《原材料检验规程、工艺规程、钢管生产工艺流程图、检验规程、设备安全操作规程、设备维护保养规程-石油钢管股份有限公司.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《原材料检验规程、工艺规程、钢管生产工艺流程图、检验规程、设备安全操作规程、设备维护保养规程-石油钢管股份有限公司.doc（91页珍藏版）》请在三一文库上搜索。
1、山东祺龙海洋石油钢管股份有限公司编号:WI 5L(01-06)版本：D三级文件(API 5L、2B部分）编制：编写小组 批准：马会珍 受控状态：受控 发布日期： 2014-06-01 实施日期：2014-06-01文 件 目 录序号名 称编 号页 码1原材料检验规程WI -5L -012-42工艺规程WI -5L-025-153钢管生产工艺流程图WI -5L-0316-174检验规程WI -5L-0418-245设备安全操作规程WI -5L-0525-416设备维护保养规程WI -5L-0642-89QLGG三级文件编号：WI -5L-01原材料检验规程版次：D/01.目的明确和规范原材料的标
2、准要求和检验方法，为原材料的检验工作提供依据。2.适用范围适用于本公司的相关原材料的检验。3.职责3.1市场经营部是原材料采购的主管部门3.2技术部负责编制原材料采购技术要求、检验规程等文件；3.2质检员和库房管理员负责入库检验工作。4.工作程序和内容4.1 钢板检验钢板到货后，采购人员将钢板质量证明书和采购清单、技术要求交材料质检员，由材料质检员进行检验。检验合格后，材料质检员及时填写原材料检验记录，交保管员办理入库。4.1.1外观检验钢板表面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂和分层等对使用有害的缺陷，其他表面缺陷允许存在，但深度和高度不超过厚度偏差一半，轻微的红色氧化铁皮允许存在。4.1.
3、2质量证明书供应商须提供所送钢板的质量证明书，质检员查看并核对质量证明书上的炉批号是否和钢板移植编号相符，材质、规格、数量是否相符。根据材质及技术要求查看质量证明书的理化性能是否在规定范围内。4.1.3尺寸检验测量钢板的外形尺寸，具体执行钢板技术要求及GB/T709。对钢板的厚度检测，应使用超声波测厚仪进行，检测为5点式位置检测，即中心点和距离板边100200mm，每边中心位置各1个点。4.1.4理化性能检验核对钢板质量证明书的化学成分和力学性能，是否在钢板采购技术要求及相关标准规定要求范围内。对于输油输气管线管工程，应对钢板抽样进行理化性能复验。4.2 焊材检验焊材到货后，采购人员将焊材质量
4、证明书和采购清单交材料质检员，由材料质检员进行检验。检验合格后，材料质检员应及时填写原材料检验记录，交保管员办理入库。4.2.1 外观检验查看焊材的外包装的完好性及相关内容是否符合要求。核对的项目有焊材的牌号、规格型号、生产日期、数量。4.2.2 质量证明书查看核对焊材的材质证明书，是否和焊材外包装标识相符，核对的项目有焊材的批号、牌号、规格型号、执行标准。查看质量证明书的理化性能是否符合标准要求。4.2.3 尺寸检验对进货后短期内使用的焊条、焊丝、焊剂进行抽检，主要检验内容如下：4.2.3.1 焊丝表面应光滑，无毛刺、凹陷、裂纹、折痕及氧化皮等缺陷或其他不利于焊接操作以及对焊缝金属性能有不利
5、影响的外来物质。4.2.3.2 焊丝表面可镀铜，镀层表面应光滑，不得有肉眼可见的裂纹，麻点、锈蚀及镀层脱落。4.2.3.3 焊剂要求包装完好，袋内无杂物，无受潮。4.2.3.4 焊条要求包装完好，无受潮，无偏芯，药皮无大面积破碎。编制： 审核： 批准：QLGG三级文件编号：WI -5L-02工艺规程版次： D/01.目的为了使产品制造全过程的工艺文件得到科学的计划、组织、管理，确保工艺文件及产品性能符合客户技术要求或相关标准的要求。2.适用范围本制度适用于钢管制造的工艺文件控制。3.职责3.1 工艺责任工程师负责产品（除焊接外）生产工艺的编制。3.2 焊接责任工程师负责焊接过程生产工艺的编制。
