注塑产品结构设计准则.pdf

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1、 产品结构设计准则产品结构设计准则- - 壁厚篇壁厚篇 基本设计守则 壁厚的大小取决於产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多 少以及选用的塑胶材料而定。一般的热塑性塑料壁厚设计应以 4mm 为限。从经济角度来看，过厚的产品不 但增加物料成本，延长生产周期”冷却时间，增加生产成本。从产品设计角度来看，过厚的产品增加引 致产生空穴”气孔的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。 最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所 改变总是无可避免的。在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。太突然的壁厚过渡 转变会导致

2、因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。 对一般热塑性塑料来说，当收缩率”Shrinkage Factor低於 0.01mm/mm 时，产品可容许厚度的改变 达 ；但当收缩率高於 0.01mm/mm 时，产品壁厚的改变则不应超过 。对一般热固性塑料来说，太薄的产品 厚度往往引致操作时产品过热，形成废件。此外，纤维填充的热固性塑料於过薄的位置往往形成不够填充 物的情况发生。不过，一些容易流动的热固性塑料如环氧树脂”Epoxies等，如厚薄均匀，最低的厚度可 达 0.25mm。 此外，采用固化成型的生产方法时，流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地方流向薄胶料的 地方。这样使模腔内

3、有适当的压力以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。若塑 料的流动方向是从薄胶料的地方流向厚胶料的地方，则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力。 平面准则 在大部份热融过程操作，包括挤压和固化成型，均一的壁厚是非常的重要的。厚胶的地方比旁边薄胶 的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固後出现收缩痕。更甚者引致产生缩水印、热内应 力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成 渐次的改变，并且在不超过壁厚 3:1 的比例下。下图可供叁考。 转角准则 壁厚均一的要诀在转角的地方也同样需要， 以免冷却时间不一致。冷却时间长

4、的地方就会有收缩现象， 因而发生部件变形和挠曲。此外，尖锐的圆角位通常会导致部件有缺陷及应力集中，尖角的位置亦常在电 镀过程後引起不希望的物料聚积。集中应力的地方会在受负载或撞击的时候破裂。较大的圆角提供了这种 缺点的解决方法，不但减低应力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模时更容易。下图可供 叁考之用。 转角位的设计准则亦适用於悬梁式扣位。因这种扣紧方式是需要将悬梁臂弯曲嵌入，转角位置的设计 图说明如果转角弧位 R 太小时会引致其应力集中系数(Stress Concentration Factor)过大，因此，产品弯 曲时容易折断，弧位 R 太大的话则容易出现收缩纹和空洞。因此，圆

5、弧位和壁厚是有一定的比例。一般介 乎 0.2 至 0.6 之间，理想数值是在 0.5 左右。 壁厚限制 不同的塑胶物料有不同的流动性。胶位过厚的地方会有收缩现象，胶位过薄的地方塑料不易流过。以 下是一些建议的胶料厚度可供叁考。 热塑性塑料的胶厚设计叁考表 热固性塑料的胶厚设计叁考 其实大部份厚胶的设计可从使用加强筋及改变横切面形状取缔之。除了可减省物料以致减省生产成本 外，取缔後的设计更可保留和原来设计相若的刚性、强度及功用。下图的金属齿轮如改成使用塑胶物料， 更改後的设计理应如图一般。此塑胶齿轮设计相对原来金属的设计不但减省材料，消取因厚薄不均引致的 内应力增加及齿冠部份收缩引致整体齿轮变形

6、的情况发生。 不同材料的设计要点 ABS a) 壁厚 壁厚是产品设计最先被考虑，一般用於注塑成型的会在 1.5 mm (0.06 in) 至 4.5 mm (0.18 in)。 壁 厚比这范围小的用於塑料流程短和细小部件。典型的壁厚约在 2.5mm (0.1 in)左右。一般来说，部件愈大 壁厚愈厚，这可增强部件强度和塑料充填。壁厚在 3.8mm (0.15 in) 至 6.4mm (0.25 in)范围是可使用结 构性发泡。 b) 圆角 建议的最小圆角半径是胶料厚度的 25%， 最适当的半径 胶料厚比例在 60%。轻微的增加半径就能明显 的减低应力。 PC a) 壁厚 壁厚大部份是由负载要求

