变换操作规程要点.pdf

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1、全低温变换工艺操作规程 1 范围 本标准规定了净化车间全低温变换岗位工艺操作的任务、职责、 工艺控制要求。开停车及不正常现象的处理等内容。 本标准使用于公司恩德粉煤气化岗位工艺操作控制。 2 岗位任务 本岗位的任务是将气化来的粗煤气（T：120.，P：5.5MPa 。气 体组成CO ：33.96% 、H2：36.95%、CO2 ：20.37%、N2： 、Ar： 、H2S ： 0.14%、COS ： 、NH3 ： ）依次通过预变炉、第一变换炉、第二变换炉进 行 CO深度变换，生成合成氨所需H2 ，制得合格的变换气（ T：40， P：5.5MPa 。气体组成 CO ：0.401.50%、H2：52

2、.42%、CO2 ：40.18%、 N2：0.26%、Ar：0.001262% 、H2S ：0.130.18%、COS ：0.000462% 、 NH3 ：0.6ppm）送往低温甲醇洗工序。 3 工艺原理及化学反应 1）本工艺 CO转化系采用高水汽比耐硫全低温变换工艺。在变换 反应过程中产生大量的反应热， 通过设置主热交换器、 中间热交换器、 废热锅炉、除氧水加热器、 脱盐水加热器，利用变换反应热调节变换 炉热平衡、加热脱盐水来副产低压饱和蒸汽，使热量得到充分利用， 降低系统消耗，最后制得的合格变换气送往低温甲醇洗工序。 2）反应方程式 CO的变换反应方程式为： CO H2O CO2 H2Q

3、副反应： CO H2 C H2O ，CO 3H2 CH4 H2O ， CO24H2 CH4 2H2O ，COS H2O CO2 H2S 4 工艺流程 从气化来的半水煤气经蒸汽压缩机加压到5.5MPa 、120 的粗煤气，首 先进入主热交换器提温到190200 ， 再进入中间热交换器提温到 250270 , 然后补充过热蒸汽, 使混合汽气比达到设计要求值 .温度升到 280300 ,进 入预变换炉, 经预变换炉经脱出煤气当中的微量氧后 ,净化气体中的杂质后, 进入喷水增湿塔控制温度增加变换炉入口气体中的蒸汽含量和温度 240 左 右进入第一变换炉的一段催化剂床层. 经过一段变换反应后气体升至 3

4、70410 左右引出, 进入中间热交换器和脱盐水加热器换热 ,然后去喷水增 湿塔调温,在此高热气体与大量的除氧水接触 ,在蒸发填料的表面上进行质量 与热量的传达室递. 液相全部被蒸发,增加了气体中的水蒸气含量 .增湿降温 至 230 左右的气体进入第一变换炉的二段催化剂床层 ,继续进行CO 的变换 反应。 出第一变换炉二段催化剂的气体升至270310 左右引出，去喷水增湿 塔增湿调温，降温至220 左右进入第二变换炉的一段催化剂床层，继续进 行CO 的变换反应。 出第二变换炉的一段催化剂的气体升至228240 左右引出，去喷水增 湿塔增湿调温，降温至210 左右进入第二变换炉的二段催化剂床层，

5、继续 进行CO 的变换反应， 经第二变换炉二段催化剂的变换气 CO 含量达到0.81.5(干气)离开变 换炉. 变换气经主热交换器、废热锅炉废热锅炉出口分离器、脱盐水加热器、 脱盐水冷却器、循环水冷却器洗涤塔、变换气分离器温度不超40送到低温 甲醇洗工序。 5、工艺指标 1 压力 1）系统进口压力 5.5MPa 2）废热锅炉蒸汽压力：0.55MPa 3）除氧槽压力： 0.03 MPa 2 温度 1）预变换炉进口温度： 2905 2）第一变换炉上段进口温度：2355 触媒层热点温度： 380 10; 第一变换炉下段进口温度:2305触媒层热占温度 :290 10 3）第二变换炉上段进口温度：22

6、05 触媒层热点温度： 230 10; 第二变换炉下段进口温度:2105触媒层热点温度 :210 10 4）系统出口变换气温度：3040 5.3 气体成分 1）第一变换炉上段出口变换气CO含量： 11.87% 2）第一变换炉下段出口变换气CO含量： 4.09% 3）第二变换炉上段出口CO含量：1.21% 4）第二变换炉下段出口CO含量：0.74% 5）粗煤气中的 O20.5%；0.5%O 20.8%减量； 1.0%停车 5.4 液位 1）废热锅炉液位： 1/22/3 （液位高过列管） 2）废热锅炉出口分离器液位：1/22/3 3）增湿分离器液位： 1/22/3 4）除氧槽液位： 1/22/3

