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1、7.修边模设计通用要素7.1 修边刃口切入量：一般刃口切入 2 4mm,但废料刀处切入量为 6mm。7.1.1 刃口呈波浪形波峰间隔大约300mm，废料刀处必须是切入的最高点，刃口从最高 点到最低点逐渐切入。（图310）7.1.2废料刀处刃口切入量结构（图311）r J%.111 i =z=-!K48 ,62 11十0 l_ r -s- -/10 .凸模. 废料刀I凹模刃口 一、J；、T xSxY丝,t二 -二 -V_ - - :料尸.耳-10J 废料刀图3117.2侧壁垂直修边7.2.1 侧壁垂直修边不影响毛刺产生的最低条件：（图312）一般切入量T X4 ,/一凸模刃口一凹模刃口图310H
2、0 20mm侧壁倾斜角5修边线J一” ,2-2-=上刃_.1168 / 232/、 .；弋T 1II|lH-n+3!U 制件r2II一、。H60C!=0H050mm侧壁倾斜角10H0 100mm侧壁倾斜角20图3121.1.2 侧壁修边凹模刃口设置时特别注意：刃口最大切入量对压料板行程的影响1.1.3 斜面部分垂直修边的规定1）垂直修边时不得小于规定的与修边方向平行的最小倾斜角Q值。（图313）表7.1图3132）斜面修边可在废料刀侧凹模设计与倾斜面一般 呈10造形。3）超出规定Q角时需用斜楔修边。材料厚t最小倾斜角Q0.6(5.7) 60.780.8100.9111.0121.2141.4
3、(1.5)171.6191.8222.0240表7.14）垂直修边时不得大于规定的与修边方向垂直的最大倾斜角Q1 Q2值（图314）表7.2表7.2板料厚t最大Q1o最大Q20t0 1.420251.4t210157.3 斜面上有倾斜角的修边7.3.1 斜面的角度A决定后，平面形状的角度B在下面图表规定的范围内可进行修边（图 315）90断面角A图3157.3.2 制件斜面角度决定后平面形状的角度 Y经过计算求得角度用来使用。（图316）图316图3172)刃口切入量：考虑侧壁垂直修边的部位倾斜角小于10时刃口相又t斜面切入 2mm计算公式： Z = ARCtam (a / b) 关于 b 的
4、求法：Sin (180-Y) = b / vv Sin (180-Y) = bb = V Cos (Y0)关于a的求法：首先用b求CC / b = Sin (180-Y)C = V (CosY)用a表示ctanx = a / ca = C tanxC用上式带入a = V (CosY) - tanx用a、b的式子带入ZZ0 = ARCtan (V (CosY) - tanx / VcosY)=ARCtan (CosY tanx)7.4 修边顶出器行程7.4.1 顶出器顶出刃口最小有10mm的予压量。7.4.2 波浪形刃口时以最高点计算顶出行程。7.4.3 顶出器行程=予压量+板料厚度(断面最长厚
5、度)+刃口切入量。1)板料断面最长厚度：指倾斜面修边刃口切入料厚变化最长处的厚度(图317)tt o = sin 0171 / 23设置；倾斜角 10时相对斜面切入3mm设置(图318)下刃料厚上刃切入量图318图321冲头直径d （min）倾斜角9 650以下6Vd1215以下表7.33）垂直修边与斜楔修边同时进行时顶出器行程设计基准按斜楔行程曲线图。7.5 斜面垂直冲孔的条件7.5.1 一个斜面上冲孔注意与产品要求的差异不得超出制件公差范围（图319）按下式比较产品孔径差值：d-tSinQdi=CosQ图3197.5.2 在二个方向斜面上冲孔（图 320）按下式求出最大倾斜角Q值比较孔径差