7、 内应力 几何形状 外型 塑料流量 可注塑性和经济性来决定。PC 的建 议最大壁厚为 9.5mm (0.375 in)。若要效果好，则壁厚应不过 3.1mm (0.125 in)。在一些需要将壁厚增加 使强度加强时， 肋骨和一些补强结构可提供相同结果。 PC 大部份应用的最小壁厚在 0.75 mm(0.03 in)左右， 再薄一些的地方是要取决於部件的几何和大小。短的塑料流程是可以达到 0.3 mm (0.012 in) 壁厚。 壁厚由厚的过渡到薄的地方是要尽量使其畅顺。所有情况塑料是从最厚的地方进入模腔内，以避免缩 水和内应力。 均一的壁厚是要很重要的。不论在平面转角位也是要达到这种要求，可

8、减少成型後的变型问题。 LCP a) 壁厚 由於液晶共聚物在高剪切情况下有高流动性，所以壁厚会比其它的塑料薄。最薄可达 0.4mm，一般厚 度在 1.5mm 左右。 PS a) 壁厚 一般的设计胶料的厚度应不超过 4mm ，太厚的话会导致延长了生产周期。因需要更长的冷却时间，且 塑料收缩时有中空的现象，并减低部件的物理性质。均一的壁厚在设计上是最理想的，但有需要将厚度转 变时，就要将过渡区内的应力集中除去。 如收缩率在 0.01 以下则壁厚的转变可有 的变化。若收缩率在 0.01 以上则应只有 的改变。 b) 圆角 在设计上直角是要避免。直角的地方有如一个节点，会引致应力集中使抗撞击强度降低。

9、圆角的半径 应为壁厚的 25%至 75%，一般建议在 50%左右。 PA a) 壁厚 尼龙的塑胶零件设计应采用结构所需要的最小厚度。这种厚度可使材料得到最经济的使用。壁厚尽量 能一致以消除成型後变型。若壁厚由厚过渡至薄胶料则需要采用渐次变薄的方式。 b) 圆角 建议圆角 R 值最少 0.5mm (0.02 in)，此一圆角一般佳可接受，在有可能的范围，尽量使用较大的 R 值。因应力集中因素数值因为 R/T 之比例由 0.1 增至 0.6 而减少了 50% ，即由 3 减至 1.5 。而最佳的圆角 是为 R/T 在 0.6 之间。 PSU a) 壁厚 常用於大型和长流距的壁厚最小要在 2.3mm

10、 (0.09in)。细小的部件可以最小要有 0.8 mm (0.03in) 而 流距应不可超过 76.2 mm (3 in) PBT a) 壁厚 壁厚是产品成本的一个因素。 薄的壁厚要视乎每种塑料特性而定。 设计之前宜先了解所 使用塑料的流动长度限制来决定壁厚。负载要求时常是决定壁厚的，而其它的如内应力，部 件几何形状， 不均一化和外形等。 典型的壁厚介乎在 0.76mm至 3.2mm (0.03 至 0.125in)。 壁 厚要求均一，若有厚薄胶料的地方，以比例 3:1 的锥巴渐次由厚的地方过渡至薄的地方。 b) 圆角 转角出现尖角所导致部件的破坏最常见的现象， 增加圆角是加强塑胶部件结构的

11、方法之 一。若将应力减少 5% (由 3 减至 1.5) 则圆角与壁厚的比例由 0.1 增加至 0.6。而 0.6 是建议 的最理想表现。 产品结构设计准则产品结构设计准则- - 出模角篇出模角篇 基本设计守则 塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一 个倾斜角”出模角。若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的 开模力才能打开，而且，在模具开启後，产品脱离模具的过程亦相信十分困难。要是该产品在产品设计的 过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举 的事情。因此，出模

