1080高炉施工组织设计.doc

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1、1、总说明 1.1 编制依据 1.1.1 国家的最新验评标准和施工规范。 1.1.2长钢工程施工管理条例 1.2 根据我们曾施工过的 1080m3、1053m 3、750m 3、 450m3380m3 等高炉的 经验，编写出本组织设计。 1.3 接到施工图后，作各单位工程的详细方案（作业设计）。 2、工程概况 2.1 位置 长钢 1080m3 高炉为新建高炉，位置见高炉车间工艺平面布置图。 2.2 高炉区工程项目： （1）原料输送：包括上料系统和电气室。 （2）高炉本体：包括高炉本体、出铁场和重力除尘器。 3、现场大临平面 3.1 生活大临 租民房和盖少量的生活大临。 3.2 生产大临 生产大

2、临根据现场实际情况定。 3.3 搅拌站 搅拌站继续利用已建的 50m3/h 搅拌站，配备一台砼泵车和两台砼输送车。 3.4 施工水、电 3.4.1 施工用水，连接 DN75 管道。 3.4.2 施工用电，安装一台 800KVA 变压器。 4、施工方法 4.1 施工顺序 高炉本体施工顺序: 高炉基础施工（钢结构制作同步）；炉壳及炉身框架和冷却壁安装；高 炉砌筑；炉身冷却壁配管，炉顶设备和炉顶刚架安装；重力除尘器及上升下降 管安装；电器仪表随设备安装。 4.2 施工方法分述 施工方法分为高炉土建、高炉筑炉、高炉钢结构制作、高炉钢结构安装和 高炉机电安装五个部分加以叙述。 （一）高炉土建 1、工程概

3、况（省略） 2、施工准备 2.1 项目法管理。 2.2 技术准备 2.2.1 首先对施工图纸进行自审，存在问题作好记录，以供提交甲方，监理 方、设计院协商解决。 2.2.2 针对工程特点及现场实际编制可行的施工组织设计，进行详尽的技术 交底。 2.3 材料准备 材料由甲供，乙方负责原材料、半成品、构配件的外观、规格、型号、材 质，数量及产品的出厂合格证或质量报告的检查。 钢筋和水泥进场后，取样复检，合格的材料方可用于施工。 2.4 环境准备 场地整平，道路通讯通畅，施工用水、用电根据甲方指定水、电源，接管、 架线，大临设施完善。 3、施工程序和施工方法 先施工高炉基础，再进行出铁场及其周围的地

4、下管线的施工，指导思想是 先施工完高炉基础，为高炉结构安装创造条件。 高炉基础及附属工程项目土建的施工，实行二班作业制，其施工方法： 3.1 土方工程 3.1.1 高炉基础及其它附属工程，土方开挖均采用 1.6m3 反铲掘机挖土，8t 自卸车运土，人工清底，修整边坡。 整个工程均采用大开口挖土，土方放坡 1:0.75，工作面 800mm（上下坡道） 坡度 1：10，位置根据现场情况定位，（具体土方开口图待设计图纸到位后， 作补充） 挖土均应根据甲方指定的弃土场堆放，不得乱堆、乱运。 基坑开挖后，要立即请有关部门会同甲方现场施工人员进行土质鉴定。并 认真填写鉴定报告，土质与设计不符时，请设计单位

5、提出地基处理意见，并做 好处理会签记录。 基础施工先深后浅，基坑开挖后，四周应垒坝，做好防水疏水工作，以防 地面水灌入基坑，影响施工。 挖土方向及挖土顺序，设计图纸到位后再定。 3.1.2 测量放线 本工程由于施工精度较高，故应该做出施工控制网，以便于控制相关尺寸。 （具体控制网点根据现场定） 各控制网点，均应认真加以保护，并定期复检。 施工用的测量器具，在使用前均要求进行计量检验，主要计量器具要使用 专一，不得随意更换。 每个工程定位，放线、记录均应由甲方测量检查人员复查。 3.2 模板工程 模板均选用定型组合钢模板局部配木模。对拉螺栓选用 16mm、12mm、间距 750600mm。基础的

6、对拉螺栓应斜拉在基础底板的上 下层网筋上。模板的支撑系统选用 483.5 的钢管，内、外楞均选用双根钢管 布置，间距 750600mm。预埋件选用 M8 或 M6 的螺栓固定在模板上，不能固 定在模上的预埋件选用 16-20mm 钢筋或 L505 或 L755 型钢固定架来固定。 所有的固定架必须牢固可靠。螺栓预留孔可采用圆木、方木或薄板拼钉模板成 孔。制作时，一定要将木料刨光，下口略小，表面要涂隔离剂，并在砼初凝时 就拔出。梁、板、柱支模均按常规施工。高炉基础吊模采用型钢支撑。 支模施工时，模板及支撑应有足够的强度，钢度和稳定性，模板的内侧面 要平整，接缝严密，不得漏浆。固定在模板上的预埋件

