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1、热精锻生产线成套技术 1精密热模锻生产线工艺流程设计 精密热模锻生产通常要经过下料、加热、制坯、预锻、终锻、切边、校正或精整等多道工步，。由于锻件形状尺寸和精度要求不同，有些工步可以省去，确定工步的一般原则和普通热模锻生产线相似；工艺流程设计对于正确选择和利用设备、保证产品精度和质量、提高生产效率、降低生产线投资和日常生产成本、节能节材、改善生产环境和劳动条件都有密切关系，所以无论是利用企业原有条件进行技术改造，还是新建生产线，都要进行详细分析比较，以下提出一些应该注意的问题。 1原材料和下料工步 我国目前生产的钢材往往尺寸公差较大，平直度差，表面质量不高有时会有微裂纹，由于精锻后加工量小甚至
2、不加工，这些裂纹和表面缺陷往往会造成锻件报废，去坯尺寸公差大会引起下料重量偏差增大，有些时候也会影响锻件精度。这些都必须予以考虑，采取相应的预防措施。 2锻造工步的确定 确定锻造工步是建设生产线的关键。工艺人员要对锻造设备及其特点有清楚的了解，对各种锻造工艺的优缺点和适用范围也应当有正确认识，进行综合分析比较，兼顾当前企业实际条件，市场情况和技术发展趋势，从而优选先进实用的方案。如北京机电所的研究人员在制定汽车前梁生产线建设方案时提出采用精辊-精锻复合工艺，替代发达国家辊锻粗坯再用大吨位压力机锻造的方案就是一个很好的例子，在采用新方案后生产线主要设备吨位由万吨级降到2500t，投资只是国外方案
3、的1/51/8，模具寿命还有提高，生产成本也有降低。柴油机的喷油体通常的工艺方案是模锻或镦锻，改用楔横轧制坯-立锻的方案后提高了锻件精度，节约材料降低加工费用受到后续加工企业好评，已经获得我国专利。 锻造工步确定后要绘制锻件图，设计每一工步毛坯尺寸和形状。每一工步毛坯设计，通常都以一些典型件进行类比，然后进行简单的体积计算，再结合设计人员的经验判断确定，对于形状复杂工步多的锻件，变形过程金属流动情况凭经验并不能准确判断，往往还要靠新产品试制时进行调试修改，这种方法调试周期长，人力物力消耗多是不能适应市场变化和产品更新要求的。现代计算机技术和塑性有限元技术的迅速发展，国内外已经有比较成熟的软件可
4、供工艺过程模拟分析，特别是我国科技人员合作研制的可在微机上运行的工艺分析软件已经在一批锻件制定工艺过程中应用取得好的效果，已具备了推广应用的条件。 为提高生产率、保证工件质量和改善劳动条件，锻造生产线常采用锻造机械手或机器人，在工艺设计时就必须考虑毛坯的夹持部位和夹持的稳定性。为了保证锻造温度一致性减少氧化，锻坯加热，多选用感应加热。 通常热锻件图是按照冷锻件图乘以热膨胀量计算，但在精锻件各部分尺寸相差较大时，尺寸大小的部位冷却快，终锻温度会比尺寸大的部位有显著差别，这时设计热锻件图不同部位可以取不同的热膨胀系数。 3. 热精锻件的模具 模具是热精锻的重要保证条件。我国科技工作者对热作模具的服
5、役条件、失效特征和规律作了大量试验研究工作，从而提出合理选材、减少钢材消耗、延长模具便用寿命的失效抗力指标体系和选材准则，实现了热作模具选材从经验走向科学化、判据数值化的飞跃，可作为合理选材、用材的参考。 模具设计和加工过程对缩短生产试制周期、提高模具精度有重要作用，我国科技工作者自行开发的模具CADCAM系统可以在微机上运行，直接给出的加工代码可供数控机床加工模具或电极，考虑到模具使用时会发生磨损而增大尺寸，在精锻模加工时尽可能按下偏差加工，有利于延长模具寿命。 模具的润滑有利于金属在模具中流动和成形，对保证锻件充满，降低锻造力。提高模具寿命有重要作用。水基石墨润滑剂是热模锻常用的有效润滑剂