12、角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的 因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出 模角对应於凹模及凸模是应该相等的。不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相 接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。 出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。此外，成型的方式，壁厚 和塑料的选择也在考虑之列。一般来说，高度抛光的外壁可使用 1/8 度或 1/4 度的出模角。深入或附有织 纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上每 0.025mm 深的织纹，便需要额外 1 度的出模角。出模角度与 单边间隙和边位

13、深度之关系表，列出出模角度与单边间隙的关系，可作为叁考之用。此外，当产品需要长 而深的肋骨及较小的出模角时，顶针的设计须有特别的处理，见对深而长加强筋的顶针设计图。 出模角度与单边间隙和边位深度之关系表 不同材料的设计要点 ABS 一般应用边 0.5至 1就足够。有时因为抛光纹路与出模方向相同，出模角可接近至零。有纹路的侧 面需每深 0.025mm（0.001 in）增加 1出模角。正确的出模角可向蚀纹供应商取得。 LCP 因为液晶共聚物有高的模数和低的延展性，倒扣的设计应要避免。在所有的肋骨、壁边、支柱等凸出 膠位以上的地方均要有最小 0.2-0.5的出模角。若壁边比较深或没有磨光表面和有蚀

14、纹等则有需要加额 外的 0.5-1.5以上。 PBT 若部件表面光洁度好，需要 1/2最小的脱模角。经蚀纹处理过的表面，每增加 0.03mm（0.001 in） 深度就需要加大 1脱模角。 PC 脱模角是在部件的任何一边或凸起的地方要有的，包括上模和下模的地方。一般光华的表面 1.5至 2已很足够，然而有蚀纹的表面是要求额外的脱模角，以每深 0.25mm（0.001 in）增加 1脱模角。 PET 塑胶成品的肋骨，支柱边壁、流道壁等，如其脱模角能够达到 0.5就已经足够。 PS 0.5的脱模角是极细的，1的脱模角是标准方法，太小的脱模角会使部件难于脱离模腔。 无论如何，任何的脱模角总比无角度为

15、佳。若部件有蚀纹的话，如皮革纹的深度，每深 0.025mm 就多加 1脱模角。 产品结构设计准则产品结构设计准则- - 洞孔洞孔 (Hole) 在塑胶件上开孔使其和其它部件相接合或增加产品功能上的组合是常用的手法，洞孔的大小及位置应尽量 不会对产品的强度构成影响或增加生产的复杂性，以下是在设计洞孔时须要考虑的几个因素。 相连洞孔的距离或洞孔与相邻产品直边之间的距离不可少於洞孔的直径，如孔离边位或内壁边之要点 图。与此同时，洞孔的壁厚理应尽量大，否则穿孔位置容易产生断裂的情况。要是洞孔内附有螺纹，设计 上的要求即变得复杂，因为螺纹的位置容易形成应力集中的地方。从经验所得，要使螺孔边缘的应力集中

16、系数减低至一安全的水平，螺孔边缘与产品边缘的距离必须大於螺孔直径的三倍。 孔离边位或内壁边之要点 穿孔 从装配的角度来看，穿孔的应用远较盲孔为多，而且较盲孔容易生产。从模具设计的角度来看，穿孔 的设计在结构上亦较为优胜，因为用来穿孔成型的边钉的两端均可受到支撑。穿孔的做法可以是靠单一边 钉两端同时固定在模具上、或两枝边钉相接而各有一端固定在模具上。一般来说，第一种方法被认为是较 好的；应用第二种方法时，两条边钉的直径应稍有不同以避免因为两条边钉轴心稍有偏差而引致产品出现 倒扣的情况，而且相接的两个端面必须磨平。 盲孔 盲孔是靠模具上的哥针形成，而哥针的设计只能单边支撑在模具上，因此很容易被溶融