7、7 原始开车 7.1 开车准备 开车准备包括系统吹扫、清洗、试压试漏；触媒装填，机泵、仪 表、阀门检查调试；触媒的硫化等工作。 a）容器检查 容器在封盖前必须进行检查，以杜绝杂物、脏物留在容器内。设 备大修后，也应进行检查，而后封盖。 b）设备按要求进行处理，系统内无焊渣、铁锈及其它杂物。 c）单机试车。凡转动设备均应按安装规程，操作规程进行单机试 车，转动设备经数小时连续运转，单机试车正常。 d）仪表单体调试。应当检查仪表的标记、量程是否符合设计。对 调节阀的开、闭灵敏度进行试验，是否符合工艺要求，DCS 系统显示 是否正常。 e）对照图纸检查所有工艺管线走向是否正确，有无漏配管线，各 设备

8、、压力表、 取样阀等是否全部安装到位，系统管线有无盲板未装 或未拆等。 f ）系统试压试漏合格，各部位阀门灵活好用，无内外泄漏现象， 各槽、罐和容器的容积经过准确标定。 7.2 管线及设备吹除方法及注意事项 7.2.1 设备吹除一般与管道同时进行，吹除以空气或N2为介质，其 吹除方法，以分段吹净方式进行，管道上凡是遇有孔板、流量计、阀 门、疏水管、过滤器等装置， 必须拆开，待前一段管线吹净后再装上， 方可进行下一段线的吹扫工作，凡与设备相连的管道， 将其连接法兰 拆下，待管道吹净后再装上，管道内的杂物不得进入设备，必要时设 备进口上盲板。 a）因吹除需要，凡上盲板处，必须挂牌作为标记并安排专人

9、负 责，吹除完毕后拆除。 b）吹除时，气体流速以60m/s 为宜，一般不少于20m/s，可用 反复升压、卸压办法进行。 c）水冲洗是一般不小于1.5m/s 流速进行，冲洗流向尽量由高处 往低处冲洗。 d）吹除前，需要关闭仪表孔板两侧的引出线阀门，分析取样点， 压力表阀，安全阀等易堵阀门。 e）待系统吹除干净后，再打开吹扫各设备液面计，从角阀处拆 下后，再水洗设备。 f ）废锅、容器水洗时在进水前，应将放空阀打开，防止憋压。 g）用蒸汽吹扫时，要先排掉冷凝液，待排放口冒气后，再关闭 排放口。给气要缓慢，要有预热过程，防止水击，损坏设备、管线。 h）吹扫试压时，要专人负责，做好记录，并由完成人签字

10、，发 现问题先停气后处理。 i ）吹除试压完成后，关闭装置及系统内的一切阀门。 j ）机泵一般不用蒸汽吹除，换热器吹除一段时，另一段阀门应 打开放空，防止憋压。另外，换热设备试压时， 管壳程不能同时试压。 k）电加热器，用氮气或压缩空气吹除时严禁水及蒸汽串入。 l ）废热锅炉及冷却换热设备走水、汽程均需用脱氧水或1.0MPa 蒸汽贯通吹除。 m ）与外单位相连的管线及各水阀的排空点都要排尽。 n）所有反吹、冲洗的管线上、下游阀和阀前、阀后是以吹除和 水洗介质的走向为准的。 7.2.2 安全注意事项 a）设备吹除试压现场，划定危险区，设置示警牌，并安排专人 负责安全警戒工作，非工作人员禁止入内。

11、 b）设备吹除试压严格按施工规范及本方案执行，不得随意变更， 严禁设备超压。 c）吹除工作中拆下的设备部件，合理放置，高空作业时，不准 往上往下乱抛材料，工具等物料。 d）进入现场必须戴安全帽扣好冒带，并正确使用个人防护用品。 e）试压、吹洗用水合理排放，严禁触电。 f ）夜间施工，应有足够照明。 i ）在设备内部作业时，使用安全警示灯照明，并专人监护。 7.2.3 吹洗检查 a） 中压蒸汽、低压蒸汽采用本身蒸汽吹扫； 中压蒸汽的吹扫效果， 可用装排气管的铝靶检查， 蒸汽排气口处检查板上无铁锈脏物即为合 格。 b）中压、工艺氮气、仪表空气也是利用本身气体吹扫，在排气口 用涂有白漆的靶板检查，

12、5 分钟内其上无铁锈、尘土、水分及其他杂 物即为合格。 c）冲洗水流速为最大可能的流速或不小于1.5m3/s 流速连续进 行，出口水色透明与入口处目测一致为合格。 7.3 变换触媒及脱毒剂的装填 7.3.1 装填前的准备工作 1）按要求对触媒进行产品技术规格和数量检查（包括瓷球及内 件） ； 2）检查变换炉内部，并用空气把炉内吹扫干净； 3）查测温热电偶套管； 4）填充现场清理干净，无关杂物运出现场，装填所需工具、机具 要准备完毕； 5）把装填工具、触媒、耐火球、内件等物质运到现场； 6）炉内接通风管； 7）将软梯固定在上部人孔； 8）炉内接好防爆照明灯 , 采用安全电压； 9）按设计要求在炉

