1、盛隆公司工艺简介一、全厂流程简介全厂工艺流程图复用水纯氧配合煤蒸氨废水焦炭分级循环氨水粗煤气粗煤气煤饼硫酸外购原料焦油洗油Na2CO340%NaOH粗煤气焦炭回炉煤气荒煤气+焦油+氨水煤塔炼焦冷鼓电捕脱硫及硫回收硫铵洗脱苯气柜净煤气剩余煤气甲粉碎配煤仓洗精煤蒸氨生化熄焦焦台筛焦楼配合煤红焦焦炭外售剩余氨水轻苯管式炉制冷站硫铵外售硫磺膏外售轻苯外售焦油外售消烟除尘焦炉气压缩精脱硫二合一压缩转化空分中压蒸汽液氧外售氮气甲醇合成甲醇精馏精甲醇外售弛放气回用、供苯加氢1、全厂流程简介盛隆煤焦化有限责任公司生产系统由煤焦、化产、甲醇、机动四大车间组成，建有炭化室4.3米高的捣固焦炉2座、化产回收装置、1
2、0万吨甲醇生产装置及相应的公辅系统。产品主要有焦炭、焦油、硫铵、轻苯、甲醇。2、煤焦车间流程简介：占公司总用煤量6070的1/3焦煤，从柴里矿精煤仓直接用皮带输送，经过预粉碎送至公司煤仓。其他的汽运及铁运煤，先卸到公司露天煤场，在配煤前用堆取料机取煤经备煤皮带送至煤仓。煤仓中的各种煤按照一定比例配煤，用皮带送至第二粉碎机，粉碎到要求指标，经加湿后送至煤塔。经捣固机将配合煤捣固成煤饼，由装煤推焦车将煤饼装入炭化室进行高温干馏炼焦。配合煤在约1000的炭化室内经过一系列复杂的反应，释放出挥发性物质形成荒煤气，残留固体物为焦炭。3、化产车间流程简介：焦炉产生的荒煤气经过浓氨水喷洒及初冷器冷却，经电捕
3、焦油器、煤气鼓风机加压送至硫铵工段。在硫铵工段煤气进入喷淋式饱和器内用硫酸吸收煤气中的氨、以及蒸氨送来的浓氨气生产硫铵作为化肥或生产复合肥的原料外售。硫铵处理后的煤气到终冷洗脱苯工段先进入终冷塔终冷降温，然后进入洗苯塔用洗油吸收煤气中的苯，回收轻苯。洗苯后的煤气进入湿法脱硫工段以纯碱作碱原添加PDS脱硫催化剂脱除煤气中的硫化氢，副产品是硫磺膏。净化后的煤气一部分回焦炉加热，其余的煤气进入气柜去甲醇车间作为生产甲醇的原料。4、甲醇车间流程简介：从气柜出来的煤气经加压站将煤气加压送至焦炉气压缩机压缩后经过精脱硫深度脱除残余的少量硫化氢、有机硫使煤气中的总硫含量低于0.1PPm后送至转化工段。在转化
4、工段，净煤气、中压蒸汽、空分来的氧气先经预热炉进入转化炉内，将煤气中的甲烷转化为一氧化碳，此时的煤气即称转化气。在转化工段内进行热量的综合利用，转化气降温至35左右分离出所含水分后送至二合一压缩工段加压。在二合一压缩工段转化来的转化气称为新鲜气，进入二合一压缩机的新鲜气段加压，再和甲醇合成工段来的循环气共同进入循环段压缩到5.9 MPa送至合成工段，压缩机出口的气体此时称为合成气。在甲醇合成工段的合成塔内，合成气中的一氧化碳和氢气，反应生成甲醇和水。反应后的气体一部分气体作为弛放气回焦炉燃烧，另一部分返回二合一压缩机再进行压缩利用。粗甲醇送至甲醇精馏工段精馏，生产出符合国家标准的精甲醇，副产品
5、是杂醇。二、煤焦车间工艺流程煤焦工艺流程主要分三大工序：1、备煤2、炼焦3、筛焦煤焦车间工艺流程图1、备煤备煤系统是按80万吨/年产焦炭焦炉的生产能力而配套设计的。卸料系统能力为800t/h，备料系统与预破碎系统能力均为350 t/h，配煤粉碎系统能力为240 t/h。其任务是为焦炉提供合格的原料煤，主要包括原料煤的卸车、堆存、取料、预破碎、配煤、粉碎及输送。备煤工序的来煤方式有两种：一种为柴里矿洗煤厂的洗精煤通过带式输送机运来；另一种为外地洗精煤通过汽运或火车运来。焦炉用煤由1/3焦煤、肥煤、瘦煤、主焦煤按一定比例配合而成。各种煤按相应的比例配给仓下的带式输送机，配合煤经设在带式输送机上的除
