1、精益生产知识培训讲师：XXX日期：201X-12-141目录页什么是精益生产为什么要进行精益生产精益生产的七大浪费如何做精益生产234一、什么是精益生产企业的基本经营概念为股东创造利润维系企业生存向社会提供好的产品占领市场空间企业和员工共同的发展企业经营的真正目的在于制造利润，因此在企业的整个经营过程中如何获得最大的利润是企业的头等大事！利润是如何产生的？降低成本（节流）手法一提高效率（开源）手法二获得利润的两大手法：通过改善消除浪费，提高附加价值实现利润是如何产生的？成本中心售价成本利润以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。售价中心利润售价成本以售价为中心，当市场售价
2、变动时，利润随着变动。利润中心成本售价利润以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。成本成本固定固定成本成本可变可变利润是如何产生的？美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（JIT）的研究和总结，于1990年提出的一种生产现场管理方法，其核心就是追求消灭包括库存在内的一切无效的劳动与浪费基本思想就是消灭包括库存再内的一切无效的劳动与浪费，达到降低成本，提高产品质量来增强企业的竞争优势的目的。精，即是不投入任何多余的生产要素，只在适当的时间生产必要的产品；益，即所有经营活动均应有益有效。二、为什么要进行精益生产成本的构成组
3、成要素成本一般有以下要素组成：材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资 等如何降低成本？消灭浪费我们总会做的两件事 工作浪费最应该做的事情最不应该做的事情增值（第一次）改变材料或信息的大小、形状、准备、形式或功能等来满足顾客的要求的活动浪费任何消耗了资源却没有为顾客创造价值的活动(不用于满足顾客要求的时间或财力的活动)增值与浪费精益生产的定义精益生产是一套系统的以创造价值为目标的方法，这套方法通过减少浪费以实现提高速度、降低成本的目的。“精益生产是一种制造哲学，它通过减少浪费来缩短从客户下单到交付之间的时间。”三、精益生产的七大浪费运输库存生产过剩过度加工等待动作缺陷人员的数量的质量
4、的浪费的七种类型原因生产多于所需，快于所需。对策在合适的时间，以合适的数量，生产或订购合适的产品生产过剩浪费库存浪费原因库存浪费：任何超过加工必须的物料供应对策此处添加详细文本描述，建议与标题相关并符合整体语言风格，语言描述尽量简洁生动。过度加工浪费原因对策任何超过加工必须的物料供应任何超过加工必须的物料供应建立有效的库存，不是建立有效的库存，不是“以防万一以防万一”的库存的库存运输浪费问题点 非效率的空间利用 生产效率的低下 搬运工时的增加 搬运设备的增设 产品发生瑕疵原因 不合理的布局或流程不连续 原材料放置不当或采购流程不畅单技能工方案 布局调整、流程完善 规范原材料配置 多技能工化 制
5、定生产计划并严格执行不符合精益生产的一切物料搬运活动等待浪费 对设备进行调整 质量问题处理方案 生产流程中的LOB平衡 缩短换模时间当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间 人员工时的增加 各类资源的浪费 在制品及库存增加 不合理的设备布置 前工序发生问题 操作岗位能力不均衡 大批量订单的 对设备进行调整 质量问题处理方案 生产流程中的LOB平衡 缩短换模时间问题点原因方案动作浪费任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作 问题点 原因 对策010203 人员工时的增加 资源的浪费 作业的不稳定 不必要的动作 5S没有做到位 检测工具使用问题 不合理的设备 标准作业规程不完善 进行5S管
6、理 提高检测工具利用率或采用目视指数工装 现场布局调整 简化、减少或合并缺陷浪费没有标准作业设备保障能力不足缺乏防错机制设计能力不足操作水平不足 自働化、标准作业化 全面设备管理 建立防差错机制 提高设计的质量管控 员工定期培训工序生产无标准确认或有标准未对照标准作业，导致产品出现缺陷。没有标准作业设备保障能力不足缺乏防错机制设计能力不足操作水平不足 自働化、标准作业化 全面设备管理 建立防差错机制 提高设计的质量管控 员工定期培训 人员工时的增加 资源的浪费 作业的不稳定 不必要的动作01问题点 5s没有做到位检测工具使用问题不合理的设备标准作业规程不完善02原因 进行5s管理提高检测工具利
7、用率现场布局调整简化减少并合并03方案四、如何做精益生产推进顺序1及及时时生生产产少少 人人 化化1.1.意意识识改改革革2.2.现现场场改改善善的的基基础础 5 5S S多多工工程程操操作作3.3.流流动动生生产产看看板板变变换换机机种种4.4.平平准准化化品品质质保保证证自自动动化化5.5.标标准准作作业业保保全全 安安全全目目 视视 管管 理理推进顺序2步骤一：意识改革。舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。二：5s。JIT改善的基础是整理步骤、整顿、清扫、清洁、教养等5S步骤三：流动生产。停止大批制造，让每一项工程都遵循顺序来制造。步骤四：平准化。不可有落单式制造，无论何时所生产的都是均等的
8、数量。步骤五：标准作业。好不容易所完成的物品流程，不可弄乱，要牢记在心 JIT多工程操作多工程操作多工程操作多工程操作明确划分人与机器的工作生产线呈U字形将离岛型机器集中在一起站立作业要彻底实施做成工程联系计划表推进顺序3为了对应市场不断变化的要求，力求以更少的人对应生产，以降低成本推进顺序4少人化少人化少人化少人化.在设备或机械上，加装轮子，是其可以简易移动.训练员工成为掌握多种技能的能手。.不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产 线形成多工程操作。.摒弃以工程定员的思想。.标准化任何人都可以操作的简单作业。推进顺序5平准化平准化平准化平准化.将月产量、日产量换算成循环时间（循环钟）。
9、01.缩短变化准备及零件更换（机种切换）的时间。02.以“循环钟”为基本，作成周期表。03.生产流程标准化。04推进顺序6.一切加工动作，全由机械进行，保持“人与机械分开”的状态。自动化1.无人监视的情况下，一旦发生不良，机器马上停止。自动化2推进顺序7变换准备时间变换准备时间变换准备时间变换准备时间.需彻底实施需彻底实施5S5S基础。基础。.准备时间：内部准备时间外部准备时间。准备时间：内部准备时间外部准备时间。PROJECT 1PROJECT 2推进顺序8品质保证品质保证品质保证品质保证.即使只生产一件不良品，也应该当场究明原因并予解决。.消除库存、搬运、停滞的浪费，有效地制造产品。.将目
10、前的生产方式“表格化”，定为标准作业。.一个个的制造，形成无不良的自动化生产线。01020304推进顺序9看板管理看板管理看板管理看板管理0503010204.后工序至前工序拿取已被前工序用毕的看板。.前工序只要生产后工序取去的数量。.前工序只要生产后工序取去的数量。.为避免生产误失，消除浪费，生产实施平准化。.尽量减少看板的数量。推进顺序10目视管理目视管理目视管理目视管理1利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具交换等讯息。制作生产管理看板，使大家知道生产线的作业状况或停止内容。标志现场不良品区以红牌作战与看板作战进行目视的整理、整顿。234推进顺序11保养保养 安全安全.保养的习惯：清扫、给油、点检。.安全的要求：人机间保持距离、彻底执行相关措施、严守规则，寻找真正原因并防止再发。谢谢聆听讲师：XXX日期：2019-12-14
免费区 