17、的塑料使其弯 曲变形，形成盲孔出现椭圆的形状，所以哥针的长度不能过长。一般来说，盲孔的深度只限於直径的两倍。 要是盲孔的直径只有或於 1.5mm，盲孔的深度更不应大於直径的尺寸。 盲孔的设计要点 钻孔 大部份情况下，额外的钻孔工序应尽量被免，应尽量考虑设计孔穴可单从模具一次成型，减低生产成 本。但当需要成型的孔穴是长而窄时”即孔穴的长度比深度为大，因更换折断或弯曲的哥针构成的额外 成本可能较辅助的後钻孔工序为高，此时，应考虑加上後钻孔工序。钻孔工序应配合使用钻孔夹具加快生 产及提高品质，亦可减少因断钻咀或经常番磨钻咀的额外成本及时间；另一做法是在塑胶成品上加上细而 浅的定位孔以代替使用钻孔夹具

18、。 侧孔 侧孔往往增加模具设计上的困难，特别是当侧孔的方向与开模的方向成一直角时，因为侧孔容易形成 塑胶产品上的倒扣部份。一般的方法是使用角针”Angle Pin及活动侧模”Split Mould，或使用油压 抽哥。留意哥针在胶料填充时会否受压变形或折断，此情况常见於长而直径小的哥针上。因模具的结构较 为复杂，模具的制造成本比教高，此外，生产时间亦因模具必须抽走哥针才可脱模而相应增加。 其他设计考虑 有关孔穴在产品设计上的考虑，尚有下列各点： 1. 多级”多个不同直径但相连的孔的孔可容许的深度比单一直径的孔长；此外，将模具件部份孔位 偷空，亦可将孔的深度缩短，下图说明这两种方法的应用。 多级孔

19、或将穿孔偷空的应用方法 2. 侧孔若使用角针、 活动侧模或油压抽哥必会使模具的结构复杂及增加成本，此问题可从增加侧孔壁 位的角度，或以两级的孔取代原来的侧孔得以消除侧孔引致的倒扣，消除侧孔倒扣的方法图说明这两种方 法的应用。 消除侧孔倒扣的方法 3. 洞孔的边缘应预留最少 0.4mm 的直身位， 设计一个完整的倒角或圆角於孔边在经济上或实践上都是 不设实际的，可叁考洞孔边缘的设计图。 产品结构设计准则产品结构设计准则- - 加强筋篇加强筋篇 基本设计守则 加强筋在塑胶部件上是不可或缺的功能部份。加强筋有效地如工字铁般增加产品的刚性和强度而 无需大幅增加产品切面面积，但没有如工字铁般出现倒扣难於

20、成型的形状问题，对一些经常受到压力、 扭力、弯曲的塑胶产品尤其适用。此外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件 的支节部份很大的作用。 加强筋一般被放在塑胶产品的非接触面，其伸展方向应跟随产品最大应力和最大偏移量的方向，选择 加强筋的位置亦受制於一些生产上的考虑，如模腔充填、缩水及脱模等。加强筋的长度可与产品的长度一 致，两端相接产品的外壁，或只占据产品部份的长度，用以局部增加产品某部份的刚性。要是加强筋没有 接上产品外壁的话，末端部份亦不应突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结，从而减少出现困气、 填充不满及烧焦痕等问题，这些问题经常发生在排气不足或封闭的位置上。 加强

21、筋一般的设计 加强筋最简单的形状是一条长方形的柱体附在产品的表面上，不过为了满足一些生产上或结构上的考 虑，加强筋的形状及尺寸须要改变成如以下的图一般。 长方形的加强筋必须改变形状使生产更容易 加强筋的两边必须加上出模角以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产品的位置必须加上圆角以消除 应力集过份中的现象，圆角的设计亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。此外，底部的宽度须较相 连外壁的厚度为小，产品厚度与加强筋尺寸的关系图 a 说明这个要求。图中加强筋尺寸的设计虽然已按合 理的比例， 但当从加强筋底部与外壁相连的位置作一圆圈 R1 时，图中可见此部份相对外壁的厚度增加大约 50%，因此，此部份出