7、和预留洞均不得遗漏， 安装必须牢固，位置准确。模板的拆除严格按照施工的操作规程进行施工。 3.3 钢筋所有的钢筋进入现场，必须有标识，并且有出厂合格证，经过复 验合格的钢筋方能使用，钢筋现场制作，直径 10mm 以上的钢筋，应优先采 用闪光对焊接头。钢筋绑扎采用 20#铅线，基底板钢筋根据设计间距，在垫层 上弹出钢筋位置线，确保其绑扎位置准确，钢筋保护层的控制选用水泥砂浆垫 块。对于基础底板底层筋可以采用钢筋头来控制保护层的尺寸。钢筋的支撑系 统可采用 12 的撑铁，但基础底板顶层钢筋的支撑系统采用 L505 型钢固定架， 间距 2000mm。 钢筋安装完毕后，要进行钢筋的钢号、直径、根数、间

8、距、钢筋接头位置 及搭接长度等检查。并要做隐蔽工程记录。 3.4 砼工程 砼由自设的搅拌站供给，采用罐车运输，泵车输送，坍落度可采用 8- 12cm。水泥优先使用普通硅酸盐水泥。 浇筑高炉基础砼时，基础搭设满堂脚手架，搭设二条水平马道供运输材料 使用以及铺设水平输送管。 砼施工属于大体积砼浇筑，因此砼拌制水温控制在 60-80。外加剂采用 缓凝型高效减水剂，以起到降低并延缓水泥水化热的作用。基础砼的保温采用 基础表面，满盖塑料薄膜一层，草袋两层。控制基础内部和表面差不大于 25。 养护用水温度保持在 20-25，保持草袋温润，砼降温速度控制在每天不超过 1。 砼内部温度测量采用埋入式热敏电阻进

9、行测试，砼表面和大气温度用普通 酒精温度计测度，测温内容包括搅拌站水温、砼入罐温度、现场砼出罐温度， 入模温度。要求 7 天以内每小时测一次。7-14 天每 8 小时测一次，14-18 天每 12 小时测一次，28-56 天每 24 小时测一次，测量人员必须认真负责，作好记录， 每天将成果上报工程部。 砼浇筑采用分层分段平推法浇筑，每层厚度 50cm，每段长度为 6-8m，往 复循环进行。注意砼的接磋和掌握上层砼覆盖下层砼的时间，控制下层砼初凝 前即开始上层砼的浇灌，振动采用挂牌分区制，必须分层振捣，严禁漏振。 施工缝的设置严格按照设计和规范的要求留设。施工缝砼强度达到 1.2Mpa 后，应组

10、织人工凿毛处理。 （二）高炉筑炉 高炉系统的筑炉包括：高炉本体砌筑、热风围管道的砌筑、煤气管道内 衬的施工、渣铁沟砌筑及个别设备的耐火衬里，（具体工程量及图纸尺寸待图 纸设计出后再报）。 高炉炉体分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸及炉底、上升、下降管等部 位，其中炉喉、炉腰和炉缸为中空圆柱体，炉身和炉腹则分别为上小下大和上 大下小的平截空心圆锥台体，炉体为圆柱 上升管和下降管内衬为耐火喷涂料，渣铁沟为粘土砖砌筑，耐火砼和耐火 泥垫沟成槽。 1、施工前的准备工作 由于筑炉工程质量要求严格，所用的各种耐火材料，品种、牌号繁多，一 些耐火砖的尺寸和外形不符合筑炉要求，因而需要预砌及对耐火制品进行挑选

11、和加工。再加上工期紧，以及砌筑工程的准备工作相当关键和重要，如在施工 前把各项工作做好，在施工中就会减少很多人力和物力，对施工质量和进度也 起到了决定性的因素。 1.1 大临设施及平面布置图（待总图后再报） 1.1.1 大临设施，包括：高炉炉前大棚、砖加工棚、泥浆搅拌棚、炉顶防雨 棚、临时道路。 1.1.2 大临设施的搭设采用槽钢、架管、三跨或四跨结构，石棉瓦防水瓦面， 上铺油毡防水层，封闭采用蓬布，200#砼作地面。 1.1.3 各种大棚的搭设应结构联接良好，棚内地坪高于棚外地坪。大棚的屋 面和四周墙严格防止漏水和渗水，四周均设置排水沟。 各种耐火砖的堆放要按施工顺序堆放，按炉子的不同部分分

12、别堆放，并标 明砖种、砖号及主要尺寸及使用部分。 1.1.4 高炉系统的专用设施 1.1.4.1 高炉卷扬塔一座 1.1.4.2 高炉吊盘二个 1.1.4.3 高炉炉腹保护棚 1.1.4.5 予砌筑平台 1.1.5 各种专用设施及保护棚、平台等采用钢结构形式，设置卷扬机、 龙门架、滑轮钢丝绳等构件。 1.1.6 材料运输 1.1.6.1 各种大型砖由砖库用吊车将砖装在垫木上放置于平车上，推至卷扬 塔内，提升至各层平台上，用电葫芦吊至施工部位。 1.1.6.2 各种炭素料及糊用卷扬机吊至出铁场平台上，加工后，从出铁口送 入炉内。 1.1.6.3 高炉耐火砖的运输（水平运输用平车，垂直运输用卷扬塔