6、3.3 生产车间负责按工艺要求组织生产，操作者负责做好产品加工及标识。4.工作程序和内容4.1钢管加工4.1.1 下料4.1.1.1 首先仔细查看要生产项目的下料工艺卡，熟悉产品的规格型号及钢板的材质等，再查看下料工艺要求的各项参数，包括钢板材质、下料板宽、钢板标识等内容。4.1.1.2 用行吊把经检验合格的钢板吊到下料台架上，仔细进行材料确认，确保要下料的钢板材质、尺寸满足工艺卡的要求。清理钢板上的氧化皮、毛刺、油污等杂物。对钢板进行外观检查，有机械损伤的部位，必须进行修补或切除。4.1.1.3 把钢板摆放平正后进行划线，在钢板纵向一侧划工程线（能达到切割要求的最小值），再以这一工程线为基准
7、，在钢板的纵向另一侧按要求的尺寸，在不定长度间隔的距离取点3处。把上述3点用工程线拉直打线，3点必须在一直线上，否则重做。4.1.1.4 操作人员再次对划线尺寸进行确认后，方可进行切割准备。4.1.1.5 调整切割机轨道，使其与工程线保持平行，保证切割准确。4.1.1.6 切割前操作人员必须穿戴好防护用品。切割器通电前，操作者应检查各部是否正常连接，电缆线是否安全可靠，接地是否良好。4.1.1.7 开启乙炔与混合气开关，引燃混合气体，预热工件后，打开氧气开关，割透工件后，向切割方向匀速移动。4.1.1.8 切割完毕，顺序关闭割炬开关，火焰熄灭，清理干净切割面。对钢板宽度进行测量，要求板宽偏差为
8、2mm4.1.1.9 切割完毕后对钢板进行标识，标识位置在钢板两端距板头200mm的钢板中间位置，内容根据下料工艺卡的要求进行。4.1.1.10 对钢板下料尺寸、表面质量、标识情况进行再一次检查，合格后填写下料记录，并将钢板由行吊转至下一工序。4.1.1.11 注意事项：在进行下料操作前，必须检查半自动切割机管线是否有漏气现象，氧气乙炔减压表是否正常。钢板在放置时位置是否合适，关闭火焰时应注意顺序，严禁先关闭乙炔造成火焰回火，造成伤害。4.1.2 铣边4.1.2.1 首先仔细查看要生产项目的铣边工艺卡，熟悉产品的规格型号及钢板的材质等，再查看钢板铣边工艺要求的各项参数，尤其是坡口、钝边、板宽等
9、技术参数。4.1.2.2 根据项目铣边工艺卡的要求调试检查铣边设备，确定设备处于良好状态，再根据坡口及钝边的要求，更换刀座及刀片。4.1.2.3 项目产品生产前，首先对钢板进行检验，如测量钢板的外形尺寸是否符合要求、钢板表面有没有划痕等缺陷，如发现问题应及时通知班组长及检验人员并做好相应记录。4.1.2.4 用行吊把经检验合格的钢板吊到铣边机对中输送辊上准备进行钢板铣边。吊板时要注意安全，铣边机操作员协助指挥行吊操作，行吊司机安全的把钢板放到指定的位置。4.1.2.5 钢板摆放好后根据工艺要求，首先进行铣边机对中梁寻参，再根据钢板来料宽度调整铣刀量，移动左右压辊，使其铣刀量在110mm范围内；
10、坡口斜坡长度通过旋转压辊两侧的调整手柄进行，顺时针方向旋转一圈则内坡口高度减小2mm，逆时针方向旋转一圈则内坡口高度增加2mm。4.1.2.6 开始铣边时，首张钢板首先铣边大约100mm后将钢板退回，测量钢板铣边情况（包括铣边后板宽，坡口钝边、角度、内坡口斜坡长度以及两边坡口尺寸偏差。要求板宽偏差在要求值2范围内，角度偏差在要求值的0.5范围内，钝边尺寸及内坡口斜坡长度在要求值的0.5mm范围内，钢板两侧坡口尺寸差0.3mm）。并根据测量情况调整设备，直到全部合格。参数调试合适后可直接铣削完成。4.1.2.7 钢板铣边过程中，进行钢板标记移植并做好相应的记录，测量钢板的宽度、钝边、内坡口等是否
11、满足要求数值（每班前三张及后续20%抽检测量），及时调整设备，达到工艺要求，清扫干净钢板上的铁削及杂物。4.1.2.8 钢板铣边结束后，松开夹钳，快速退回大车，准备铣削下一张钢板。4.1.2.9 定期查看刀片及刀座的磨损情况，根据要求及时进行更换。4.1.2.10 钢板铣边完成后，再次查看钢板表面是否有铁削等杂物，并及时清理，检查铣边质量，明确标注铣边缺陷性质及位置，认真填写铣边记录。4.1.3 预弯4.1.3.1 首先仔细查看要生产项目的预弯工艺卡，熟悉产品的规格型号及钢板的材质等，再查看钢板预弯工艺要求的各项参数。按照预弯工艺卡的要求更换预弯机上下模、调整机架间距、压力值以及制作预弯模板。