22、现缩水纹的机会相当大。如果将加强筋底部的宽度相对产品厚度减少一半(产品厚度 与加强筋尺寸的关系图 b)，相对位置厚度的增幅即减至大约 20%，缩水纹出现的机会亦大为减少。由此引 伸出使用两条或多条矮的加强筋比使用单一条高的加强筋较为优胜，但当使用多条加强筋时，加强筋之间 的距离必须较相接外壁的厚度大。加强筋的形状一般是细而长，加强筋一般的设计图说明设计加强筋的基 本原则。留意过厚的加强筋设计容易产生缩水纹、空穴、变形挠曲及夹水纹等问题，亦会加长生产周期， 增加生产成本。 产品厚度与加强筋尺寸的关系 除了以上的要求，加强筋的设计亦与使用的塑胶材料有关。从生产的角度看，材料的物理特性如熔胶 的黏度

23、和缩水率对加强筋设计的影响非常大。此外，塑料的蠕动(creep)特性从结构方面来看亦是一个重要 的考虑因数。例如，从生产的角度看，加强筋的高度是受制於熔胶的流动及脱模顶出的特性(缩水率、摩擦 系数及稳定性)，较深的加强筋要求胶料有较低的熔胶黏度、较低的摩擦系数、较高的缩水率。另外，增加 长的加强筋的出模角一般有助产品顶出，不过，当出模角不断增加而底部的阔度维持不变时，产品的刚性、 强度，与及可顶出的面积即随着减少。顶出面积减少的问题可从在产品加强筋部份加上数个顶出凸块或使 用较贵的扁顶针得以解决，同时在顶出的方向打磨光洁亦有助产品容易顶出。从结构方面考虑，较深的加 强筋可增加产品的刚性及强度而

24、无须大幅增加重量， 但与此同时， 产品的最高和最低点的屈曲应力(bending stress)随着增加，产品设计员须计算并肯定此部份的屈曲应力不会超出可接受的范围。 从生产的角度考虑， 使用大量短而窄的加强筋比较使用数个深而阔的加强筋优胜。 模具生产时(尤其是 首办模具)： 加强筋的阔度(也有可能深度)和数量应尽量留有馀额， 当试模时发觉产品的刚性及强度有所不 足时可适当地增加，因为在模具上去除钢料比使用烧焊或加上插入件等增加钢料的方法来得简单及便宜。 加强筋增强塑胶件强度的方法 以下是加强筋被置於塑胶部件边缘的地方可以帮助塑料流入边缘的空间。 置於塑胶部件边缘地方的加强筋 不同材料的设计要点

25、 ABS 减少在主要的部件表面上出现缩水情形，肋骨的厚度应不可是相交的胶料厚度的 50%以上，在一些非 决定性的表面肋骨厚度可最多到 70% 。在薄胶料结构性发泡塑胶部件，肋骨可达相交面料厚的 80%。 厚胶 料肋骨可达 100%。肋骨的高度不应高於胶料厚的三倍。当超过两条肋骨的时侯，肋骨之间的距离应不小於 胶料厚度的两倍。肋骨的出模角应介乎单边至以便於脱模容易。 ABS 加强筋的设计要点 PA 单独的肋骨高度不应是肋骨底部厚度的三倍或以上。在任何一条肋骨的後面，都应该设置一些小肋骨 或凹槽，因肋骨在冷却时会在背面造成凹痕，用那些肋骨和凹槽可以作装饰用途而消除缩水的缺陷。 PBT 厚的肋骨尽量