13、和用钢结 构平台堆料），从风口及上料口运入炉内，用溜槽运到作业面上，对加工好的 砖和已预砌的砖，宜采用集装运输。 1.1.6.4 泥浆运输，各种水泥用泥浆泵运输送到高位泥浆槽中，操作人员用 灰桶倒至小灰槽中。 1.1.6.5 热风围管耐火材料的运输，在管道上方搭一长条形平台，平台外侧 用架管搭设卷扬塔，耐火材料从管道顶面的人孔和进料口进入管内。 1.1.6.6 渣铁沟耐材运输采用卷扬塔运输。 1.1.7 各种拱胎和模板应按图纸尺寸采用木板，方木及铁皮支设和制作好， 备好方木楔。 1.1.8 找一段空的炉壳对喷料进行试喷涂，检查其喷涂机的性能及喷涂料的 情况，以便施工时调整。 2、各种砖的预砌筑

14、及加工砖 2.1 大型砖（如炭砖）我公司将派人到砖厂与厂方共同进行预砌筑编号装 箱，预砌时发现问题就地解决，预砌时检查砌体的几何尺寸、砌缝、炉缸砖合 门等是否满足设计要求。 2.2 炉底砖按十字形湿砌 3-5 列，检查水平垂直灰缝是否满足设计要求。 2.3 炉缸砖先干砌后湿砌。 2.4 出铁口的砖全部干砌，检查错缝，通道的砖层数，异形砖的加工尺寸。 2.5 燃烧井干砌 2-3 层，确定砖号的搭配。 2.6 炉缸砖磨 4 个面，按号、层数排放好。 2.7 炉腹、炉腰的砖磨 4 个面，按号、层数排放好。 2.8 炉身砖先进行挑选，如不符合设计要求的进行加工。 2.9 对于选砖，预砌发现的问题，要根

15、据实际情况提出解决办法。 3、施工方法 高炉系统筑炉工程的施工顺序先高炉本体后是其它辅助设备的砌筑（如工 期紧，可穿插施工）。 3.1 热风围管砌筑 3.1.1 热风围管内衬按设计分段错缝砌. 3.1.2 各种耐材施工均应按图施工，胀缝的留设要按图纸设计要求留设及填 充材料。 3.1.3 高炉上升管、下降管的喷涂一般设在管内的脚手架上进行。 3.2 高炉砌筑 高炉砌筑通常为分两段作业，第一段自炉底炉缸砌至炉腹，第二段包括炉 腹、炉身、炉喉至炉顶，第一段工程量大，质量要求严格，是炉体的关键部位， 炉喉、炉顶一般为喷涂料内衬。 我公司拟采用一段作业法，既从炉底往上一直砌至炉顶。（如工期要求紧， 可

16、考虑两段作业法，在炉腹部托圈处搭保护棚，上下同时施工）。 3.2.1 炉底施工 办理工序交接手续设置标高控制线炉基表面处理设标板（标高控制， 采用角钢板带作成间隔 800m 的方格网） 捣打料施工找平砌炉底第一层 砖。 3.2.1.1 捣打料在施工前要进行加热（在炒盘内翻炒）运输至炉内，用风镐 捣锺打密实，然后用 2m 钢靠尺板检查平整度。 3.2.2 炉底砖施工 3.2.2.1 弹线：按图的尺寸及予砌尺寸，将砌筑控制线弹在炉底上，并根据 出铁口中心标高返算每层砖高度，把每层砖线弹在炉壳上。 3.2.2.2 按中心线设置导向方木：加设支撑在 90，270内砌筑（分列)每列 之间加设木楔及千斤顶

17、控制砖缝，直至合格为止，然地砌 180，360内的砖。 3.2.2.3 一层砖完后，找平，清理，检查三方联检后，再砌上一层，上一层 砖的中心线旋转 45或 60，以便与下层砖错缝。 3.2.2.4 每层砖与炉壳之间的填料按图纸要求填打密实。 3.2.2.5 如炉底砖大时，采用吊具吊运炉底砖。 3.2.2.6 胀缝要严格按图留设及施工。 3.2.2.7 因无图纸，故对炉底每层砖的砌筑无法编制方案，待图纸到后，再 按实际砖的分类及尺寸详述施工方法。 3.2.3 炉缸耐火砖的砌筑 3.2.3.1 设置中心线和画环形炭砖控制线，铁口中心线，采用 0.6mm 钢丝， 上部固定，下部配 10Kg 线锤。

18、3.2.3.2 炉缸施工顺序：铁口框砖套框后的砖炉缸砖环缝填料上部 砖。 3.2.3.3 出铁口部分的砖必须按予砌的编号组对砌筑，并保证平整度。 3.2.3.4 与环形炭砖的接触的砌体表面要保持平整。 3.2.3.5 每层砖均应成同心圆，同层相邻环砖的辐射缝、上下相邻砖的垂直 缝与环缝均应错开。 3.2.3.6 风口带部位的砖，要严格按图施工，并将胀缝填实夯实。 3.2.4 炉腹、炉腰段的砌筑 炉腹、炉腰部位采用炉内满堂砌筑，砌筑时，砖要紧靠冷却壁，二者之间 的间隙用同等泥浆填实，此部位采用沾浆法施工。 该部位要严格控制好标高，不能用加厚砖缝的方法找平。 3.2.5 炉身部位的砌筑。 3.2.