13、内标记好装填高度； 10）分析炉内气体成分，确认安全，允许进入。 7.3.2 变换触媒的装填 1）在变换炉内下部支撑梁上装上棚板，安装平整，固定牢； 2）在棚板上填充两种耐火球，50 装底部，高度 100mm ，然后 装填 50mm 的25 耐火球，表面平整，并用空气吹扫干净； 3）耐火球上面铺设10 目的金属网； 4）封闭变换炉下部卸料孔（卸料孔处用耐火材料垒砌）； 5）在炉顶上部人孔处固定好漏斗, 准备装填催化剂； 6）触媒用 2.5 2.5mm筛网去粉末 ; 7）用吊车或滑轮把触媒提至上部人孔处，经漏斗装入炉内，进 入炉内人员脚踏木板将触媒均匀撒开，触媒下落高度不大于1 米，不 允许炉内

14、触媒成堆，装填到要求高度后， 用耙子把触媒表面平整水平； 8）触媒装填完毕，炉内的工具、用品清除，立即封闭人孔； 9）触媒装填完毕，如离开车时间较长，应用氮气保护，保持炉 内正压，避免触媒受潮。 7.3.3 注意事项 1）触媒下落高度小于1m ； 2）填充时要均匀撒开，保持床层密度一致； 3）炉内人员工作时要脚踏木板，入炉时不准带小刀、钥匙等杂 物； 4）装填过程中断，应将触媒用塑料膜保护，以防触媒受潮； 5）温度计套管周围应与整个床层保持一致，防止架桥； 6）严防异物进入触媒； 7）装填人员要做好安全保护，炉内炉外保持联系，专人负责； 8）做好记录，记下装填型号、数量、高度、时间及出现的各种

15、 问题和解决办法等。 7.3.4 脱毒剂装填同触媒的装填 7.4 变换触媒的硫化 7.4.1 硫化原理 变换催化剂的主要活性组分为氧化钴和氧化钼，使用前必须将其 转化为硫化物才具有活性，这一过程称为硫化。其反应方程式为： CS24H2=2H2SCH4 240.6KJ/mol MoO22H2SH2=MoS23H2O 48.1KJ/mol CoO H2S=CoS H2O 13.4KJ/mol 为了使气体有足够的H2S 含量以保证硫化过程顺利进行，通常采 用向系统连续加 CS2（密度：1.2629g/cm3） 的方法或使用固体硫化剂， 并在一定的温度下发生氢解作用生成H2S ，其反应方程式为： CS

16、24H2=2H2SCH4240.6KJ/mol 7.4.2 升温硫化方案 7.4.2.1 硫化方法：升温硫化采用两炉串联硫化， 第一变换炉和第二 变换炉串联。硫化时介质用罗茨风机送来的煤气、氮气加CS2法。 7.4.2.2 升温前的准备工作： 1）CS2准备充足（ 110kg/m3催化剂） ，放入 CS2罐备用； 2）准备足够的氮气（ O20.5%） ； 3）长管防毒面具，管长度由现场距离决定； 4）CS2转子流量计一只（ 50200L/h） ； 5）消防器材准备充足（备用2m 3 防火沙土）； 6）确定的放空管根部配上蒸汽接口，防止H2S 浓度较高时关口 起火； 7）氮气置换系统合格，各导淋

17、取样分析O 20.1%； 8）专人记录 CS2加入量和剩余量，及氮气压力和CS2罐压力； 9）分析岗位准备好高浓度的分析液。 7.4.2.3 催化剂的硫化 催化剂硫化开车分为五个阶段：置换、升温、硫化初期、硫化主 期和降温排硫期，硫化过程中系统压力控制低于0.05MPa 。 1）置换：用氮气对系统进行置换至O2含量0.3%； 2）升温（升温介质可用氮气） ：置换合格后，关闭各导淋，充压 后打通升温硫化流程开始升温，平均升温速率305，空速 300 500/h，由于床层温度在6090区间存在一个脱除物理水的过程， 控制入口 130150恒温 23h，然后提入口180200恒温，当 变换炉温下部床

18、层达到60100时，打开变换炉及热交导淋阀进行 排污。 待变换炉二段有2 点超过 120，提入口温度至 220250，当 床层 1 点温度达到 210230，变换炉出口温度 100时，可加入 CS2转入变换炉的硫化初期。 升温注意事项： 必须确保半水煤气O20.3%， 一旦超标应切断半水煤气补入 氮气，以防催化剂氧化造成床层超温； 添加 CS2前入口热点不得超过230，变换炉一段出口温度 不小于 170； 变换炉下部床层达到60100期间，打开低变炉导淋阀， 进行排污，勤开勤排。 3）硫化初期 将 CS2提前加入硫化罐内，用氮气加压0.3 0.4MPa ，在电加热 器后导入低变炉内， CS2流