26、避免以免产生气泡， 缩水纹和应力集中。 方式的考虑是会限制了肋骨尺寸。 在壁厚於3.2mm (1/8 in) 以下肋骨厚度不应超过壁厚的 60%。在壁厚超过 3.2mm 的肋骨不应超过 40%。肋骨高度应不超过 骨厚的 3 倍。肋骨与胶壁两边的地方以一个 0.5mm(0.02 in) 的 R 来相连接，使塑料流动畅顺和减低内应 力。 PC 一般的肋骨厚度是取决於塑料流程和壁厚。若很多肋骨应用於补强作用，薄的肋骨是比厚的要好。PC 肋骨的设计可叁考下图 PS 的肋骨设计要点。 PS 肋骨的厚度不应超过其相接壁厚的 50%。经验告诉我们违反以上的指引在表面上会出现光泽不一现象。 PS 置於中位的肋

27、骨设计要点 PS 置於边位的肋骨设计要点 PSU 肋骨是可以增强了产品的撞击强度和利用最经济的成本达致有效的结果。 不良的设计是 会使表面有收缩痕和非期望的撞击强度。 产品结构设计准则产品结构设计准则- - 扣位扣位 ( Snap Joints ) 基本设计手则 扣位提供了一种不但方便快捷而且经济的产品装配方法，因为扣位的组合部份在生产成品的时候同时 成型，装配时无须配合其他如螺丝、介子等紧锁配件，只要需组合的两边扣位互相配合扣上即可。 扣位的设计虽可有多种几何形状，但其操作原理大致相同：当两件零件扣上时，其中一件零件的勾形 伸出部份被相接零件的凸缘部份推开，直至凸缘部份完结为止；及後，藉着塑

28、胶的弹性，勾形伸出部份即 时复位，其後面的凹槽亦即时被相接零件的凸缘部份嵌入，此倒扣位置立时形成互相扣着的状态，请参考 扣位的操作原理图。 扣位的操作原理 如以功能来区分，扣位的设计可分为成永久型和可拆卸型两种。永久型扣位的设计方便装上但不容易 拆下，可拆卸型扣位的设计则装上、拆下均十分方便。其原理是可拆卸型扣位的勾形伸出部份附有适当的 导入角及导出角方便扣上及分离的动作，导入角及导出角的大小直接影响扣上及分离时所需的力度，永久 型的扣位则只有导入角而没有导出角的设计，所以一经扣上，相接部份即形成自我锁上的状态，不容易拆 下。请叁考永久式及可拆卸式扣位的原理图。 永久式及可拆卸式扣位的原理 若

29、以扣位的形状来区分，则大致上可分为环型扣、单边扣、球形扣等等，其设计可参阅下图。 球型扣（可拆卸式） 扣位的设计一般是离不开悬梁式的方法，悬梁式的延伸就是环型扣或球型扣。所谓悬梁式，其实是利 用塑胶本身的挠曲变形的特性，经过弹性回复返回原来的形状。扣位的设计是需要计算出来，如装配时之 受力，和装配後应力集中的渐变行为，是要从塑料特性中考虑。常用的悬梁扣位是恒等切面的，若要悬梁 变形大些可采用渐变切面，单边厚度可渐减至原来的一半。其变形量可比恒等切面的多百分之六十以上。 不同切面形式的悬梁扣位及其变形量之比较 扣位装置的弱点是扣位的两个组合部份：勾形伸出部份及凸缘部份经多次重覆使用後容易产生变形

30、， 甚至出现断裂的现象，断裂後的扣位很难修补，这情况较常出现於脆性或掺入纤维的塑胶材料上。因为扣 位与产品同时成型， 所以扣位的损坏亦即产品的损坏。 补救的办法是将扣位装置设计成多个扣位同时共用， 使整体的装置不会因为个别扣位的损坏而不能运作，从而增加其使用寿命。扣位装置的另一弱点是扣位相 关尺寸的公差要求十分严谨，倒扣位置过多容易形成扣位损坏；相反，倒扣位置过少则装配位置难於控制 或组合部份出现过松的现象。 不同材料的设计要点 PA 免时，特别的造模零件是可以达致以上效果。另一种可得到倒扣效果的设计是考虑塑胶物料的特性。 利用塑胶柔软的变型，将倒扣的地方强顶出模具，但通常要注意不会把倒扣的地