19、5.1 该部位采用吊盘砌筑。 3.2.5.2 该部位半径采用半径规，中心线钢丝控制。 3.2.5.3 炉身每层砖要算好退台尺寸。 3.2.5.4 每层合门砖可分几处，每砌 34 层检查一次半径。 3.2.5.5 要按图留设各种预埋管、孔的位置。 3.2.6 炉喉部分 待炉喉钢砖安装完毕后，按图要求填实耐火材料。 3.2.7 炉壳喷涂 采用炉内脚手施工，自下而上的顺序，按图焊接好锚固件，完工后处理好 表面平整度。 3.2.8 炉腰、炉腹部位的进料口视情况而定，一般情况下，在炉身上部无冷 却壁区域沿高度方向，每隔 2.53m 平割一个 800800mm 的进料口，有冷却壁 的地方，则留两块冷却壁，

20、待施工至此处时，再安装冷却壁，施工此处耐火材 料。 3.2.9 高炉炉壳，喷涂层、冷却壁之间的灌浆 压力灌浆待施工完毕后，留设灌浆孔水平方向 810m 留设一个，高度 2m 左右自下而上，施工必须从下层将泥浆压入炉内充填部分，直至从上层孔隙溢 出时，才能将灌浆位置移至上一层，然后用木楔将孔塞紧。 灌浆宜采用对称法施工，结束后，将孔隙焊死，（但须留设排气孔）。 （三）高炉钢结构制作 1、特点： 高炉炉壳制作要求高，难度较大，加工制作工艺要求十分严格，炉壳制作 的质量，直接关系到现场炉壳的拼装和安装的质量。故炉壳在制作过程中，必 须对其材料，加工工艺，焊接工艺等进行严格控制。 2、材料： 2.1

21、用于本工程的所有材料必须符合图纸的设计要求，使用前必须有材料 生产厂家的出厂合格证，并检查实物的批号及各项技术指标与合格证是否相符， 对有疑问的要进行材料复验 。 2.2 所有钢材须经外观质量检查合格后方可使用，凡有重皮、皱折、深度 锈蚀缺陷的材料，须将缺陷部分切去后再投料，加工。对有局部锈蚀及划痕等 缺陷可经材料责任工程师同工艺责任工程师确认后、经制作单位处理合格后使 用，并做好交接工作。 2.3 材料发放，按材料预算项目逐项核实后正确，完整地填写材料明细卡。 投料使用的材料必须随材料明细卡，同时到达施工单位，需分割使用得材料， 应在材料分割前做好标记移植联系单，不得自行进行材料的代用处理。

22、 3、下料： 3.1 根据图纸的设计要求，对高炉的炉体分解 1：1 放样，对各部分的尺寸 校核无误后方可划线，样板制作的容许偏差不得超过1mm。 3.2 根据材料明细卡分别按材料规格对实物逐项进行交接验收，须符合下 列要求。 3.2.1 材料明细卡，必须填写正确，完整，必须有发料责任人员的签字，各 种规格的材料，必须有相应的可以追踪的材质证书。 3.2.2 复核实物的材质标志及数量应与材料明细卡相符，防止错发材料进入 工序。 3.2.3 检查验收的钢材的外观质量，对有严重外观缺陷的漏检钢材(如大面 积深度锈蚀等) 施工单位有权拒绝验收，对局部的缺陷按技术负责人确认的修补 方法进行处理合格后使用

23、。 3.2.4 按图号及解体单元填写配料清单，分别填清各种用料规格所属的位号 及材质证号，做到材质跟踪管理，按件号附上配料拼接草图。 4、切割： 4.1 钢板在加工前应作平直校正，钢板的切边须用自动、半自动切割机进 行，厚度不大的也可以用剪板机剪切。 4.2 钢板切后，边缘必须平整，切线应符合设计尺寸，当采用对接接头或 丁字接头时，切后的尺寸偏差为1mm；采用搭接接头，极限偏差为5mm 。对 接接头的钢板，应检查两对角线的长度，两对角线尺寸的差不得大于 3mm。 4.3 号料、切割时必须考虑焊接时的收缩余量。坡口尺寸应符合设计规定。 用样板检测，加工边缘与样板之间的间隙不得大于 1mm。 4.

24、4 采用 503000 的滚床进行加工曲率。 5、加工： 5.1 炉壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径，用弦长不小于 1500mm 的弧形样板检测，弧线与样板之间隙不得大于 2mm，锥体炉壳钢板应 检查其上、下口。 5.2 钢板在弯曲成型前应进行端部压头后，钢板端部应达到所要求的弧度， 其偏差也不得超过上述规定。 5.3 请甲方根据现场，运输、安装条件向制作单位提出制作的单块炉壳或 组合体的技术要求以及安装程序。 6、预装： 6.1 专门设置的平台上进行，预装平台上表面高低差不大于 4mm，并在每 组装一段前检测其水平，调整至合乎要求后进行组装工作。 6.2 炉壳预装从下往上按顺序进行