19、量在 2080L/h ，升温速度1920/h ， 空速 300500/h，热点温度 300左右，当出口H2S2.0g/Nm3，可 以进入硫化主期。 注意事项： CS2的加入量一定控制好，从小到大缓慢进行； 为使 CS2的流量稳定， N2压力应保持稳定； 硫化初期热点温度不得超过330，维持足够的时间，以确 保低温穿透；当床层出口有H2S 穿透时，可加大CS 2补入量继续对触 媒进行硫化，CS2补入量可增加到80150L/h， 同时加强 H2含量分析。 硫化过程中有水产生，应注意经常排污。 出口H2S 每小时分析一次（部分阶段半小时一次或连续分 析） 。 H2含量保持 25% 以上。 4）硫化主

20、期 将电加热器出口温度逐步升高，CS2流量控制在50100 150L/h，确保床层给电温度400430，保持 24 小时，此阶段空 速 100300/h ，H2S每小时分析二次，连续两次分析出口气在H2S 20g/Nm 3，可以认为硫化主期结束。 5）降温排硫 硫化结束后， 逐渐加大半水煤气循环量降温，打开放空排硫（如 果采用脱硫后半水煤气或水煤气硫化，降温在350以上时保持CS2 的继续加入），当温度降至 300以下，分析出口H2S1.0g/Nm3，认 为排硫结束。 催化剂降温排硫结束后， 需做短期停车时， 应关闭变换炉进出口 阀门，炉内用煤气或氮气保持正压， 防止停车期间系统外气体和水进

21、入低变炉，造成硫化态催化剂失活。 附表：变换催化剂升温及硫化 序号阶段时间/h 升温速 / /h 温度区间 / CS2加入量 /L/h 1 升温7 35 0250 0 2 初期6 20 250300 2080 3 主期710 20 300400 80150 4 强化期2 0 420 80150 5 降温及置换4 降温 300以下 硫化注意事项： 在硫化过程中，定时排放部分循环气； 在 H2S 含量不太高时，应控制CS2加入量，不允许加入量过 大，以防氢解不完全； 加入 CS2后，应密切注意温升情况，如有温度暴涨情况，应 立即减少 CS添加量，调整加热炉出口温度，并查清原因； 自加入 CS 2后

22、，对变换炉出气中 H2S含量及时分析， 300前 每小时分析一次， 300后每小时分析两次。 硫化时严格控制床层空速在300500/h，避免空速过大， 以使催化剂与硫化剂充分接触、反应； 硫化时坚持“提硫不提温，提温不提硫”的原则，防止触媒 严重超温，严格控制触媒床层热点温度不超过430； 若床层温度增长过快并超过500，要立即停加CS2，降低 床层入口温度并加大半水煤气的流量，使床层快速降温； 硫化强化期，必须保证温度在400以上，并保证时间2 4h，但最高温度不许超过450； 补入 CS 2量一定要有专人负责， CS2加入要缓慢和稳定， 防止 CS2过量，使床层超温或在系统内冷凝和吸附。以

23、出口H2S 不超过 15g/Nm3为宜。因为 CS2在 200以上才能发生氢解反应，如果CS2过 量，在系统内冷凝和吸附，当温度达到200以上时，就会突然发生 CS2氢解反应导致床层温度暴涨。但超过250再加入 CS2，就可能发 生 CoO和 MoO 2的还原反应，使催化剂失活。 硫化结束后仍需加入适量CS2将变换炉温度降到300后停 止加入 CS2。 7.5 原料气的接气 1）把系统升温流程倒为接气流程，关闭风机出口至变换炉阀门， 打开风机出口管防漏阀。 2）蒸汽暖管、废锅及换热其预热要合格，除氧槽内锅炉水循环 预热至 100，系统各导淋排放要完全。保持第一变换炉催化剂的床 层温度不低于30

24、0，第二变换炉催化剂床层温度不低于200，入 口温度不低于240，系统进口管压力不低于5.0MPa ，调整水 / 汽比 0.3 0.4 （为避免开车接气时炉温超温，控制低汽气比接气） 。 3）全关主热交换器进口阀，全关变换气入低温甲醇洗阀 4）气化来煤气在VT40201放空暖管温度达120，缓慢打开入 主热交换器阀门 （开阀要缓慢以免造成前部工序压缩机喘振，控制入 系统煤气量，注意充压速度不能过快，0.1MPa/min） ，配入适量过热 中压蒸汽，第一低变炉上段加入适量的增湿水，但入口温度不要低于 240。 5）待压力平衡后打开VT40205放空阀，同时关闭VT40201放空 阀，根据第一低炉

