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1、R 3 2 CB 中华 人 民 共 和 国 船 舶 行 业 标 准 C B / T 3 6 8 5 一 1 9 9 5 船 用热 交换器修 理技 术要 求 1 9 9 5 一 0 6 一 1 9 发布 1 9 9 6 一 0 4 一 0 1 实施 中国船舶工业总公司发 布 中华 人民 共和 国船舶行 业标 准 船 用 热 交换 器 修 理 技 术 要 求 C B / T 3 6 8 5 一 1 9 9 5 分类号: R 32 1 主肠内容与适用范围 本标准规定了船用管壳式及板式热交换器的勘验、 清洗、 修理和试验验收的技术要求。 本标准适用于以水、 油、 气、 燕汽等为常用工作介质的船用热交换
2、器。介质的许用工作温度不大于 200 ， 许用工作压力不大于 IMP a 。 本标准不适用于制冷装置的热交换器。 弓1 用标准 C BI o 3 6 一83船用板式热交换器 C B 3 3 0 01 一3 3 0 0 . 3 一8 6 船用滑油、 淡水冷却器 勘验 3 . 1 热交换器的部件分解与清洗 热交换器勘验前应进行部件分解， 并清洗除垢。清洗除垢要求应符合 4 . 1 条有关规定。 3 . 2 壳体的勘验 3 . 2 . 1 检查壳体各焊缝有无裂纹、 腐蚀等状况。 当壳体内表面有严重腐蚀、 壁厚的减薄量超过原厚度的 2 。 %时， 应予换新。 3 . 2 . 2 具有膨胀节的壳体， 应
3、检查膨胀节与壳体相连焊缝有无裂纹及腐蚀点。 膨胀节腐蚀严重， 其壁厚 的减薄量超过原厚度的20%时， 应予换新。 3 . 2 . 3 检查壳体上的接管腐蚀情况， 管子的腐蚀量超过原壁厚的 20%、 管螺纹的损坏量超过原螺纹长 度的 2 0 %时， 管子应予换新。检查管接头的法兰连接平面腐蚀程度及法兰密封面的状况。 3 . 3 管束勘验 3 . 3 . 1 对管束的管子应检查腐蚀、 机械损伤、 裂纹、 凹陷等状况。当管子产生裂纹、 严重变形、 管壁厚度 减薄量大于原壁厚的 20%时， 均应换新。 3 . 32 有肋片的管子， 应检查肋片的腐蚀和机械损坏程度， 当肋片损坏量超过总数的 7 %时，
4、则应予换 新。 3 . 3 . 3 检查管板与管子结合处在 1 . 25 倍工作压力的水压试验下， 是否发生渗漏。 在管端处由于胀接固 定， 管子厚度减薄量大于原厚度 20%时， 应予换新。管子的端面应不低于管板平面。 3 . 3 . 4 对管束的折流板应检查其腐蚀曲折等状况， 折流板的厚度减薄量超过原厚度的 50%， 折流板与 壳体内径的间隙超过原来间隙2 一3 mm， 折流板的管子孔与管子的外径间隙大于 l mm， 应予换新或修 理。 3 . 3 . 5 管束的支撑杆腐蚀量超过原直径2 0 %、 螺纹损坏超过原螺纹长度20%时均应换新。 定距管的腐 蚀量超过原壁厚 50%或定距长度不能保证
5、其原有长度时均应换新。 3 . 4 水室、 水室端盖及端盖的勘验 中国船舶工业总公司1 9 9 5 一 0 6 一 1 9 批准1 9 9 6 一 0 4 一 0 1实施 CB/ T 3 685 一 1 995 3 . 4 . 1 检查水室、 水室端盖、 端盖的腐蚀、 裂纹等情况。当壁厚腐蚀量超过原来厚度的 25%、 材质有疏 松现象、 水室及端盖的分流隔板的厚度腐蚀量超过原厚度 25%时， 均应换新。 分流隔板与管板的接触处 的厚度应不小于 6 mm。端面法兰密封面宽度应不小于 s mm。 3 . 4 . 2 水室及端盖的外接管接头的法兰的密封面宽度应不小于 6 mm， 并且无贯穿密封面的痕