6、铁器除铁后，进入粉碎机，由带式输送机送入煤塔内供焦炉炼焦用。煤塔配合煤由摇动给料机均匀逐层给料，用20锤捣固机分层捣实，然后将捣固好的煤饼由装煤推焦车装入炭化室。2、炼焦焦炉系统设计生产能力为80万吨干全焦/年，采用捣固煤饼，侧装煤，高温干馏工艺。设计规模为263孔，焦炉选用TJL4350D型宽炭化室、双联火道、废气循环、下喷、单热式捣固焦炉。煤饼在9501050的温度下高温干馏，经过约22.5小时干馏后，焦炭成熟。成熟的焦炭被装煤推焦车经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台。焦炉加热用焦炉煤气由外部架空管道引入焦炉地下室，从焦炉下部经砖
7、煤气道进入立火道，同时经蓄热室预热后的空气也进入立火道，在立火道汇合后燃烧，提供炼焦热量。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入相邻的下降气流立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道，最后由烟囱排入大气。装煤及出焦产生的烟气由消烟除尘车、拦焦除尘车进行降尘处理，净化后排入大气，煤尘及废水随下水槽进入熄焦池。3、筛贮焦筛贮焦工序按年产80万吨焦炭焦炉的生产能力，确定系统能力为220t/h。焦炭按常规分为25mm、25-10mm、25mm、2510mm、10mm三级，分别卸入相应的仓中贮存。焦仓均设两个出料口，一个出料口由放焦闸门将焦炭放入汽车
8、运至焦场或外运。另一个出料口由振动给料机将焦炭给入可逆输送机，经焦五运至贮焦场，又可将焦炭转运到焦六带式输送机运至火车装车仓等待外运。三、化产车间工艺流程化产车间，主要承担着化工产品回收的任务，分为冷鼓、硫铵工段、洗脱苯工段、脱硫工段、生化处理工段等五个生产工段。化产车间工艺流程图化产车间共分五个生产工段1、冷鼓2、硫铵3、脱硫4、洗脱苯5、生化水处理三个辅助工段1、综合库区2、制冷站3、换热站1、冷鼓工段冷鼓工段的主要任务是将由焦炉中来的温度600700的煤气冷却到25，使煤气中的大部分的焦油冷凝下来得到焦油产品，然后煤气用鼓风机输送到后续的回收工段硫铵工段。焦炉来的氨水焦油进行分离出其中焦
9、油，作为产品回收。氨水打循环去焦炉上升管进行喷洒降温。从炼焦车间来的含焦油及氨水的煤气约80，近入气液分离器，煤气与焦油氨水等在此分离。分离出的粗煤气并联进入三台横管式初冷器，初冷器分上、下两段，在上段，用循环水将煤气冷却到45，然后煤气入初冷器下段与制冷水换热，煤气被冷却到22。冷却后的煤气并联进入两台电捕焦油器，捕集焦油雾滴后的煤气送煤气鼓风机进行加压，煤气鼓风机一开一备，加压后煤气送往硫铵工段。初冷器的煤气冷凝液由初冷器上段和下段分别流出，分别进入各自的初冷器水封槽，初冷器水封槽的煤气冷凝液分别溢流至上、下段冷凝液循环槽，分别由上、下段冷凝液循环泵送至初冷器上下段喷淋洗涤除萘及焦油，如此
10、循环使用。从气液分离器分离的焦油、氨水与焦油渣并联进入机械化氨水澄清槽。澄清后上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水并联进入循环氨水槽，然后用循环氨水泵送至煤焦车间冷却荒煤气及初冷器上段和电捕焦油器，间断吹扫喷淋使用。分离的焦油达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽。分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。冷鼓主要工艺控制指标初冷器后温度：25 上段初冷器回水温度：45焦油脱水温度：70-90风机前吸力：4500Pa风机后压力：22000Pa冷鼓工艺流程图2、硫铵工段来自冷鼓工段的煤气，经煤气预热器加热后与来自蒸氨工艺处理后的的氨气混合进入硫铵饱和器上段的喷淋室，与喷洒的循环母液逆流接触，