25、上段床层温度的变化调节中压蒸汽加入量及增湿水 量。 6）待第一低变炉上段床层温度低点温度都达到280320 时， 打开下段增湿器控制入炉温度230， 打开下段出口放空阀VT40206 ， 同时关闭上段出口放空阀VT40205 。 7）待第一低变炉下段床层出口温度达到250280打开入第二 低变炉增湿水控制入炉温度不低于220，打开 VT40207放空，关闭 VT40206放空。 8）第二低变炉上段床层低点温度不低于220时，打开入第二 低变炉下段增湿水控制入炉温度不低于210，打开 VT40208放空， 关闭 VT40207放空开启除氧水加压泵，打开PV40204手阀设定压力 0.5MPa废热

26、锅炉投用。 第二低变炉下段低点温度达到190200时, 开启补水泵、水循 环泵、洗涤塔建立液位变换气分离器投用，变换气温度不超40送 低温甲醇洗工序。 观察第一变换炉催化剂床层温度上升的情况，当床层温度明显增 加并大于 320时， 即可加大气量，当第一变换炉热点温度大于400 时，全关系统进口放空阀，用系统出口放空阀控制系统压力。 9）通过调节主热交换器副线控制预变换炉进口温度在指标内。 10）当变换炉床层温度上涨过快时，通过调节中压蒸汽和增湿水 量调节入炉温度及变换炉床层在指标内。 11）根据粗煤气温度、气量、变换气CO含量，及时调节变换炉 增湿水加入量和蒸汽加入量，控制变换气CO含量在指标

27、内。当粗煤 气温度过低，变换炉出口增湿水和蒸汽加入量达到高限，而变换气 CO含量仍偏高时，增加入预变炉蒸汽加入阀，控制变换气CO含量在 指标内。 7.6 催化剂运行过程中注意事项 1）严禁带水操作 催化剂中的活性组分（尤其是钾）极易溶于水，若有水带入催化 剂的床层，将使催化剂中的活性组分浸出，导致催化剂永久失活。床 层带水还会将可溶性的盐析出，使催化剂颗粒粘连，使床层结块，造 成床层偏流失活。所以，操作中要严防水带入床层。 2）水/气比的控制 水/ 气比与工艺气中的蒸汽量密切相关，在运行初期， 催化剂活性 较高时，应尽可能采用低水/ 气比操作。这样，不仅有利于节能，而 且还可延长催化剂的使用寿

28、命。当催化剂使用后期时， 要适当提高水 / 气比，以保证 CO变化率。 3）入口温度的控制 采用较低的操作温度，将有利于反应的平衡，但入口温度受露点 温度的制约，入口温度要高于露点温度30。 （如系统粗煤气温度不 低于 180，入变换炉温度不低于200） 8 正常开车 8.1 大修后开车 设备大检修后经部门检查， 确认合格并经过置换， 仪表调试确认 合格后，方可交付使用。 8.2 开车具备的条件 1）检修完毕，盲板全部安装就位和临时盲板都已拆除； 2）仪表经校验合格，仪表自动控制系统能正常运行； 3）各公用工程运行正常； 4）运转设备按规定的规格和数量加注润滑油； 5）所有运转设备按规定加隔离

29、装置，并达到运转条件。 8.3 开车步骤 1）把系统各阀门调整至升温状态，联系空分送氮气。开启加热 炉，进行触媒升温。升温采用预变炉、第一变换炉和2 第二变换炉串 联,1#变换炉触媒层各点温度在300、2#变换炉触媒层各点温度在 200时，把系统各阀门调整至开车装态。 2）用蒸汽调节除氧槽水温至104, 开启喷水泵 , 准备接气。 8.4 短期停车后的开车 3）全关主热交换器进口阀，全关变换气入低温甲醇洗阀 4）气化来煤气在VT40201放空暖管温度达120，缓慢打开入 主热交换器阀门（控制入系统煤气量，注意充压速度不能过快， 0.1MPa/min） ，配入适量过热中压蒸汽，第一低变炉上段加入

30、适量的 增湿水，但入口温度不要低于240。 5）待压力平衡后打开VT40205放空阀，同时关闭VT40201放空 阀，根据第一低变炉上段床层温度的变化调节中压蒸汽加入量及增湿 水量。 6）待第一低变炉上段床层温度低点温度都达到280320 时， 打开下段增湿器控制入炉温度230， 打开下段出口放空阀VT40206 ， 同时关闭上段出口放空阀VT40205 。 7）待第一低变炉下段床层出口温度达到250280打开入第二 低变炉增湿水控制入炉温度不低于220，打开 VT40207放空，关闭 VT40206放空。 8）第二低变炉上段床层低点温度不低于220时，打开入第二 低变炉下段增湿水控制入炉温度