6、值：tanQ = . tanQ12 tanQ22再求d-tSinQd1=CosQ图3207.5.3 斜面冲孔孔径与最大倾斜角1）确保产品孔径精度控制毛刺最小程度，倾斜角要满足表7.3中规定数值。（图321）172 / 232）当两个方向有倾斜角时，先确定最大倾斜角 0 ,按公式tan 0 = tanQ12 tanQ22再按表7.4规定的角度界线确定冲压方向，非表格界内的角度用斜楔冲制。（图322）表7.4101012345678910111213141512345678910111121314157.5.4冲孔刃口切入量（图323）1）斜面上凸模一般切入量2mm以上最小 1mm。2）能否垂直冲
7、孔取决于倾斜角的条件。3）根据倾斜角决定凸模刃口接触形状。（1）倾斜角小于15时凸模刃口端头为平切，但取决于凸模的切入状态。（图323a）（2）倾斜角大于15时凸模刃口端部设计折面（防止尖部过快磨损）如（图 323b）（3）原则上大于15时应该使用斜楔冲制。图3237.6修边镶块设计要素174 / 237.6.1 一般镶块的种类：锻态镶块和铸态镶块以及铸态基体焊接刃口三种类型7.6.2 选用镶块类型的原则：根据生产纲领，产品的料厚以及产品形状和模具的类型选取7.6.3 锻态镶块1）基本形式：（图324）图324翻口注：镶块可以单独使用不需窝座而用柱销定位。3）修边镶块的接缝形式及设计要素（1）
8、钢质镶块缝及阶梯接缝接触面宽 15mm,窝座与镶块留间隙12mm铸件窝座与 镶块间隙10mm。（图325）背挡面 1-2（2）铸态镶块接缝接触面宽30mm,铸件窝座间隙10mm。（图326）图1764）镶块分块处夹角8 0 600时，接缝分界设置时必须保证刃口的强度。（图327）图3275）镶块端头最小宽度尺寸（图328） 当镶块材料为：锻态钢时：Bmin15mm铸态钢时：Bmin25mm灰钢时： Bmin 35mm6）修边冲孔时镶块结构：（1）整体式一修边刃口与冲孔凹模口较近时（图（2）分离式一修边刃口与冲孔凹模口较远时镶块开槽，冲孔凹模放入槽中（图 330）镶块接合缝开槽，冲孔凹模放入槽中
9、（图镶块开洞，冲孔凹模放入洞中（图 332）镶块端头331)图329,jQa 一 金图330176O G/23上工I 1图331图3327）对曲率落差比较大的工作面镶块分块接缝时要考虑刃口加工时不得与工作形面发生 干涉。（图333）8）镶块靠挡块设置的条件及尺寸要求（图 334）当料厚t1: 6mm侧向力比较大时采用；作为镶块初组装的位置基准以及度料刀 单面刃口冲裁力较大时采用。图334335)第一次修边轮廓9）两次修搭接处的结构处理（1）要求D/L图中详细画出二次修边的搭边值要求（图177 / 23R5 I第二次修边轮廓/X /图335（2）二次修边时模具图中必须标注出第一次修边的位置，二次
10、修边与一次修边刃口重 叠量，以及一次修边后制件形状。（图336）R5次修边线凹模刃口凹模刃口二次修边线30-40R5O 标注尺寸第一次修边轮廓毛坯外轮廓线一次修边后留下形状图33610）垂直修边与侧修边凹模镶块刃口的交接侧修利用斜楔滑块的特点，使侧修镶块先修边后停止不动，垂直镶块后修边，两方向的镶块必须保持一点间隙（一般取 1mm）（1）垂直方向运动和倾斜方向运动凹模镶块的交接（图337）图337（2）垂直方向运动和水平方向凹模镶块的交接（图338）垂直方向运动的修边凹模镶块水平方向运动的修边凹模镶块图33811）合理的修边条件：工序件修边时刃口的运动方向最好和修边表面垂直，如果运动 方向和修