6、迹。 3 . 4 . 3 检查防蚀锌板( 锌棒) 腐蚀状况。 3 . 5 热交换器的填料及密封件的检查 检查热交换器的所有密封件。修理时原则上所有密封填料、 垫片、 垫圈等应换新。 3 . 6 板式热交换器的板片勘验 检查板式热交换器的板片是否平整、 板片的密封槽及密封面上有无凹凸不平、 折皱、 扭曲、 划痕等状 况。板片局部腐蚀减薄量超过原厚度20%或有严重的拉伤痕迹应予换新。 3 . 7 压力试验检查 对热交换器不同介质腔分别进行 1 . 2 5 倍工作压力的水压试验， 检查管子及管子与管板结合处有无 渗漏。 壳体、 端体、 水室试压时有无渗漏变形。 盘管式热交换器应对盘管作 2 倍工作压
7、力的水压试验， 有 无变形渗漏。 3 . 8 热交换器附件的勘验 对热交换器的附件， 如温度计、 压力表、 旋塞、 阀等均应进行勘验检查， 检查其功能情况。 修理 4 . 1 清洗除垢 4 . 1 . ， 对热交换器的两介质腔分别进行清除 水垢、 沉淀物、 尘埃、 油垢、 海生物、 锈蚀等各种杂质。 4 . ， . 2 清洗除垢时， 对热交换器的结构件、 板式热交换器的波纹板片、 具有肋片的管子等应注意防止损 坏和变形。 4 . 1 . 3 清洗除垢时， 可把热交换器分解， 对两介质腔进行清洗。 也可不作分解而直接对两介质腔进行分 别清洗。 对热交换器的两介质腔的热交换面， 清洗除垢后应显露其
8、金属本色。 对有涂层的内表面应显露 出具有防腐层的表面。 4 . ， . 4 热交换器的清洗除垢可采用高压水清洗、 化学清洗、 蒸汽冲洗、 机械清洗、 超声波振动清洗等清 洗方法。 4 . 1 . 5 采用化学清洗方法对热交换器清洗除垢后， 应将化学溶剂的残留物清洗干净。 4 . 2 材料的选用 换新的零部件， 其材料应与原材料性能相同， 如无原始依据可循， 可按表 1选用。 表 1 名称 材料 备 注 牌 号标准号 壳体( 冷却器) Q2 3 5 一 A H T2 0 0 G B 7 O O 一 8 8 GB 9 4 3 9 一 8 8 压力不大于。 . SMPa ， 温度不大于80 壳体(
9、 加热器) Q2 3 5 一 A 2 0 GB 7 0 O 一 8 8 G B 6 9 9一 8 8 管 板 H S n 6 2 一 1 Q2 3 5 一 A 2 0 G B 2 0 4 1一 8 9 GB 7 0 O 一 8 8 GB 6 9 9 一 8 8 仅适用冷却器 冷 却 管 HA 1 7 7 一 2 H S n 7 0 一 1 GB 8 8 9 0 一 8 8 C B/ T 36 85 一 19 95 续表 1 名称 材料 备注 牌号标准号 加热管 2 0 TP Z 、 T Z 、 T UZ紫铜管 GB 6 9 9 一 8 8 G B 1 5 2 7 一 8 7 水室、 水室端盖、