31、不低于210，打开 VT40208放空， 关闭 VT40207放空开启锅炉给水泵，废热锅炉投用， 。 观察 1#变换炉催化剂床层温度上升的情况，当床层温度明显增 加并大于 320时， 即可加大气量，当第一变换炉热点温度大于400 时，全关系统进口放空阀，用系统出口放空阀控制系统压力。 9）通过调节主热交换器副线控制预变换炉进口温度在指标内。 10）当变换炉床层温度上涨过快时，通过调节中压蒸汽和增湿水 量调节入炉温度及变换炉床层在指标内。 9 停车操作 9.1 长期停车 1）通知气化和后工段准备停车。 2）根据煤气流量的变化， 及时相应减少增湿水量， 废锅给水量。 3）逐渐关闭进、出口阀，同时缓

32、慢打开放空阀，关闭中压蒸汽 阀，停喷水泵、循环水泵、锅炉给水泵，关闭中压蒸汽阀门。 4）系统排污、排导淋。 5）系统卸压，联系空分，打开系统进口氮气阀门，系统置换。 6）系统置换合格后，关闭系统煤气进口阀门，关闭变换炉系统 出口阀，打开变换炉氮气进口阀， 向变换炉充压至 0.05MPa左右停止 充压，并用氮气保压在0.05MPa 。 9.2 短期停车 1）通知气化和后工段准备停车。 2）根据煤气流量的变化， 及时相应减少增湿水量， 废锅给水量。 3）逐渐关闭进、出口阀，同时缓慢打开放空阀，关闭中压蒸汽 阀，停喷水泵、循环水泵、锅炉给水泵，关闭中压蒸汽阀门。 4）系统排污、排导淋。 9.3 紧急

33、停车 如果全厂性停电或发生重大设备事故时，需立即与前后工序气 化、脱硫脱碳岗位联系紧急停车，停止送气，具体步骤如下： 接到停车指令后， 关闭系统进出口大阀， 停锅炉给水泵、喷水泵， 截断系统与前后工段的联系。 关闭增湿水阀和中压蒸汽阀。 注意变换 炉温的变化，如出现温度上升超温，应采取塔后放空，氮气置换。 10 正常操作要点 1）气体成分控制主要是通过调整汽气比、 触媒层温度， 合理分 配各变换炉变换率，控制变换气中CO 含量在 0.81.5%左右，使变换 反应在节能、高效的情况下运行。 2）控制废热锅炉液位、除氧槽、以及各分离器液位在1/22/3 处。 3）及时排放各分离器冷凝液，防止带水。

34、 4）控制好锅炉水质量，使之达标，如不达标要及时排污。 5）在正常操作中， 使触媒层温度在规定的范围内平稳是十分重要 的，避免超温和温度大幅度波动，并且床层的入口温度应比气体的露 点温度高30，防止水煤气中氧含量过高引起床层温度暴涨，避免 液态水带入床层。 7）注意本岗位及外岗位锅炉水用量变化，保证系统锅炉水平衡。 11 加减负荷的操作 11.1 加量 1）注意及时低温甲醇洗及液氮洗工艺变化并及时调节。 2）煤气流量加大时，应及时调节废锅给水量和蒸汽。 3）注意炉温变化，调节副线、控制变换炉进口温度，适当增加增 湿水量和蒸汽加入量，提高入炉汽气比，控制变换气CO含量在指标 内。 11.2 减量

35、 1） 及时对低温甲醇洗及液氮洗进行调节并注意二氧化碳压力防止 尿素抽负。 2）煤气流量减少时，及时调节废锅给水量和蒸汽。 3）及时减少增湿水和蒸汽加入量，在保证系统出口CO含量达标 的情况下，减少蒸汽消耗及防止汽气比过大发生反硫化。 4）注意炉温变化，及时调节变换炉进口温度，防止温度大幅度波 动。 12、安全操作规程 a）操作人员必须经本岗位专业技术培训，做到懂生产、懂工艺、 懂设备结构及会操作，会排除故障。本岗位新上人员经考试合格，取 得安全、操作两证，并经安全教育方可上岗。 b）操作人员必须严格遵守各项规章制度，严禁违章操作，不准超 温、超压、超指标运行。 c）操作人员必须严格遵守劳动纪

36、律，严禁班前、班中喝酒，脱岗 串岗、睡岗，严禁在本岗位抽烟，做与生产不利的事。 d）岗位所属安全防护装置必须安全可靠，不得拆除挪用；高空作 业，生产动火必须严格办证手续，夜间现场必须有充足证明。 e） 变换岗位的压力容器、 电器、仪表的使用及检修必须遵守电气、 仪表压力容器的工艺技术规范， 防止超温、超压，经常保持绝缘状态， 防止事故隐患， 对突发事故， 操作人员会同有关人员采取紧急措施停 车处理，并逐级上报。 f ）变换岗位的各类设备要统一编号，其中管道标明流向，设备名 称、位号应用规定的色漆写在设备的醒目位置，防止盲目操作，影响 生产。 g）各种检修及施工作业必须健全安全手续，严格执行安全