12、4.1.3.2 根据项目预弯工艺卡的要求调试检查预弯机，确定设备处于良好状态。4.1.3.3 检查铣边机来料情况，核对材质、产品编号等内容是否与预弯工艺卡相符。钢板上的铁屑是否清扫干净，坡口光滑平整，无未铣到现象，否则与铣边岗位操作人员进行沟通。4.1.3.4 预弯前将钢管板边20mm范围内的氧化皮及钢板板头卷边磨掉，如铣边岗位有坡口未铣到的情况，也要联系质检员及当班班长进行打磨处理。4.1.3.5 启动机器，工况打到“辅助”状态。4.1.3.6 把钢板送进机器上下模中，根据预弯工艺卡要求调整下模位置，使其预弯量符合预弯工艺卡的要求。4.1.3.7 工况打到“主机”操作，手动预弯两次步进，测量
13、预弯弧度情况（在测量时，把制作好的模版靠在预弯后的板边上，看是否有空隙，若有空隙则说明预弯不到位，调整下模再次预弯，使其完好的靠在预弯后的半边处）。4.1.3.8 把钢板板边退到机器南侧感应器处，机器工况打到“联动”状态，单击“自动开始”按钮。4.1.3.9 在钢板预弯过程中，用相应的模板测量预弯后的弧度，并且观察预弯后板边直度，如没有波浪纹则为正常预弯，如有波浪纹则停止预弯，调整机器。4.1.3.10 在出现波浪纹后，测量下模推进量与下模的水平距离，重新调整，使下模同步推进到规定位置。4.1.3.11 每班前三张及后续按20%抽检测量。每张钢板加工完成后及时填写预弯记录4.1.4 成型4.1
14、.4.1 首先仔细 查看要生产项目的成型工艺卡，熟悉产品的规格型号及钢板的材质等，再查看成型工艺要求的各项参数。按照成型工艺卡的要求更换成型机上模，调整下模开口及压力，按照成型工艺卡的要求制作模板。4.1.4.2 根据项目成型工艺卡的要求调试检查成型机，确定设备处于良好状态。4.4.3 预弯来料时测量预弯机预弯弧度，检查来料是否合格。4.4.4 把钢板输送到成型机升料架上，划线（划线时测量来料宽度，找到中心线，根据成型机上模选择步进量，画出所要压制的刀数）。4.4.5 启动机器，转换工作状态，上升刀，寻找参考点。4.4.6 根据所画刀数，测量第一刀距离，送料。4.4.7 输入转换点与大概目标值
15、，压制第一刀，用所制模板测量成型弧度，若压制南侧“浅”则相应加大Y1目标值，若压制南侧“深”则减小Y1目标值，若压制北侧“浅”则相应加大Y2目标值，若压制南侧“深”则减小Y2目标值，直到所压制弧度与模板弧度一致！4.4.8 调整挠度，在压制一刀后，目测板边，若板边出现中间凸，则需加大挠度值，若板边出现凹则减小挠度，遵循以“大制大，以小制小”原则直到板边直度达到工艺卡要求。4.4.9 在压制一边后，按同样的操作方法压制另一边，在压制最后一刀时根据实际管端开口与工艺卡要求加大或减小Y1、Y2目标值。4.4.10 升起出料油缸推出钢管，清理管内铁屑，在钢管外部距管端1m、距开口90处也用记号笔写上相
16、应的钢管标识（包括产品编号、炉（批）号）。4.4.11 出料后检查钢管成型情况。要求开口宽度均匀（最大值与最小值之差不大于20mm），开口宽度为80140mm；管坯板边直线度偏差0.1%L（L为管坯长度）。4.4.12 查看钢管表面状态，如出现划痕则及时找到成型机的相应位置并进行打磨。4.4.13 每班前三张及后续按20%抽检测量。每张钢板加工完成后及时填写成型记录。4.5 预焊4.5.1 首先仔细查看要生产项目的焊接工艺卡，熟悉并了解该项目的生产概况、焊接工艺参数要求、焊接材料、保护气体等各项要求。4.5.2 根据工艺要求领取焊接材料，并做好气体的预处理工作，每瓶气体使用前须排放气体12mi
17、n，然后再接入气路系统。根据工艺要求准备好焊接用引弧板。4.5.3 检查预焊设备：试着空载运行机械传动装置和空载送丝，确认无故障。打开焊接电源、气路开关和水路开关，确认无异常。根据钢管的规格，选择合适的托辊，并进行安装，并调整好机架及各压辊的相对位置。4.5.4 钢管管坯送进时，先将推料小车停在导轨的最前方，然后打开进料开关，输送管坯，约钢管管坯长度方向的中心在两旋转辊的中心位置上时，管坯停止输送。4.5.5 调节旋转辊升起按钮，使管坯升起到最高点。然后，选择旋转辊正（反）转，使管坯开口朝上处于12点钟位置。最后，选择送料小车快速档位按钮，并调节送料小车向后按钮，使送料小车的端部运至管坯的最后