31、方括伤。以下是扣位的计 算方式。尼龙的百份比在 5% 左右。脱模角大一点和倒扣的地方离底部高时是可有 10%。 PBT 扣位有分内扣和外扣，外扣的可利用分模面做成，内扣的可用变形方式或对碰方式出模。内扣的可利 用算式计算扣位百份率，一般在 6%左右，玻璃充填的约在 1%左右。 PBT 外扣位设计方式 PBT 用对碰方式的内扣方式 PBT 内扣位设计的算法 POM 扣位必须为弧形或转角弧度要大， 方便塑胶成品容易滑过模具表面。 并且减少脱落时应力集中的现象。 内置扣位通常比外置扣位难脱模，因塑胶收缩时将模蕊抓紧，外置式的就刚好相反而易於脱模。较高的模 具温度使成品较热，易於弯曲变形而易於顶出模具

32、，POM 的扣位百份率可以比较大，可有 5%。 POM 扣位的计算方式 PS 基本上扣位的设计是不鼓励，但由於设计上的需要，则模具上使用凸轮、模蕊推出或其 它装置以达成设计要求。 产品结构设计准则产品结构设计准则- - 入件入件 ( Moulded- in Inserts ) 基本设计守则 塑胶内的入件通常作为紧固件或支撑部份。此外，当产品在设计上考虑便於返修、易於更换或重复使 用等要求时，入件是常用的一种装配方式。但无论是作为功能或装饰用途，入件的使用应尽量减少，因使 用入件需要额外的工序配合，增加生产成本。入件通常是金属材料，其中以铜为主。 入件的设计必须使其稳固地嵌入塑胶内，避免旋转或拉

33、出。入件的设计亦不应附有尖角或封利的边缘， 因为尖角或封利的边缘使塑胶件出现应力集中的情况。 入件的成型方式分为同步成型嵌入和成型後嵌入两种 : (1) 同步成型嵌入 同步成型嵌入是在部件成型前将入件放入模具之中，在合模成型时塑料会将入件包围起来同时成型。 若要使塑料把入件包合得好，必先预热後才放入模具。这样可减低塑料的内应力和收缩现象。 (2) 成型後嵌入 成型後嵌入是将入件用不同方式打入成型部件之中。所采用的方法有热式和冷式，唯原理都是利用塑 胶的热可塑特性。热式是将 入件预先在嵌前加热至该塑胶部件融化的温度，然後迅速的将入件压入部件 上特别预留的孔中冷却後成型。冷式一般是使用超声波焊接方

34、法把入件压入。用超声波的方法所得到的结 果比较一致和美观，而预热压入在工艺上要控制得好才有好的效果。否则出现入件歪斜、位置不正、塑料 包含不均匀等现象形成坏品。正常情形下 入件是在塑胶成品平面对齐或有些微的在平面之上以减少塑胶 内的应力。 不同直径的入件塑胶所须之最小壁厚 mm(inch)表 不同材料的设计要点 POM POM 成型时，因塑料和镶入件收缩比率不而有应力产生。渐渐在镶入件的地方发生了龟裂现象而成品 破裂，以下方法可改善成品破裂现象。用温度达 90左右的镶入件放于模腔内成型。模具内温度打 90左 右。镶入件要洁净及避免有尖角或利边。 PBT 镶入件通常是用以装配方便或维修容易为目的