25、，每次组装 23 带，逐带检查合格后， 打上标记，焊好定位器，然后拆开作为成品，但最上面的一带要留作下一组预 装的底带。 6.3 在每块炉壳的钢板上，焊好三角架挂杆，夹具固定块，定位器等。其 数量和位置由施工单位与甲方商定。 6.4 预装配合格后的构件，标出构件标号和中心线，壳体应标出十字中心 线；在拆开的接头处或上、下带间，用油漆和钢印作出明显标记，并提出展开 的组装图，作好现场安装的依据。 6.5 高炉炉壳预装合格后，进行出铁口、渣口、冷却壁等开口的划线工作。 6.6 高炉炉壳上与设备连接的法兰，如铁口套、渣口法兰、风口法兰、冷 却壁、法兰、活动炉护板法兰等，在制作单位预装合格后开口和装配

26、焊接。 7、防腐 高炉炉壳的防锈按照 GB502052001 钢结构工程施工及验收规范的规 定，如有特殊要求按设计要求进行，考虑运输，施工的因素，最后一道面漆现 场涂刷。 8运输： 高炉炉壳成品出厂前，根据其几何形关进行加固，以保证在运输、安装过 程中不产生永久变形。 9.高炉炉壳制作的焊接工艺 制作中的焊接工作直接影响着工程进度和工程质量。因此要可能实现焊接 自动化。焊接规范，坡口形式，间隙大小，预热温度，焊材保管和焊工技能， 都将影响高炉的焊接，质量。 9.1 接口间隙及坡口形式 高炉结构以厚板为主，间隙大小尺寸及偏差对焊接收缩和焊透焊缝的根部 起着决定性的作用，在很大程度上影响着焊接的质

27、量 ，间隙的基本尺寸为 24mm. 高炉炉壳的对接焊缝，当板厚超过 20 时，垂直焊接处作成 X 型坡口， 角度 40，横向水平焊缝采用 K 型坡口，水平焊缝为减小焊接翘曲采用 X 型坡 口。 9.2 焊前的预热 根据板厚，材质以及使用条件综合考虑是否需要进行焊接前预热和伴随预 热。预热温度的升温应缓慢进行，升温速度为 1-1.5/min,全部升温过程应为 1.5-2h 内完成。 9.3 焊材的保管，烘干和发放 9.3.1 贮存：焊条、焊丝、焊齐的贮存必须分类，分牌号存放，焊条必须距 墙，地面 0.3m 以上分开堆放，库内温度应为 10-25，相对湿度80%。 9.3.2 焊材的烘干 焊条、焊

28、剂及粉芯焊丝使用前按产品说明书的规定进行烘焙，碱性低氢型 焊条烘焙温度一般为 250350，烘 12h,徐徐加热，保温，缓慢冷却。对含氢 量有特殊要求的，烘干温度应提高到 400，低氢型焊条在高温烘干箱内按规 定时间烘干后，存放在低温烘干箱内，使用时置于便携式保温盒内进行施焊操 作，焊条的重复烘焙次数不易超过 2 次。 9.3.3 焊条的发放 低氢型焊条在常温下放置使用时，应根据施焊的空气温度进行管理如下： 一次发放量及回收时间 相对湿度/ % 一次发放量（公斤） 回收时间（小时） 80 8 5 80-90 4 3 90 2 1 9.4 手工电焊 9.4.1 焊接规范 为了焊透焊缝的第一层，采

29、用 4mm 的较小直径焊条，其它层采用 5mm 直径的焊条，以提高焊接效率。 焊接电流大小与焊条直径，焊接位置等因素有关，施焊时随时调整，一般 采用 4mm 焊条 I=140190A 5mm 焊条 I=230260A 采用直流焊机，要用短弧焊，(弧长不超过焊条直径的一半，一般为 23mm)采用直流公接 (即焊条接正极)。每层焊缝厚度不宜大于 45mm，焊速 150mm/min，焊接电压 2472V 同步，线能量约为 7 KJ/M 9.4.2 焊接方向 所有两面坡口的炉壳焊缝采用分段分层退反向焊及对称焊接法焊接，单面 坡口焊接采用分段反向焊接法焊接。 立焊的焊接，分段长度的均匀与否，对焊接的应力

30、分布有一定影响，一般 将立缝沿全长分成相等的三大段，每段个圆周约 600mm,在每大段内又进行逐 层反向分小段焊接，每小段的长度约 150200mm。 横缝的焊接，按照电焊工配置的数量把整个焊缝分成若干焊区，而每个焊 区又分成长 500600mm 的分段，焊接由中间的分段开始，并在各焊区同时内 外两面轮流进行焊接 。 在焊接每道焊缝前，应进行清渣，如发现夹渣，气孔和裂纹等缺陷，必须 将缺陷清除再焊。焊根应清理刨干净，露出金属光泽面，经目视检查确认无缺 陷后方可再进行焊接，有裂纹或质疑时进行着色检查 清理焊根采用炭弧气刨进行。 9.5 焊接顺序 焊接过程中，先焊立缝后焊横缝。 立焊的焊接可以同时

31、或依次进行考虑到炉壳因焊接引起收缩或变形的均匀， 最好同时焊接每带所有的立缝。 分段分层退步反向对称焊的施焊顺序为： 首先在外部预热，达到预热温度后在内部施焊。 先焊中间段的第一层焊根和第二层焊道，再焊左段、右段的第一层焊根和 第二层焊道，同时用风动打渣枪交替配合清渣。焊中间段的第二、第四层，再 焊左，右段的第三层，交错焊每四层焊道。 这时在外侧停止预热。 在外侧用碳弧气刨刨焊根，直至合格。 外侧开始焊接，顺序同上，内侧继续焊第五层。 内外侧同时焊接，并按以上顺序类推施焊。 焊接完毕后，焊缝表面应 0.5 高炉预装配的允许偏差 炉壳板圈中心对预装平面上检查 中心的位移 H 为炉壳高度 H/10