18、端。4.5.6 调节旋转辊降落按钮，待管坯落至辊道上，然后再按下送料小车前进按钮，使管坯的端部运至主压头最后一个辊轮位置。4.5.7 调节左右副压头按钮，使管端开口闭合，闭合时管端两侧一定要平整，避免焊后管体出现径向错边。4.5.8 把准备好的引弧板焊至管端。焊接时，引弧板要放平、放正。4.5.9 选择主压头下降按钮并调整好与管坯的相对位置。4.5.10 调整焊速旋转钮至该工艺要求的范围。移动万向旋转钮，使焊丝并对准外坡口。启动焊接按钮，进行合缝焊接。4.5.11 焊接时，焊工要密切注意焊接电流的变化，如焊接电流变化过大时，要立即停焊。焊接过程中，操作人员及时掌握管胚的合缝间隙、错边情况，及时
19、调整左右副压头压力消除、减小错边量，保证合缝间隙，达到工艺要求。4.5.12 合缝焊接至管坯尾端端约300350mm时停止焊接，并调整左右副压头和主压头与管坯的相对位置，使管端合缝间隙和管端错边量的达到工艺要求。4.5.13 采用手工二氧化碳保护焊的方法，在距管端150mm左右的位置进行点固焊接，要求焊接长度3050mm，且应焊紧、焊牢、焊平，避免管端应力过大开裂。4.5.14 焊接结束后，选择主、副压头按钮上行。调节出料按钮，把管坯安全输送到预焊后补焊台架位置。4.5.15 认真填写预焊施焊记录。4.6 手工补焊4.6.1 首先仔细查看要生产项目的焊接工艺卡，熟悉并了解该项目的生产概况、焊接
20、工艺参数要求、焊接材料、保护气体等各项要求。4.6.2 根据工艺要求领取焊接材料，并做好气体的预处理工作，每瓶气体使用前须排放气体12min，然后再接入气路系统。根据工艺要求准备好焊接用熄弧板。4.6.3 将标明缺陷的位置进行进行打磨光滑，裂纹、表面气孔等缺陷先用碳弧气刨清除再打磨光滑。4.6.4 对于预焊焊偏、断弧等缺陷进行手工补焊，补焊完成后清除焊缝两侧飞溅，并打磨补焊位置，打磨后焊缝高度与原焊缝一致。同时，焊接过程中避免电弧烧伤管体4.6.5 熄弧板焊接时，熄弧板一端应紧贴管端。然后进行点焊，点焊的位置位于熄弧板两侧与管壁衔接处。同时应调整好熄弧板的平直度。4.6.6 熄弧板端部与管端连
21、接处的两侧都需要焊接，仅预留焊接坡口与熄弧板过渡连接处不焊接，以免产生后续焊接产生缺陷。4.7 内焊4.7.1 首先仔细查看要生产项目的焊接工艺卡，熟悉并了解该项目的生产概况、焊接工艺参数要求、焊接材料等各项要求。4.7.2 根据工艺要求领取焊接材料，把焊丝安装在放线架上，准备好焊接机头，并对焊剂进行严格的烘干、保温处理。4.7.3 调试检查内焊设备：试着空载运行运管小车和空载送丝，确认无故障。根据钢管的规格调整好各旋转辊、悬臂架、两侧导电刷的相对位置。4.7.4 根据工艺要求调整焊丝间距、焊丝伸长量、焊丝倾角，并选择合适的焊剂流量。按照工艺要求调整好焊接工艺参数4.7.5 检查来料情况：确认
22、引熄弧板焊接合格；确认预焊焊缝修补情况良好，无明显缺陷；内焊坡口处于良好状态，无杂物、无焊瘤，如发现问题应及时通知班组长及检验人员并做好相应记录。4.7.6 操控送管按钮将管坯输送到运管小车合适位置。然后，操控旋转辊按钮正转（反转）把管胚坡口旋转至正下方位置，使风管对准内坡口进行吹灰处理。操控焊接小车按钮前进，至机头导电嘴在钢管另一端出来，关闭风管。操控机座分步按钮下降，至悬臂压力表盘示数到合适压力。4.7.7 直流和两个交流焊丝分别下丝，至距离熄弧板表面35mm，降落导电刷1。打开焊剂漏斗，至焊剂把三个焊丝全部掩盖，启动焊接按钮。焊接启动后，焊剂回收嘴进入管体后操控焊剂回收按钮进行焊剂回收。