37、技术规 程，实行签字，置换、分析动火“一条龙”手续，否则操作人员有权 拒绝检修。 h）及时做好防暑、防水、防冻、防风、防雷电等工作，避免人为 事故与自然灾害发生。 13、不正常现象及处理 序号异常现象发生原因处理方法 1 变换气中 CO 含 量超标 1、入变换炉煤气温度低。 2、汽气比低。 3、催化剂床层温度低或活性降低。 4、系统压力温度波动较大。 5、变换炉 CO调节副线开启度不当。 6、主热交换器换热器内漏 7、系统超负荷，或加量过猛 1、 调节蒸汽量或主热交换器副线提高煤气温 度。 2、提高蒸汽或冷激水加入量。 3、调节催化剂床层温度在指标内或提温。 4、严格按规定加减负荷， 及时调整

38、并保持入 口温度稳定。 5、根据分析调整合适的副线开启度 2 触媒层温度超 标 1、变换炉入口粗煤气温度高。 2、汽气比调节不当。 3、进系统 CO含量大幅增加。 1、调节进变换炉煤气温度。 2、调整入炉汽气比。 3、降低变换炉进口温度。 4、硫化后开车时， 催化剂内部硫化不彻底， 接气后提压过快，催化剂内部发生硫化反 应。放热过大导致超温。 3 床层温度下降1、粗煤气带水。 2、操作控制不当，入炉温度过低。 3、煤气中 CO含量下降 4、煤气量增加过猛。 1、降低粗煤气分离器液位，加强排污。 2、调整入炉煤气温度。 3、调整汽气比。 4、加量缓慢，提高变换炉进口温度。 4 触媒活性降低1、触

39、媒出现反硫化现象。 2、粗煤气带尘，触媒被污染。 3、液态水、空气进入触媒。 4、触媒老化失活。 1、提高变换炉入口H2S或降低汽气比。 2、加强粗煤气的净化和分离。 3、做好触媒保护工作。 4、更换成新触媒。 5 给水泵流量不 足或打不上液 1、进出口阀开度小。 2、泵进口管有气。 1、开大进出口阀。 2、加强排气。 3、进口管线或泵内堵塞。 4、泵内部件磨损严重。 5、除氧器液位低或无液位。 3、停泵维修。 4、停泵维修。 5、把除氧器液位调上去。 14、事故预案 14.1 突然断水、断电 作紧急停车处理。 14.2 仪表空气突然中断和仪表失灵 空压机发生故障或中断仪表空气， 会使气动调节

40、阀门和部分仪表 失灵，如处理不当和不及时，可能产生严重后果，除联系空压机岗位 迅速恢复空气供应外，应使用自动调节阀门副线阀，手动调节。 当煤气流量计失灵时， 入炉煤气流量的大小， 可根据系统压力的 变化加以判断和调节，也可根据触媒温度波动来确定调节。 当变换炉温度全部失灵后， 会对生产带来很大威胁， 短时间的操 作可根据失灵前的指标进行，用煤气流量的变化及气体成分的分析， 来判断炉温正常与否，长时间失灵是不允许的，必须及时修理。如不 能恢复，作短期停车处理。 14.3 系统着火或爆炸， 管道和设备漏气及设备管道腐蚀变薄 导致着火或爆炸 当发生爆炸时，应立即切断煤气来源并关出口阀，打开放空阀，

41、加入蒸汽或惰性气体置换，并保证系统正压，及时处理，保护触媒， 防止与空气接触，烧坏触媒。 14.4 粗煤气 O2含量高事故 现象：会出现变换炉温暴涨。 后果：轻则触媒活性降低， 重则烧坏触媒、 变换炉及内件， 甚至爆炸。 措施：a）及时联系气化工段 b）发现 O2含量高时立即切气，并在炉前放空，卸压要缓慢。 14.5 催化剂升温还原后，开车升压工程中飞温事故 现象：炉温急剧暴涨，成跳跃式的。 原因： a）吸附在触媒深层的H2S、CS2未排净，在加压升温过程中， 深层的 H2S、CS2进一步发生反应，放出大量的热。 b）开车时，汽气比 0.1 时，当床层温度达 440时发生甲烷 化反应，而甲烷化

42、反应又是强放热反应。 后果：影响触媒活性和寿命，长时间飞温会使触媒失活。 措施：a）排硫彻底，使出口H2S 1.0g/Nm3。 b）注意调节煤气的汽气比，并床时严格控制床层温度。 14.6 触媒层进水事故 现象：变换炉温猛降，提不起温。 原因：a）煤气水分离器液位不准，液位高带水。 b）停车后没有排放冷凝液水，开车时带入触媒层。 后果：使触媒粉化，活性降低。 措施：按时巡检，确保煤气水分离器液位正常，停车检修后，开车时 要加强排放各倒淋，正常生产时加强巡检，按时排放倒淋。 14.7 前工段气体带尘事故 现象：触媒床层阻力增大，活性降低。 原因：气化洗涤不彻底。 后果：使催化剂受污染，微孔被堵，