11、边表面成一个角度时其角度不得小于 10 ,避免材料撕断和实际厚度增加而受力过早损坏（图339）图33912）修废料刀设计要素（1）废料刀的宽度尺寸按拉延件轮廓大 10mm尺寸考虑。（图340a）（2）在拉延深的部位影响废料刀强度时要考虑加强措施。（图340b）废料刀一般结构废料刀强度不足时图34013）便于废料的滑出废料刀后背应设计成斜面，相应基座也为斜面。（图341）图34114）废料刀基本尺寸要求（1）宽与高比值要素H01.5L （图342）（3）废料刀刃口与基座空开尺寸（图 344）（4）铸态废料刀基本尺寸要求（图图344345）形面结构尺寸设计决定15)镶块加强筋的设计与刚性的校核加强
12、筋的作用：当结构受到限制或减轻模具重量时需要缩小壁厚尺寸要保证基座 刚性必须设置加强筋，设置的加强筋与底座厚度尺寸的关系见下示(图346)B0一结构需要壁厚B一不设加强筋所需壁厚图346182 / 23B一不设筋所需壁厚L一刃口线长 计算步骤：Lo=LXO.22 = 400 0浸2 = 90用筋宽45两根用筋宽30三根B0结构所需壁厚b一筋高尺寸L0=Li+L2+(筋宽之和)(1)计算B/B0以及b/Bo的比值(2)查图表得知Lo/L的比值，计算Lo数值。(3)确定加弓S筋宽度Li及根数圆整数值取上限。例：刃口长L=400;没有筋时壁厚B=120;结构需要Bo=75;筋高b=140计算筋宽和根
13、数：B/Bo=12O/75=1.6b/Bo=14O/75=1.87 查图 Lo/L=O.2216)镶块基座刚性校核:(1)壁厚与高度关系(图347)BH3 40二t冲压间隙基本合理.3 T t HBV 模具的刚性基本合理B:基座厚度；H:基座高度；E:弹性基数；口 许用应力；6 :灰铁 HT250 (T =3 (Kg/mrh)E:灰铁 HT250E=1 .1 X164 (Kg/mm)图347T ：剪切应力t：板材厚度球铁：0- =6 (Kg/mrm)球铁 E=1.6X 104 (Kg/mrm)选用数值计算数值表明设计尺寸合理，下图表5.70为校核参考数值使用基体材料为HT250:壁厚B与高度H
14、的尺寸t= 3.2t= 4.5t= 6t= 2.6-=2.0t，t= 0.7t=12t=1.0；4/ / 7A厚B(mrm16014098一80示例高H (mrm2301001502002503003504004)废料刀与修边轮廓线的交点必须成图34890以上120以下的角度(图349)90 0 100mm的制件，顶出器的形状面从 R切点至少保证30-40mm的形 状面，其它设置躲避面（图364）,铸件顶出器R处壁厚至少有20mm保证其强度。小 于20mm时采用加工22mm躲避面处理。图364（3）左图用于冲制75以下小直径的情况距刃口线 30mm以上作成形状面。顶出器侧 距刃口 20mm以上
15、做成形状面（图365）UI iU3h 30I（冲孔）图3652）对个别制件设置时注意事项（1）例如挡泥板外板形状变化比较大（图 366）斜面的形状面设置的要大些防止制件 拉伤。40-60修边线（2）支柱、摇臂外板等细长的板件压紧面不能太少，以高度部分的形状控制板件的位 置，进行设计，以两边形状约束板件的移动（图 367）图367（3）当制件没有约束位置的形状面时，要设计出必要的部分形状做为防制件移动的定 位形面（图368）形状面图368上 H2/H（4）顶盖、门外板等曲率变化小的大型制件刚性较差， 下模的型面至少设置70-100mm, 顶出器压紧制件时为了制件很好的贴付，顶出器上要设置排气用铸造通孔50以上，注意上模相应在侧壁上设置铸造通孔。（不能在上模顶部对应直接设置），防止灰尘落 下（图369）顶出器与上底板铸造，189 / 23图369 20C/P图370(5)设置凸模躲避面时距离 C/P点20mm方形区域以外15mm以上的范围设置形状面(图370)在顶出器侧，制件外周附近设置4处C/P点的形状面。制件冲压不设C/P 点时形状面没有必要设置。190 / 23