23、4.7.8 焊接过程中，操作人员及时掌握焊接表盘数据、背面坡口亮度、焊偏量的变化，如焊接电流变化过大时，要立即停止焊接，检查焊接电缆是否有破皮、接地冒烟等现象，如发现不正常立即切断电源，上报班组长或车间主任进行修理检查。对于熄弧板上的焊接长度应不低于1015cm。4.7.9 焊接结束后，应检查焊缝表面成型情况。对焊偏位置，焊接接头，击穿位置等有缺陷的位置进行明确标记。4.7.10 认真填写内焊施焊记录。4.7.11 注意事项：每只管施焊前，均需要测量焊丝间距、伸长量、焊丝倾角，导电块是否松动，三根焊丝是否在一条线上等。每天至少2次进行设备除尘处理，悬臂及内焊机头和送丝机位置进行吹灰处理。每周至
24、少1次检查焊接电缆、焊接电源等设备的绝缘性能。4.8 外焊4.8.1 首先仔细查看要生产项目的焊接工艺卡，熟悉并了解该项目的生产概况、焊接工艺参数要求、焊接材料等各项要求。4.8.2 根据工艺要求领取焊接材料，把焊丝安装在放线架上，准备好焊接机头，并对焊剂进行严格的烘干、保温处理。4.8.3 调试检查外焊设备：试着空载运行运管小车和空载送丝，确认无故障。根据钢管的规格调整好各旋转辊、悬臂架、两侧导电刷的相对位置。4.8.4 根据工艺要求调整焊丝间距、焊丝伸长量、焊丝倾角，并选择合适的焊剂流量。按照工艺要求调整好焊接工艺参数。4.8.5 用磨光机对引弧端1015cm长度进行打磨，对熄弧端要求打磨
25、平整后且在补焊缝中间再磨一道过渡槽，过渡槽长度要求2030cm，深度35mm，并清除周围飞溅。4.8.6 打磨完后的管坯，启动前进按钮使管坯输送至运管小车的适当位置。调节旋转按钮使焊4.8.7 直流和两个交流焊丝分别下丝，至距离熄弧板表面35mm，降落导电刷1。打开焊剂漏斗，至焊剂把三个焊丝全部掩盖，启动焊接按钮。焊接启动后，焊剂回收嘴进入管体后操控焊剂回收按钮进行焊剂回收。4.8.8 焊接过程中，操作人员及时掌握焊接表盘数据、背面坡口亮度、焊偏量的变化，如焊接电流变化过大时，要立即停止焊接，检查焊接电缆是否有破皮、接地冒烟等现象，如发现不正常立即切断电源，上报班组长或车间主任进行修理检查。对
26、于引熄弧板上的焊接长度应不低于1015cm。4.8.9 焊接结束后，应检查焊缝表面成型情况。对焊偏位置，焊接接头，击穿位置等有缺陷的位置进行明确标记。4.8.10 认真填写外焊施焊记录。4.8.11 注意事项：每只管施焊前，均需要测量焊丝间距、伸长量、焊丝倾角，导电块是否松动，三根焊丝是否在一条线上等。每天至少2次进行设备除尘处理，悬臂及内焊机头和送丝机位置进行吹灰处理。每周至少1次检查焊接电缆、焊接电源等设备的绝缘性能。4.9 冷扩径4.9.1 首先仔细查看要生产项目的冷扩径工艺卡，熟悉产品的规格型号及材质等，再查看产品工艺要求的各项参数，尤其是扩径率、直径、周长等技术参数。根据冷扩径工艺卡
27、的要求更换扩径拉杆、扩径头。4.9.2 根据项目冷扩径工艺卡的要求调试检查扩径设备，检查内容如下：机器的可机动运行部件如横移运管车、送进车等，是否停靠在上次停机时停靠的位置，或规定的停靠位置；机器的各限位开关、行程开关是否有松动，状态是否正常；液压、气动、润滑的管路接头等外露部位是否有漏油、漏气现象；液压、气动系统的压力表是否完好；检查被误调整后开机可能会造成损坏的部位，如托头辊的高度位置有无变化。4.9.3 运管横移车把带有检验合格标记并且内外焊道经过磨除的钢管从来料输送管道上举起并运送到前冲洗中心上，落到前冲洗旋转辊上，查看钢管内部有无异物。4.9.4 冲水喷头前移接近钢管端面，旋转辊带动
28、钢管旋转，同时冲水头高压大流量冲水。冲水结束，冲水喷头后退，钢管控水。4.9.5 运管横移车把钢管从冲水旋转辊上举起并运送到扩径中心线上的旋转辊上。4.9.6 旋转辊旋转，把钢管上的焊缝停止到时钟12点的位置。4.9.7 同步托辊上升举起钢管，直到把钢管举到与扩径头等中心的高度。4.9.8 送进车夹钳张开，滑枕移动，钳口对准钢管上方管壁后，送进车趋近钢管，夹钳夹住钢管焊缝处。4.9.9 送进车步进送管，喷雾装置喷雾润滑钢管内壁，送到位后主机扩径，以后重复步进送管，喷雾润滑及扩径动作。4.9.10 钢管前端超过主动辊，达到摆动托辊限位，摆动托辊落下。4.9.11 钢管前端超过校直辊，送进车停止步