32、00，但不大于 10mm 炉壳钢板圈的最大直径与最小直径 之差 D 为炉壳直径 2D/1000 炉壳钢板上口水平差 4mm 对口错边最为 板厚 /10 但不大于 3mm 坡口端部间隙 3mm -2mm 的余高。 焊缝等级按图纸设计要求,质量控制按 GB50205-2001 高炉炉壳在制作中,由于是分片、分带进行,焊接数量较拼装少,同时焊接位 置,容易调整,最好采用埋弧半自动平焊,这样易保证焊接质量,同时可提高焊接效 率。 （四）高炉钢结构安装 1、工程特点 该高炉设计容量为 1080M3,体积较大,属于新建大型炼钢高炉。内容包括高 炉本体,水系统、煤气系统、及除尘器等辅助系统，该工程工期要求短

33、，交叉作 业多工程安装量大。鉴于以上原因本施工组织设计主要针对结构安装，管道安 装细项目从施工方案，网络计划、平面布置、人力、物力、设备机具以及安全 质量技术措施等方面进行总体安排。 2主要安装项目 2.1 钢结构部分 2.1.1 高炉本体钢架、平台、爬梯、栏杆及上料通廊安装。 2.1.2 高炉底板及炉壳安装 2.1.3 水冷壁安装 2.1.4 热风炉及其平台爬梯安装 2.1.5 除尘器及其结构件安装 2.1.6 出铁场等其它辅助结构件安装 2.2 管道部分 2.2.1 上升管、下降管安装 2.2.2 热风围管安装 2.2.3 炉子本体冷却水管道安装 2.2.4 各种介质管道试压、吹扫 3.施

34、工方案及技术措施 板厚/mm 气温-5-5 预热温度 5-15 15以上 38 不预热 不预热 不预热 38-50 40-75 不预热 不预热 51-70 100-150 100-150 75-150 71-100 100-150 100-150 100-150 3.1 施工方案确定的原则 3.1.1 符合工期要求，在满足施工网络计划的关键路线上，对单一专业工序 相对区施工持续时间最短。 3.1.2 满足经济效益的要求，力求效率高、成本低、投入少、施工人力的投 入在全部施工期内力求均衡。 3.1.3 结合施工实际、力求与客观物资供应条件，与施工现场需要相适应。 3.1.4 充分体现施工单位的技

35、术水平，方案本身先进可行。 3.1.5 有利于提高工程质量保证施工安全。 3.2 炉体安装施工方案 3.2.1 搭设预装平面 实施网络计划，在高炉安装过程中，必须合理安排施工现场，尽量避免二 次倒运，保证施工现场，铁路、公路畅通，各种预装平台尺寸、用途及名称如 下： 炉壳组对平台 1535 管道及钢结构制作平台 1212m 3.2.2 炉壳开孔 冷却壁是安装在高炉炉壳与耐火砖衬之间的水冷设备，在每块冷却壁上都 有若干组进出水管穿过炉壳引出炉外，炉壳全部开孔，要准确无误、对这些孔 采取以下三种加工方法： a.平板气割、适用于孔径板厚、空中心距板边1.2 倍孔径且孔边距板边 1.5 倍板厚。 b.

36、平台鉆孔、适用于孔径板厚且孔边距板边距离1.5 倍板厚的孔。 c.滚弯后在预装台上割孔、适用于上边两条规定之外，靠近板边的孔及铁 口、渣口、风口。 3.2.3 炉壳安装及框架安装 炉壳安装采用正装法，选择大吨位 200T 坦克吊进行吊装。炉壳炉身框架 同时进行由下至上，循序渐进，这样可以借助框架及其平台，便于人员操作。 a.安装前准备工作：钢架基础找平、炉子底板放线。找平- 测量-准备垫板- 垫板找平-钢框架及底板安装。 b.安装用大、小吊盘共 2 个，隔离平台 1 个，分上、中、下三部分。 上部吊盘主要用于炉壳安装，便于焊接炉壳内环缝及组对，上部吊盘制作 成可伸缩抽屉式吊盘、中部留出孔洞便于

37、水冷壁由上到下顺利进入炉腔便于安 装。 中部吊盘主要用于水冷壁安装、重量较重、强度要求高、该吊盘同时制作 成抽屉式可屏蔽上部作业时的下坠物件影响炉底筑炉、该平台在安装完毕后解 体拆除。 炉壳安装 炉壳安装分带进行、当安装至一定高度时，借助吊盘进行安装、吊盘采用 挂壁法，需 8 个 5 吨倒链升降。具体操作是先在已安装好的炉壳上焊接四个吊 耳，挂上倒链，将倒链与吊盘相连，调节倒链提升吊盘达到理想的工作位置进 行安装与焊接，下一带炉壳安装的，再用另外四个倒链提升，替下原有倒链， 如此反复。 水冷壁安装 先对冷却壁件外观检查，然后做通球、水压实验。合格后即可安装，借助 吊盘进行，与炉壳安装相似。 高