10、 端盖HT 2 0 0G B 9 4 3 9 一 8 8 可用Q2 3 5 一 A代用， 但需防腐处理 加热器端盖Z G2 3 0 一 4 5 0C B 7 7 2 一 8 6 折流板Q2 3 5 一 AG B 7 0 0 一 8 8 锌板( 棒)Z n 一 2G B 4 7 0 一 8 3 4 . 3 壳体的修理 不3 . 1 壳体的内 表面局部 腐蚀， 可采用焊接方法填补， 然后 打磨光顺。 也可采用高分子涂料作填充剂修 补， 但必须保证壳体内径光顺无凸出状。焊缝裂纹应焊接修补。 4 . 3 . 2 壳体的膨胀节， 不允许用焊补法修理。膨胀节与壳体连接的焊缝产生裂纹， 应将原焊缝全部剔 除
11、， 清洁干净， 重新施焊。必要时对焊缝可采用无损探伤方法进行焊接质量检验。修理后对壳体应进行 1 . 5 倍工作压力的液压试验。 4 . 3 . 3 壳体的内表面经修理后应涂以防腐涂料。 4 . 4 管束的修理 4 . 4 . 1 管子的损坏换新数量较少， 可采用堵塞方法对管子进行封堵。堵塞采用紫 铜、 青铜、 不锈 钢等 材 料制成。但管子封堵的数量应不超过管子总数的 10%。 4 . 4 . 2 管子换新时， 应首先把旧管拆除， 但必须防止管板受损。 然后用合适的工具， 把管板孔清理干净， 不准有刀痕及螺纹形刻纹存在。管子换新的技术要求应符合c B 3 3 00. 1 一 3 3 o 0
12、. 3 的有关规定。 4 . 4 . 3 管子和管板结合处的渗漏可采用重新胀管方法修理。 如果是 焊接结构管子 和管板的结合 处的 渗 漏应进行补焊。对冷却器在渗漏处也可采用钎焊方法进行修理。 4 . 4 . 4 管板产生渗漏时， 在特殊情况下， 允许采用钎焊修补或采用高分子涂料修补的方法修理。 4 . 5 水室及端盖的修理 4 . 5 . ， 水室及端盖的分流隔板的腐蚀量超过规定时， 允许采用高分子涂料或其他方法修补。修理后内 部应涂防腐涂料。 4 . 5 . 2 水室及端盖上的法兰接头密封端面， 应平整完好， 如有缺陷可以采用填补方法修理或用其他方 法修理。 保证管接头法兰平面应具有 6
13、m m以上有效密封宽度， 水室及端盖的端面应具有 s mm以上的 有效密封宽度。 4 . 5 . 3 锌板、 锌棒， 应固定牢靠。 4 . 6 板式热交换器的修理 4 . 6 . 1 板式热交换器的板片及密封件换新按C B1 0 3 6的规定执行。 4 . 6 . 2 垫片采用粘接剂粘在板片上， 应平整、 牢固、 外观整齐。 4 . 6 . 3 板组在固定端压板和活动端压板间用螺杆均匀压紧， 两端压板间的距离应符合图纸的要求。 试验与验收 对更换的主要零部件应提供材料合格证书。 管板管束和壳体组装成整体后应首先进行壳侧试压， 试验压力为壳侧介质工作压力的 1 . 25 倍。 冷却器总装后应对管
14、侧面进行试验， 试验压力为腔工作压力的 1 . 25 倍。 蛇形盘管应进行 2 倍工作压力的水压试验。 司n产LCJ月峪 ;: r卜dJJJJ CB /T368 5一 199 5 5 . 5 液压试验时， 应缓慢升压， 至规定压力时， 保压s m in 。 然后降 至工作压力 进一步 检查， 热交换器的 各部位应无渗漏。 5 . 6 试压完毕， 应排尽腔内液体， 并用压缩空气吹干。然后对各连接管口进行封口。 5 . 7 应将热交换器所有附件( 旋塞、 阀等其他耐压附件) ， 计量仪表等全部安装 并封口， 加热器的隔热层 应装复 。 5 . 8 滑油冷却器和液压油冷却器在试压合格后， 应对油腔用系统所属工作油进行串油处理. 附加说明: 本标准由全国海洋船标准化技术委员会修船分技术委员会提出。 本标准由天津修船技术研究所归口。 本标准由江南造船厂起草。 本标准主要起草人施正一、 邓瑞珍。