29、进送管，原位等待。4.9.12 主动辊开始步进送料，扩径。用扩径卷尺测量钢管周长，管端直径保持在D1.6mm，管体直径保持在D3.5mm，扩径率在0.31.5。扩径率=扩径后外周长扩径前外周长100%或 扩径率=扩径后外径扩径前外径100%扩径前外周长扩径前外径4.9.13 随时检查扩径时出现的钢管外周长、鼓包、凹坑、局部变形等情况，发现超标应及时调整并反馈至当班班长及质检员。4.9.14 钢管全长扩径结束，主动辊快速退出钢管。退出钢管时，钢管管壁进入送进车夹钳，夹钳夹紧，主动辊变被动，由送进车拉钢管快速退出。4.9.15 钢管前端退过摆动托辊，摆动托辊升起。4.9.16 钢管退到初始位置后，
30、夹钳松开，送进车继续后退，同步托辊下降，把钢管落下。4.9.17 第二横移车把钢管送到后冲洗输送辊道上。4.9.18 输送辊向后冲洗喷头处输送钢管，当管端接近喷头处，内喷头、外喷环同时喷乳化液冲洗钢管内外表面。4.9.19 钢管后端过冲洗喷头，钢管全长用乳化液冲洗完毕，输送辊反向输送钢管，内喷头、外喷环改由清水泵供水，钢管边退边用清水冲洗内外表面。4.9.20 钢管前端退过内喷头、外喷环，水泵停止供水，输送辊停止输送。4.9.21 控水升管架上升，钢管前端抬起，钢管控水。4.9.22 控水升管架下降，钢管落到输送辊上把钢管送出。4.9.23.1 每班对前三根扩径前后钢管尺寸进行100%检查，其
31、余抽查率为40%。4.9.23.2 前冲洗冲水喷头前移接近钢管端面时，注意不要让喷头顶撞钢管。4.9.23.3 扩径过程中如有异常声响，停机检查钢管有无鼓包、凹坑、局部变形、扩裂等情况，发现问题及时调整，并反馈至当班班长及质检员。4.9.23.4 扩径结束，送进车拉钢管快速退出，退过摆动托辊时，注意摆动托辊是否升起。4.9.23.5 后冲洗结束后，注意检查钢管内外表面是否有残余油污，如有继续冲洗。4.9.23.6 及时、完整、真实填写冷扩径记录。4.10 精整4.10.1 根据精整、校直工艺卡的要求更换精整机模具，更换前仔细检查模具情况，要求模具平整、无损伤。根据钢管的壁厚、材质调节压力值，保
32、压时间。4.10.2 检查设备运行情况，检查内容如下：机器可运行部件的位置，如活动横梁是否位于下止点位置，换模小车是否在活动横梁之外固定平台上，10组输送辊道和4组旋转辊道是否都在下止点位置上；检查主机上下运动的限位开关是否有松动，状态是否正常；检查液压管路接头等外露部位是否有漏油现象，液压系统压力表是否完好；检查精整模具是否和需精整的钢管一致；检查模具是否磨损及划伤，并检查清扫干净下机座平台上的杂物，以防损伤管体。4.10.3 检查钢管标识情况，发现标识不清的须反馈至当班班长和质检员加以解决，没有查清楚前，钢管不得进行操作。4.10.4 如为非扩径钢管，则将带有检验合格标记的钢管利用横移运管
33、车从来料架运送到精整机前输送辊上。如为扩径钢管，则将扩径后钢管直接运送到精整机前输送辊上。4.10.5 将精整机“送料辊运动选择”旋钮开关转到“进料端”，按下“送料辊上升”按钮，升起精整机的前输送辊，按下“送料辊正转”按钮，把钢管运到精整机的前输送辊上，按下“送料辊下降”按钮，把精整机的前输送辊落下。4.10.6 将精整机“送料辊运动选择”旋钮开关转到“同时进行”，将钢管运至精整机主机前，用尺子测量钢管的圆度。4.10.7 将精整机“旋转辊运动选择”旋钮开关转到“进料端”，升起前旋转辊，把钢管直径最大的位置转到上下方向，点击主机压制钢管。主机操作可选择点动或单次工况。根据钢管圆度差大小调节保压
34、时间。4.10.8 将钢管逐段进行精整，根据钢管行进的位置，将精整机“旋转辊运动选择”旋钮开关转到“同时进行”或“出料端”。精整后钢管要求管端1000mm范围内圆度4mm，管体圆度6mm。圆度=最大外径-最小外径。4.10.9 将钢管压制到工艺范围之内后，将钢管运至后输送辊输上，把精整机“送料辊运动选择”旋钮开关转到“出料端”，按下“送料辊上升”按钮，升起精整机的后输送辊，按下“送料辊正转”按钮，将钢管送至下一工序。4.10.10 注意事项4.10.10.1 使用输送辊运送钢管前先观察是否有人横穿辊道，以免伤人。4.10.10.2 精整管端时不允许只使用一半模具压制，防止对钢管造成损伤。4.1