38、炉炉壳安装都要注意严格控制上、中、下中心及椭圆度。风口、渣口、 铁口的位置一定做到准确无误。 焊接工艺详见焊接方案，此处不详说。 3.3 煤气系统、热风围管及冷却系统施工技 术措施 3.3.1 煤气系统 在整个高炉煤气系统中，有荒煤气、净煤气以及临时烘炉煤气管道，由高 炉出口出来的含有较多的粉尘、灰渣荒煤气，混合气体经除尘除去煤气中等粉 尘、灰渣后变为净煤气，由净煤气管道直接输送至热风炉燃烧加空气。在高炉 投产前由于自身没有煤气，需安装临时烘炉煤气管道。 煤气系统包括上升、下降管、回炉煤气管、临时烘炉管线。煤气管道采用 钢板卷管制作，卷管时应对板头进行压边，控制管道的椭圆度，管道制作完毕 后进

39、行焊缝透油试验，经试验合格后运往现场组对安装，安装时应按图纸标高 及坐标严格施工，允许偏差严格按图纸要求及国家有关规范执行，管道手孔、 检查孔、盲板及盲板环的安装位置应便于检修及操作方便。临时烘炉煤气管线 敷设时应保证与建筑物、铁路、电缆及其他管线的最小水平及垂直净距，以保 证安全运行。煤气管道中的阀门在安装前应进行研磨、打压。管道施工完后， 应对回炉煤气及临时烘炉煤气管线进行试压，试压时采用 9m3 空压机鼓压，打 压时用水银柱或千帕表来检验，同时用刷肥皂水来检查各个焊口是否漏气。试 压合格后用蒸汽对整个煤气管线进行吹扫，直到合格为止。 3.3.2 热风围管安装 热风围管安装时先把管托按标高

40、固定后，再将热风围管在平台组对整体吊 装就位，下一步安装风口，待风口位置确定无误后，根据风口位置及角度吊线 定位确定围管开孔位置，安装时应注意法兰孔不要错位。 3.3.3 水冷系统 水冷系统包括高炉本体冷却水管、气包、各种阀体及设备的冷却水管、泵 及泵房配管以及有关外线给排水地下管线。管道在安装前应检查管材及管件的 质量是否符合现行国家标准及设计要求，水冷壁之间的水管连接采用中频煨制 弯头，管道在焊接时焊口应打磨出单面坡口，焊条进行烘干，以便保证焊接强 度，同时应注意弯管的整齐、美观。 在外线埋地管道施工时，应注意管道防腐达到设计要求，在全部管线试压 合格后，对管沟进行全面回填，其他系统分别进

41、行打压、吹扫，直到合格为止。 （五）、高炉机电安装 1、概述 1.1 高炉炼铁的工艺流程 高炉生产时，从炉顶装入炉料（铁矿石、焦炭、石灰石等），由高炉下部 风口处向炉内鼓入经过预热的空气（10001300）,焦炭中碳素与鼓风中氧发 生燃烧反应，产生高温和还原性煤气，其在上升过程中与下降的炉料进行传热、 传质、软化、熔化、还原等一系列物理、化学反应，在连续熔铁过程中获得的 液态渣铁，从炉缸的渣铁口定期排出，与炉料作用后的煤气从炉顶逸出。 1.2 本高炉机械设备主要包括以下系统： 1.2.1 供上料系统 1.2.2 炉顶系统 1.2.3 炉体系统 1.2.4 出铁场系统 1.2.5 热力部分 1.

42、2.6 给排水循环系统： 2、施工准备 2.1 在施工前应对设计图纸进行详细的会审与自审记录，以便将问题解决 在施工前，设计图纸、会审记录、施工方案、技术标准等资料文件应齐全。 2.2 必要的工艺试验，使用的机、器具必须由有关部门检验合格方可使用。 2.3 施工前组织施工人员进行系统的学习培训及技术交底，从而在施工中 做到有条不紊。 2.4 环境准备：场地力求平整，道路要畅通；测量控制网点要在基础上埋 设中心标板及标靶，环境安全设施要齐备。 2.5 对设备、材料、构件半成品的要求首先对设备以及材料、构件进行开 箱检查，并对其进行清点，设备的型号、规格、性能材质等技术指标是否与设 计相符，表面是

43、否有缺陷，并做好记录，只有设备符合要求，才能进行下道工 序。 3.1 高炉炉顶设备无料钟装料装置的安装 无料钟装料装置，主要由布料器气密箱、行星减速器密封装置、波纹伸缩 器、气封漏斗、密封阀、料流节流阀组漏斗、料罐及电子称组成，在结构上克 服了钟式炉顶在布料方面所固有的缺陷，能满足高炉布料和炉顶调剂的工艺要 求，与钟式炉顶比较有以下特点： 3.1.1 布料用可倾动的旋转流槽，布料灵活。 3.1.2 用密封阀代替料钟，密封性好，寿命较长，为进一步提高炉顶压力创 造了条件； 3.1.3 炉顶结构简单，数量少，与钟式炉顶比较高度降低 1/3，投资减少 1/2。 3.1.4 制造、运输、安装和维护更换