11、使其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵，然后煤气合并成一股，沿原切线方向进入饱和器内的除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后进入洗脱苯工段。在饱和器下部的母液，用母液循环泵连续抽出送至上段进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽沉降，排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，得到结晶硫铵。离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至沸腾干燥器。沸腾干燥器所需热空气是由送风机将空气送入热风器经煤气加热后进沸腾干燥器。干燥后的硫铵进入硫铵贮斗，然后由包装磅秤称量、包
12、装送入硫铵仓库。沸腾干燥器排出的废气由排风机抽送至湿式除尘器进行再除尘，最后经3米高烟囱排入大气。硫铵饱和器溢流的母液入满流槽，将少量的酸焦油分离，分离酸焦油后的母液入母液贮槽，由小母液泵加压后送饱和器。硫铵的主要工艺控制指标母液酸度：4-6%母液温度：55 预热器后煤气温度：70-80 硫铵工艺流程图3、洗脱苯工段洗脱苯工段主要从焦炉煤气中回收苯族烃，并从洗油吸收剂中提取轻苯。来自硫铵工段的粗煤气，经终冷塔上段的循环水和下段的制冷水换热后,将煤气由55C降至24C.然后从洗苯塔底部入塔，由下而上经过洗苯塔填料层，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过塔的捕雾段脱除雾滴
13、离开洗苯塔送脱硫工段进行净化处理。终冷塔内冷凝的煤气冷凝液进入冷凝液槽。洗苯塔底富油由贫富油泵加压后送至轻苯冷凝冷却器，与脱苯塔塔顶出来的轻苯汽换热，将富油预热至70C左右，然后至油油换热器与脱苯塔底出来的热贫油换热，由70C升到150C左右，最后进入轻苯管式炉被加热至180C左右，进入脱苯塔。从脱苯塔顶蒸出的轻苯油水混和汽进入轻苯冷凝冷却器分别被从洗苯塔底来的富油和16C制冷水冷却至30C左右，然后进入轻苯油水分离器进行分离，分离出的轻苯入轻苯回流槽，部分轻苯经轻苯回流泵送至脱苯塔塔顶作回流，其余部分送往轻苯贮槽，用轻苯输送泵定期送往酸碱油品库区贮存、外售。油水分离器分离出的油水混合物入控
14、制分离器，在此分离出的洗油送入地下放空槽，然后用地下放空槽液下泵送贫油槽，分离出的轻苯分离水送入本工段冷凝液槽，与终冷塔煤气冷凝液一并送冷鼓工段机械化氨水澄清槽。脱苯后的热贫油从脱苯塔底流出，自流入油油换热器与富油换热，使其温度降至90C左右，入贫油槽并由贫富油泵加压送至一段贫油冷却器和二段贫油冷却器，分别被32C循环水和16C制冷水冷却至约30C，送洗苯塔循环喷淋洗涤煤气。0.5Mpa(表)蒸汽被轻苯管式炉过热至400C左右，作为洗油再生器和脱苯塔的热源。轻苯管式炉所需燃料由洗苯后的煤气管道供给。洗脱苯主要工艺控制指标终冷塔出口煤气温度：2527终冷塔阻力：1kpa贫油含苯量：0.3%脱苯塔