35、0.10.3 随时查看精整后钢管表面质量情况，如有压痕、划伤等情况及时查看模具，必要时进行修磨。4.10.10.4 及时、完整、真实填写精整记录。4.11 校直4.11.1 检查设备运行情况，检查内容如下：机器可机动运行的部件，如上模是否还停于下模上，2组可升降旋转辊道和5组可升降输送辊是否停于下止点；控制主油缸各行程开关，5组可升降辊道行程开关，及活动横梁运行到工作台两端的限位开关是否有松动，状态是否正常；液压管路接头等外露部位是否有漏油现象，液压系统压力表是否完好。4.11.2 检查钢管标识情况，发现标识不清的须反馈至当班班长和质检员加以解决，没有查清楚前，钢管不得进行操作。4.11.3
36、校直机主压头升起，输送辊升起，把精整合格的钢管运进校直机，使钢管位于两V型槽内，输送辊落下。4.11.4 升起旋转辊，将焊缝旋转到水平位置，拉紧绳子，测量钢管的直度。4.11.5 旋转钢管，测量钢管各个方向的直度，把凹面向下，落下旋转辊。4.11.6 根据钢管的壁厚、材质和钢管的直度调节压力值。4.11.7 根据钢管长度大约在三部位压制，首先把校直机大车行走到相应位置，然后锁紧缸，此时锁紧指示灯亮，按下压制按钮进行压制，达到压力后按返程按钮，压制完成。4.11.8 校直机大车向后前进进行下一段校直。4.11.9 整根校直完成后，校直机大车返回，升起旋转辊，旋转钢管，拉线测量钢管直度，达到工艺要
37、求，校直完成，否则继续校直。4.11.10 钢管校直后要求全长直度10mm，局部直度3mm。4.11.11 注意事项4.11.11.1 使用输送辊运送钢管前先观察是否有人横穿辊道，以免伤人。4.11.11.2 上模动作压制钢管时，旋转辊道和输送辊道必须落到下止点，决不允许钢管架在辊道上时就进行压制校直。4.11.11.3 校直后随时查看钢管表面质量情况，如有无压伤、划痕等情况，及时进行打磨处理。4.11.11.4 及时、完整、真实填写校直记录。4.12 平头倒角4.12.1 根据平头倒角工艺卡的要求更换平头倒角机模具。4.12.2 用运管横移车把带有无损检测合格标记的钢管从来料架上托起，保持钢
38、管上的焊缝停止到时钟12点的位置。4.12.3 把钢管运送到托料架上，托料架升起。4.12.4 大滑台向钢管端面前进，使钢管两端面进入平头倒角机模具内合适位置后停止。4.12.5 托料架落下，夹紧装置夹紧。4.12.6 关闭防护窗，将小滑台快速向钢管端面前进，当仿型辊接近钢管端面时，启动刀盘，在刀盘旋转的过程中前进小滑台对刀。4.12.7 当刀片接近钢管端面时，把小滑台速度调为工进速度，开始倒角。4.12.8 倒角结束后，小滑台快速后退，仿型辊退出钢管后，小滑台停止。4.12.9 夹紧装置松开，托料架升起，大滑台后退到限位。4.12.10 托料架落下，横移运管车将倒好的钢管运出。4.12.11
39、 检查钢管端面坡口和钝边是否合格，用包铁皮或线坠的方法测量切斜量。管端坡口角度根据平头倒角工艺卡的要求进行，切斜量1.6mm。4.12.12 平头倒角后要对坡口进行打磨，钝边根据平头倒角工艺卡的要求进行。4.12.13注意事项4.12.13.1 使用输送辊运送钢管前先观察是否有人横穿辊道，以免伤人。4.12.13.2 倒角完成后随时查看钢管表面质量情况，如坡口角度、钝边、切斜等情况，不合格及时进行处理。4.12.13.3 及时、完整、真实填写平头倒角记录。QLGG三级文件编号：WI -5L-03钢管生产工艺流程图版次：D/0一、 结构管生产工艺流程及质量控制点简图预弯铣边原材料入厂检验焊接工艺
40、评定成型预焊、焊接引弧板焊熄弧板、修补、打磨吹净、内焊不合格返修精整UT切引、熄弧板、倒药剂外焊产品标识外观检验测长校直产品入库最终检验备注： 代表“质量控制点”二、输送钢管生产工艺流程及质量控制点简图原材料入厂检验钢板UT检验铣边预弯焊接工艺评定吹净、内焊焊熄弧板、修补、打磨预焊、焊接引弧板成型不合格返修不合格返修抽样全长RTUT切引、熄弧板、倒药剂外焊静水压试验校直精整冷扩径不合格返修或切除理化检验钢管全长射线实时成像加管端250mm范围图像储存并存盘管端平头倒角UT不合格退磁不合格返修管端磁粉检测外观检验测长、称重管端剩磁检测不合格切除产品入库最终检验产品标识备注： 代表“质量控制点”Q