6、，石墨颗粒在lm左右的超微石墨润滑剂具有更好的润滑和脱模效果，并可延长模具寿命。国产超微石墨润滑剂已经通过生产应用证明与进口材料具有同等润滑效果。为了避免石墨造成的污染，国外已经研制成功非石墨型润滑剂，其润滑性能已接近水基石墨润滑剂。可适用于一般锻件。对于复杂的难脱模锻件，目前仍采用超微颗粒水基石墨润滑剂，国内研究的非石墨型润滑剂也已取得类似试验效果。热精锻生产线成套技术 2精密热模锻生产线的设备选择和机械手(机器人) 精密热模锻生产线有制坯、锻造、校正（精压）切边等多道工序，根据锻件不同选用设备也有所不同。除了一些特殊锻件外（例如：锻造环形件可选用高速镦锻机），通常主要锻造设备选用热模锻压力
7、机、螺旋压力机和液压锤。热模锻压力机刚度高、滑块抗们心载荷能力强、行程次数高、滑块导向好，并且有顶出装置，一因此锻件精度高，锻造过程锻件在模具中停留时间短，有利于降低模具工作温度，提高模具寿命。此外现代热模锻压力机还装有锻造压力、主轴承温度和润滑状态显示仪器，但投资较大。螺旋压力机早期是双盘摩擦压力机，粘度不高，能量利用率低，后发展了液压螺旋压力机和电动螺旋压力机。70年代末德国又研制成离合器式螺旋压力机，它具有打击能量大、滑块导向性能好、设备精度高，可以承受偏心载荷、可以根据锻造需要预选打击能量、有顶出装置、设备打击次数高、节能。价格显著低于能模锻压力机，因此也是一种良好的精锻设备。我国自从
8、90年代中期开发成功这种设备以后，受到国内用户欢迎。传统的蒸汽-空气模滚烫能量利用率低、噪声大、锻件出模斜度大；不能用做精密锻造。液压睡不再利用蒸汽做动力，能量利用率显著提高，精度也得到改进，其相对价格也较低。为了我们现有蒸汽-空气模锻锤，我国科技工作者利用液压锤的基本原理改造了蒸汽模锻锤的汽缸和落下部分，已在一些工厂应用，有较好的节能效果。 热精锻生产线通常需要配备必要的机械手（机器人）和其他传送监控装置。当以辊锻表法制坯时一般有两种机械手，即中小型辊锻机配备由辊锻机主轴带动的机械手，从而构成自动辊锻机，而大型辊锻机通常配备单独传动的机械手，靠电器控制系统实现与主机的联系。主要锻造设备的压力
9、机用机械手也有类似情况，即一种由主机直接带动的步进梁式机械手，这种机械手主要用于形状较简单的中小型锻件；另外一种是独立传动与主机无机械联系的机械手（机器人），这种机械手可适合于多种形状锻件生产过程使用。锻造过程常常有多道工序，因而机械手要满足多工位锻造的动作要求，又要保证定位精度，热态锻件夹持的可靠性，这就成为锻造机械手与其他一些机械手（机器人）不同的地方。我国锻造机械手（机器人）在引进技术基础上，消化吸收发展起来的，结构合理，性能稳定可靠。 很多生产线还配有快换供装置，以加快模具更换速度，提高设备利用率。为保证生产过程连续可靠地进行，锻造自动线要对锻造过程的锻件温度、压力机工作状态（如锻造力大小、压机轴承温度、润滑状况）进行监测，这些信息的检测数据分别送到压力机或生产线主控制柜，对生产线进行自动控制。