44、方便，使用炉顶温度不超过 250。 在无料钟炉顶设备安装过程中，炉顶钢圈的安装尤为重要，它关系到整个 炉顶设备的安装质量；其安装有如下步骤： a. 先检查钢圈无质量问题后将其吊装到位。 b. 根据其技术要求找平后,对其进行加固,分 812 点均布,其中 3 点用螺旋 式顶丝来调节其水平和在焊接过程中的的变形. c. 焊接时焊工须均布设置施焊.随时检查其水平度. d. 若在冬季焊接须先预热和焊后保温. e. 焊接完毕后若变形超出技术要求的允许偏差则需根据实际情况磨平处 理从而达到规范的要求. 炉顶钢圈安装合格后,其它炉顶设备通过导向杆安装.保证水平度和同心度 即可,但还需注意的是设备与设备之间的

45、密封垫和连接件,连接件要对称把结使 其均匀受力. 3.2 高炉供料设备的安装 高炉上料主要采用皮带通廊，其要求为： 1）滚筒横向中心线与输送机架纵向中心线应重合，偏差不应大于 2mm。 2）滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于 2/1000。 3）滚筒轴线的水平度偏差不应大于 1/1000。 4、高炉电气自动化主要项目 4.1 高炉控制机系统： 采用 YODIC-1000 型过程控制机，该系统施工调试工作内容；（ 1）原料 数据处理，（2）装料数据处理，（3） 风炉流量监控，（4）高炉热风炉炉壳 温度监控，（5）炉内数据处理及计算，（6）铁渣数据处理，（7）数据计录， 按不同管理要求

46、打印 11 种报表，（8）数据显示，按操作要求在彩色 CRT 上 显示 72 种画面，（9）数据通讯与原料焦化控制机的数据抟输。 4.2 电气自动化系统 主要为电气传动和自动控制两方面。电气安装调试包括可编程序逻辑控制 器（PLC ）的安装调试及大型电机用变频变压调速起动装置的安装调试 (VVVF)。 采用 MFOCD11-SC184H 型可编程序逻辑控制器，对原料系统、配料系统、 上料系统、炉顶设备、热风炉换炉等进行全面适时的控制。 调试过程为：先要对其算术运算、逻辑运算、数据处理、遥控能力、输入 与输出和中央计算机、仪表接口等功能进行基本校核调试，接着要检校上位机， 进行矿槽库存管理的功能

47、调校，其次调校装料称量系统跟踪等项目，最后保证 高炉的装料系统的配料精度和装料程序以及热风炉换炉程序等都能实现全过程 自动化控制，为过程计算机提供准确的工艺过程信息。 4.3 仪表自动化系统 主要有四个系统：原料输送仪表系统、高炉本体仪表系统、炉顶仪表系统、 及作业管理系统，它们为工艺过程自动化控制，为过程计算机提供准确的工艺 过程信息。 5.仪表施工程序 设备出库仪表盘安装检测点定位电气配管、导压管敷设电缆敷设 仪表设备安装端子校接线单加回路模拟试验 仪表施工应注意与其它专业的配合，开孔、焊接必须在工艺管或设备的防 腐、吹扫、压力试验前进行。压力取源部件的端部不应超出管道内壁。 6.1080

48、m3 高炉工程主要工程量表： 由于目前图纸未到，本方案中工程量数据若与实际图纸不符，则以实际图 纸为准。 7.电气安装方案 7.1 盘柜安装 7.1.1 配电柜底座制作 配电柜底座用8、10 槽钢制作，槽钢应先校平，矫直再下料，安装前检查 土建予埋底板的准确性，在确定无误后将底座槽钢与底板焊接。槽钢表面应保 持平整。表面平直度小于 1，全长平直度小于 5mm，然后将接地扁钢与底座 焊接牢固。 7.1.2 配电柜检查吊装 配电柜到达现场后按进度开箱检查，并填写“设备开箱检查记录“，主要检 查规格、型号是否与设计相否。而且零件是否齐全，有无出厂图纸和技术文件， 有无损坏等，在检查无误后，将大的配电

49、柜用吊车吊至电气室门外，再用人力 倒运就位，吊装时吊索应穿过吊环，无吊环者吊索最好挂拴在四角主要承力结 构处，不许将吊索挂在设备的部件上吊装。 7.1.3 配电柜安装： 7.1.3.1 配电柜在室内的位置按图施工。 7.1.3.2 配电柜成列安装时，盘顶部盘面总偏差应小于 5mm，相邻两盘顶部 允许偏差 2 mm，相邻两盘边平整度允许偏差 1 mm，盘间接缝允许偏差 2 mm。 7.1.3.3 找平找正完成后，即可将柜体与基础槽钢、柜体与柜体、柜体与两 侧挡板用螺栓固定牢固。 7.1.3.4 柜的接地应牢固良好。（装有电器的可开启的柜门，应以软导线与 接地的金属构件可靠地连接。） 7.2 变压器安装 7.3 配管 7.3.1 除锈：钢管内外均应刷防锈漆，埋入混凝土内的管外壁除外，埋入土 层内的钢管，应刷两度沥青，或使用镀锌钢管，管内壁除锈采用压缩空气吹除 法，在管的一