值待明用价值待明确，备件明确，备件明细与事物不细与事物

15、不符待核查符待核查备件有记录台账，备件有记录台账，没有录入没有录入NC，型号、数量、价型号、数量、价格、库存、消耗格、库存、消耗无法查，没有科无法查，没有科学管理方法学管理方法TPM设备管理目标设定备件方面：1.完善设备备件台账，清点库存。2.整理库房备件区，做好分类和标识。3.备件进行编号管理。4.备件库账物相符率95%.5.备件获取时间0.5小时点检方面：1.优化点检内容，每班生产前先进行点检。2.点检每班每日一次，二级保养每台设备每月一次。3.设备故障维修到场时间30分钟。4.设备故障从报修到复产时间4小时。5.设备停机维修率4%。TPM设备管理当前存在问题当前存在问题1 1、现场设备管

16、理过程当中、现场设备管理过程当中，设备基础维护，维修，保养工作要持续改，设备基础维护，维修，保养工作要持续改进加强，进加强，2 2、且目前缺少对现场关键设备，如高压泵，干燥机，中频炉等的数据、且目前缺少对现场关键设备，如高压泵，干燥机，中频炉等的数据方面统计方面统计下下一一步步改改进进措施措施：通过建立建全设备考核指标，如现场设备通过建立建全设备考核指标，如现场设备OEE,OEE,直观反映设备的使用率，直观反映设备的使用率，MTTRMTTR，直接反映维修时间，以水雾化，直接反映维修时间，以水雾化S4S4为例展开，并以此延伸到其他为例展开，并以此延伸到其他设备当中。设备当中。TPM设备管理标准化

17、作业问题及改善机会说明（陈述）：问题及改善机会说明（陈述）：一、悬挂位置与作业区域远一、悬挂位置与作业区域远二、更新不及时，仍在延用老版本作业指导书二、更新不及时，仍在延用老版本作业指导书三、内容繁琐，不够简洁，直观三、内容繁琐，不够简洁，直观四、由于设备工艺改变，部分内容与实际不符四、由于设备工艺改变，部分内容与实际不符五、换产频繁，工人对各个品种工艺不能完全掌握五、换产频繁，工人对各个品种工艺不能完全掌握六、不合格品处理流程不明确六、不合格品处理流程不明确项目分析策划：项目分析策划：详见精益管理计划。详见精益管理计划。目标陈述：目标陈述：一、重新修订作业指导书一、重新修订作业指导书 二、指

18、导书悬挂在对应作业区域二、指导书悬挂在对应作业区域实施计划（里程碑）：实施计划（里程碑）：1 1、团队成立、团队成立2 2、目标设定、目标设定3 3、制作标准化、制作标准化4 4、使用标准化、使用标准化5 5、标准作业指导书、标准作业指导书团队：团队：组长组长:郝志芳郝志芳组员：组员：李呈帅李呈帅 程鹏程鹏 马建龙马建龙实施进度：实施进度：现状调查现状调查 3/6-3/203/6-3/20要因分析要因分析 3/24-4/243/24-4/24改善方案的拟定与实施改善方案的拟定与实施 5/5-6/55/5-6/5标准化作业郝志芳郝志芳马建龙马建龙程鹏程鹏李呈帅李呈帅标准标准化作业化作业小组小组组

19、组织架构图织架构图1 1.建建立立“一单一书一单一书”的作业指导管理模式；的作业指导管理模式；2.2.建立模板，完善、细化作业指导书，把标准化管理纳入作业指导书建立模板，完善、细化作业指导书，把标准化管理纳入作业指导书中。中。方方案的实施案的实施标准化作业 *新老作业指导书对比新老作业指导书对比*标准化作业目目标的设定标的设定1.1.图图文并茂重新修订车间作业指导书文并茂重新修订车间作业指导书2.2.作业指导书已悬挂到指定区域作业指导书已悬挂到指定区域3.3.作业指导书每年进行跟新修订作业指导书每年进行跟新修订4.4.针对每个委托单技术部针对每个委托单技术部出具对应的生产出具对应的生产作业书作

20、业书标准化作业提升过程成品率当前状态：以气雾化FeNi50为例，车间内部成立了课题小组，现成方案已经初步确立，目前处于前期数据整理阶段。部分具体措施:一、每周、每月对不合格频率进行分析，找到造成不良率高的主要原因二、进一步完善了原辅材料检验标准，严格原、辅材料入库前的检验三、按先进先出原则，避免产生过期产品四、实施“看帐配料”不断压缩零头粉和回炉料库存降低序号序号描述描述输出输出历时天数历时天数开始日期开始日期结束日期结束日期2.2 2.2 库存降低（成品、原辅材、在制品）库存降低（成品、原辅材、在制品）1376月月5日日10月月19日日2.2.1成立组织组织结构图及职责16月5日6月5日2.

21、2.2现状数据收集17年库存数据36月5日6月7日2.2.3现状数据分析库存及库房问题分析56月7日6月11日2.2.4 设定库存降低目标26月11日6月12日2.2.5库房区域划分 确定区域功能156月13日6月27日2.2.6建立库位定义库位156月28日7月12日2.2.7物料对应库位物流库位对应表147月13日7月26日2.2.8设定最低、最高库存警戒线最低、最高库存控制77月27日8月2日2.2.9入库管理流程梳理（含NC问题点汇总改善）出入库流程优化328月3日9月3日2.2.10出库管理流程（含NC问题点汇总改善）出入库流程优化369月3日10月8日2.2.11配料流程优化配料流

22、程310月9日10月11日2.2.12盘点管理盘点管理制度510月12日10月16日2.2.13目标确认效果和目标的匹配度410月16日10月19日2.2.14项目汇总报告项目报告410月16日10月19日库存降低序号序号类别类别目标值目标值（万元）（万元）上月金额上月金额（万元）（万元）本月金额（万本月金额（万元）元）差额（万元）差额（万元）解决措施解决措施1原材料350378.4337.6-12.4贵重金属材料控制入库2辅材料100115.473.3-26.7残余呆滞辅材进行统一处理，年底完成3在制品300392.5296.7-3.3合理组织生产，避免在制品积压4回炉料400421.344

23、747继续铸锭，先铸高价值的大锭材5产成品12501076.21247.6-2.4及时发货，产成品数量控制在安全库存以内，尤其12月中旬尽量提前发货 合计：合计：240024002383.82383.82402.22402.22.22.2生产工艺自动化采集一、车间大厅电子显示屏的窗体正常运作，已成熟运作；二、水、气雾化车间的成品检测结果直接通过系统导入到平台显示屏，目前部分工段正处于前期调试阶段；三、库房原、辅材入库前检测结果直接由品管传输到库房，省掉了中间人员移动浪费的时间，目前处于前期调试阶段控制成本一、提升现场班组长必备的能力与素养实施中二、精益化的现场管理一直在提升改进实施中三、精益现场的产品生产过程品质成本控制实施中四、对现有的部门结构及人员结构的优化实施中其他做为地方传统企业转型成功的样板企业，今年12月份霸州市市长带领地方部分优秀民营企业家来我厂参观学习，包括精益生产管理模式。我单位被产业园区评比为“2018年整洁美丽企业优秀单位”一、提升现场班组长必备的能力与素养实施中二、精益化的现场管理一直在提升改进实施中三、精益现场的产品生产过程品质成本控制实施中四、现场5S基础工作持续改善实施中结结 束束