43、严重影响催化剂的使用寿命。 措施：经常联系询问气化、检查洗涤情况，检查气体净化度，注意观 察触媒层阻力变化。 14.8 废锅缺水事故 现象： a）催化剂床层温度猛涨。 b）锅炉水温猛涨。 原因：a）锅炉给水泵不大量或泵跳闸。b）热力除氧器液位低或无液 位。 后果： a）炉温大幅度波动，影响生产。b）损坏锅炉列管。 措施：a）按时巡查锅炉给水泵，发现问题及时处理。b）确保热力除 氧器液位正常。 14.9 催化剂泄漏及带出事故 现象：变换炉排污有触媒。 原因：a）篦子板上铁丝网未铺好，层数不够或篦子板塌陷。b）泄压 时放空过猛。 后果： a）系统阻力增大。 b）气体偏流、成份波动大。 措施： a）

44、触媒装填时检查好篦子板及铁丝网。 b）正常情况下避免变换炉前放空；泄压时要控制速率。 14.10 变换气 CO含量超标事故 现象：变换气 CO含量超标，处理不及时会造成液氮洗出口氮洗气CO 含量超标。 原因：老化、结块、粉化造成的触媒活性下降、气体偏流。 后果： a）液氮洗出口氮洗气CO含量超标，合成切气。 b）有效气体 损失。 措施： a）系统加负荷时及时增加冷激水量和蒸汽量。 b）使用手动控制或用副线阀调节冷激水量和蒸汽量，检修仪 表。 c）减负荷生产，降低触媒层空速，提高触媒层温度。 d）更换触媒。 14.11 变换炉垮温事故 现象：变换炉触媒层温度低于正常值，进口温度提不上来，变换气

45、CO含量超标。 原因： a）进口温度控制过低。 b）触媒层进水。 c）粗煤气 CO波动大，变换炉进口温度调节不及时。 d）开车接气操作不当，空速、压力调节不当。 后果：a）变换气、液氮洗出口气体CO含量超标，合成切气，系统 减量。 b）有效气体损失。 措施： a）减负荷生产，降低触媒层空速，提高触媒层温度。 b）及时排放冷凝水，严防液态水带入催化剂床层。 c）根据触媒层温度及时调节变换炉进口温度。 d）根据触媒层温度变化情况，及时调节接气空速、压力。 汽气比对照表 汽气比 压力 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75 0.8 0.85 0.9 0.95 1.0 1.05 1.1

46、1.15 1.2 1.5 154 156.5 158.7 160.7 162.5 164.1 165.6 167 168.2 169.4 170.4 171.4 172.4 173.3 174.1 1.7 158.7 160.5 163.2 165.2 167.3 168.9 170.4 171.8 173.1 174.3 175.4 176.4 177.4 178.3 179.1 1.9 162.8 165.3 167.6 169.7 171.6 173.3 174.9 176.3 177.6 178.8 179.9 181 181.9 182.9 183.7 2.1 168.6 169.3

47、 171.5 173.5 175.7 177.4 178.0 180.4 181.7 182.9 184.1 185.2 186.2 187.1 188 2.3 170.3 172.8 175.1 177.3 179.4 181.1 182.8 184.2 185.6 186.8 188 189.1 190.1 191.1 192 2.5 173.5 176.2 178.7 180.8 182.9 184.7 186.3 187.8 189.2 190.4 191.6 192.7 193.8 194.8 195.7 2.7 176 179.5 182 184 186.2 188 189.6 1

48、91.1 192.6 193.9 195.1 196.2 197.3 198.3 199.2 2.9 180 183 185 187 189.3 191.1 192.8 194.3 195.8 197.1 198.3 199.5 200.5 201.6 202.5 3.1 182.6 185.3 188 190 192.3 194.1 195.8 197.4 198.8 200.2 201.4 202.6 203.7 204.7 205.6 3.3 185.3 188.2 190.6 192.8 195.1 197 198.7 200.3 201.7 203.1 204.3 205.5 206

49、.6 207.7 208.6 3.4 186.7 189.5 192 194.3 196.7 198.3 200 201.7 203.1 204.5 205.8 206.9 208 209.1 210.1 3.5 188 190.7 193.1 195.4 197.8 199.7 201.4 203 205 205.9 207.2 208.3 209.5 210.5 211.5 3.6 189.2 192 194.7 197 199 201 202.7 204.3 206 207.2 208.5 209.7 210.8 211.9 212.9 3.7 190.4 193.1 195.6 198.1 200.3 202.3 204 205.6 207.2 208.5 209.8 211 212.2 213.2 214