35、的，但亦有的是特殊用途如金属扣等。为了使镶入件在 塑胶成品内减低应力和因不同物料的热膨胀系数所影响，镶入件尽量不要有尖角，防止拔出和转动的凹槽 要使用简单的设计，压花的花纹面积不要太大，压花的边要和镶件边位远离，花纹的地方要放于稳藏处。 镶入件表面不能有任何不相容的化学药品如润滑油等。在放入模具生产是使用 80 至 110的模温来减低成 型后的内应力。 PBT 入件压花的设计 产品结构设计准则产品结构设计准则- - 支柱支柱 ( Boss ) 基本设计守则 支柱突出胶料壁厚是用以装配产品、隔开物件及支撑承托其他零件之用。 空心的支柱可以用来嵌入件、 收紧螺丝等。这些应用均要有足够强度支持压力而

36、不致於破裂。 支柱尽量不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目的是加强支柱的强度及使胶料流 动更顺畅。此外，因过高的支柱会导致塑胶部件成型时困气，所以支柱高度一般是不会超过支柱直径的两 倍半。 加强支柱的强度的方法”尤其是远离外壁的支柱， 除了可使用加强筋外， 三角加强块”Gusset plate 的使用亦十分常见。 一个品质好的螺丝/支柱设计组合是取决於螺丝的机械特性及支柱孔的设计， 一般塑胶产品的料厚尺寸 是不足以承受大部份紧固件产生的应力。固此，从装配的考虑来看，局部增加胶料厚度是有需要的。但是， 这会引致不良的影响，如形成缩水痕、空穴、或增加内应力。因此，支柱的导入孔及穿孔

37、”避空孔的位置 应与产品外壁保持一段距离。支柱可远离外壁独立而处或使用加强筋连接外壁，後者不但增加支柱的强度 以支撑更大的扭力及弯曲的外力，更有助胶料填充及减少因困气而出现烧焦的情况。同样理由，远离外壁 的支柱亦应辅以三角加强块，三角加强块对改善薄壁支柱的胶料流动特别适用。 收缩痕的大小取决於胶料的收缩率、成型工序的叁数控制、模具设计及产品设计。使用过短的哥针、 增加底部弧度尺寸、加厚的支柱壁或外壁尺寸均不利於收缩痕的减少；不幸地，支柱的强度及抵受外力的 能力却随着增加底部弧度尺寸或壁厚尺寸而增加。因此，支柱的设计须要从这两方面取得平衡。 1) 支柱位置 2) 支柱设计 不同材料的设计要点 A

38、BS 一般来说，支柱的外径是内径的两倍已足够。有时这种方式结果支柱壁厚等於或超过胶料厚度而增加 物料重量和在表面产生缩水纹及高成型应力。严格的来说支柱的厚度应为胶料厚度的 50-70%。 如因此种 设计方式而支柱不能提供足够强度，但已改善了表面缩水。斜骨是可以加强支柱的强度，可由最小的尺寸 伸延至支柱高的 90%。若柱位置接近边壁，则可用一条肋骨将边壁和柱相互连接来支持支柱。 PBT 支柱通常用於机构上装配，如收螺丝、紧压配合、导入装配等多数情形，支柱外径是内孔径的两倍就 足够强壮。支柱设计有如肋骨设计的观念。太厚的切面会产生部件外缩水和内部真空。支柱的位置在边壁 旁时可利用肋骨相连，则内孔径的尺寸可增至最大。 PC 支柱是大部份用来作装配产品用，有时用作支撑其它物件或隔开物体之用。甚至一些很细小的支柱最 终会热溶後作内部零件固定用。一些放於边位的支柱是需耍一些肋骨作为互相依附，以增加支柱强度。 PS 支柱通常用於打入件，收螺丝，导向针，攻牙或作紧迫配合。可能情形之下避免独立一支支柱而无任 何支撑。应加一些肋骨以加强其强度。若支柱离边壁不远应以肋骨将柱和边相连在一起。 PSU 支柱是用作连接两件部件的。其外径应是内孔径的两倍，高度不应超过外径的两倍。