41、LGG三级文件编号：WI -5L-04检验规程版次：D/01.目的为了使钢管制造全过程的工艺质量得到科学的计划、组织、管理，确保工艺质量及产品性能符合客户技术要求或相关标准的要求。2.适用范围本制度适用于钢管制造的检验质量控制。3.职责3.1 工艺责任工程师负责产品（除焊接外）生产工艺的编制。3.2 焊接责任工程师负责焊接过程生产工艺的编制。3.3 无损检测责任工程师负责无损检测工艺的编制。3.4 检验责任工程师负责检验过程的编制，并对半成品、成品质量进行监督检查。3.5 生产车间负责按工艺要求组织生产，操作者负责做好产品加工及标识。4.工作程序和内容4.1 钢管加工检验规程4.1 铣边4.1
42、.1 检查是否有受控的铣边工艺卡4.1.2 钢板铣边前检查钢板情况，如钢板材质、规格是否与铣边工艺卡一致，钢板表面是否清洁，是否有缺陷，确保使用合格钢板。4.1.3 铣边后检查钢板铣削情况，板宽、板边坡口、钝边是否满足铣边工艺卡的要求，检查时至少测量三个点，其中距前后两个板头各1000mm的位置测量一次，钢板中间位置测量一次，并填写铣边检验记录。4.1.4 检查钢板标识是否按照铣边工艺卡的要求进行清晰、准确标识。4.1.5 检查铣边记录是否填写完整、准确。4.1.6 每班前2根钢管必须检验，其余按照20%的比例进行抽检。4.1.7 检查出现不合格情况及时通知当班班长或操作工要求进行解决，并继续
43、测量下一张钢板，直到问题得以解决。4.2 成型制度4.2.1 成型准备4.2.1.1 检查是否有受控的预弯工艺卡4.2.1.2 检查铣边输送过来的钢板材质、规格是否与预弯工艺卡一致，铣边尺寸是否合格，钢板表面是否清洁，产品标识是否清晰。4.2.1.3 检查预弯前是否按照预弯工艺卡的要求进行板边及板头打磨。4.2.1.4 检查使用模具、机架间距、压力、步进长度是否满足预弯工艺卡的要求。4.2.1.5 预弯后用弧板检查预弯弧度是否满足要求。4.2.1.6 每班前2根钢管必须检验，其余按照20%的比例进行抽检。4.2.1.7 检查预弯记录是否填写完整、准确。4.2.1.8 检查出现不合格情况及时通知
44、当班班长或操作工要求进行解决，并继续测量下一张钢板，直到问题得以解决。4.2.2 钢管成型4.2.2.1 检查是否有受控的成型工艺卡4.2.2.2 检查铣边输送过来的钢板材质、规格是否与成型工艺卡一致，预弯尺寸是否合格。4.2.2.3 检查使用模具、下模开口、压力、步进距离是否满足成型工艺卡的要求。4.2.2.4 成型后用弧板检查成型弧度是否满足要求。4.2.2.5 成型后检查开口尺寸是否满足成型工艺卡的要求，检查时至少测量三个点，其中距前后两个管头各1000mm的位置测量一次，钢管中间位置测量一次。4.2.2.6 检查标识移植是否满足成型工艺卡的要求。4.2.2.7 每班前2根钢管必须检验，
45、其余按照20%的比例进行抽检。4.2.2.8 检查成型记录是否填写准确、完整。4.2.2.9 检查出现不合格情况及时通知当班班长或操作工要求进行解决，并继续测量下一张钢板，直到问题得以解决。4.3 焊接4.3.1 预焊焊接4.3.1.1 检查是否有经签字确认并受控的焊接工艺文件；4.3.1.2 检查并记录钢管材质、壁厚、直径、炉批号等标识是否正确完整；检查坡口、管体是否有油污；检查坡口尺寸是否完好；4.3.1.3 检查并记录焊丝的规格、型号以及保护气体是否与工艺文件相符；4.3.1.4 检查并记录焊接电流、电弧电压、焊接速度、气体流量等参数是否与工艺文件相符；4.3.1.5 检查并记录引弧板规格是否与工艺文件相符；检查并记录引弧板焊接是否合格（包括壁厚、长度、宽度、平直度）；4.3.1.6 用百分表检查两管端径向错边量和管体径向错边量（至少测量5个不同位置）、