15、顶温度：7677洗脱苯工艺流程图4、脱硫工段脱硫工段使用PDS法将煤气中的H2S脱除。来自洗脱苯工段的煤气，先进入湍球脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，洗涤塔内聚丙烯小球不断湍动从而增大接触面积，提高脱硫效率，而后依次串联进入填料脱硫塔A、B的下部，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，使煤气中硫含量降至0.02g/Nm3，煤气经捕雾段除去雾滴后送到气柜。脱硫工段从湍球塔中吸收了H2S和HCN的脱硫液经湍球塔液封槽至溶液循环槽，同时加入Na2CO3溶液、催化剂PDS-600和对苯二酚，用溶液循环泵抽送至再生塔A，经溶液与空压站送来的压缩空气并流，再生后从再生塔A上部返回湍球塔顶部喷洒脱
16、硫,如此循环使用。脱硫工段从脱硫塔A、B中吸收了H2S和HCN的脱硫液分别经脱硫塔A、B液封槽流至富液槽和半贫液槽，补充Na2CO3溶液、催化剂PDS-600和对苯二酚后，经富液泵和半贫液泵加压后入再生塔B，与空压站送来的压缩空气并流入塔，再生后从塔上部返回脱硫塔A、B顶部喷洒，如此循环使用。脱硫工段再生塔A、B内产生的硫泡沫，则由再生塔A、B顶部扩大部分自流入硫泡沫槽，为防止硫泡沫沉淀，槽内搅拌机要连续运转，再由硫泡沫泵加压后送入板框压滤机压滤成硫滤饼，排出的清液进入溶液缓冲槽，经缓冲槽液下泵加压送回溶液循环槽或半贫液槽。脱硫工段由冷鼓来的剩余氨水进入原料氨水过滤器进行过滤，除去剩余氨水中的
17、焦油等杂质，然后进入氨水换热器与从蒸氨塔塔底来的蒸氨废水换热，剩余氨水由75左右加热至98后进入蒸氨塔，蒸氨废水由105降到95后进入废水槽。在蒸氨塔中采用0.5Mpa蒸汽直接汽提，塔内操作压力不超过0.035MPa。脱硫工段 蒸出的氨气进入氨分缩器，用31循环水冷却，冷凝下来的液体直接返回蒸氨塔顶作回流，氨气送入硫铵工段饱和器，废水槽中的蒸氨废水由蒸氨废水泵送入废水冷却器和冷凝冷却器，冷却至40后送至生化处理装置。从酸碱库区来的NaOH（40%）溶液送入碱液贮槽，然后由碱液输送泵加压后送入剩余氨水蒸氨管线，加入的碱量根据检测的PH值调节。脱硫、蒸氨主要工艺控制指标出口硫化氢含量：20mg/m
18、3脱硫液碳酸钠含量：7-9g/lPDS浓度：30-50PPM蒸氨塔顶部温度：101103；蒸氨塔底部温度：101105；脱硫工艺流程图5、生化水工段生化工段是将冷鼓工段、硫铵工段产生的污水中COD、氨氮等去除后，回用于熄焦。生化水工段生活污水首先进入污水提升池，由提升泵抽送到斜管除油池，蒸氨废水和甲醇残液直接进入斜管除油池，去除污水中的重油及脏物。然后进入气浮池，去除污水中的乳化油。生化水工段除油后的污水经调节池调节后入上清液回流井，与中间沉淀池的上清液一起进入缺氧池，再溢流进入好氧池，降低COD和NH3-N。好氧池的出水进入硝化液回流井，用自吸泵抽送到两个中间沉淀池进行澄清分离，分离的上清液
19、部分回流到上清液回流井送入缺氧池，另一部分再进入接触氧化池，进一步降低COD和NH3-N。生化水工段沉淀池中污泥回流到污泥回流井，通过污泥泵送入好氧池。污水进入接触氧化池后排入最终沉淀池进行澄清分离。上清液溢流到复用水池送往煤焦车间熄焦。沉淀污泥部分通过回流泵回流到接触氧化池，中间沉淀池和最终沉淀池中的剩余污泥送往污泥浓缩池。生化水主要控制指标进水水质：COD：1500-3000mg/L NH3-N：150-250mg/L出水水质：COD：100mg/L NH3-N：25mg/L好氧池溶解氧：24mg/L污泥回流比：100%。生化工艺流程图四、甲醇车间工艺介绍甲醇车间的主要任务是：原料气制备：
20、焦炉气进一步深度净化、把其中的甲烷转化为CO、CO2甲醇合成粗甲醇精馏氧及脱盐水的制备甲醇流程图1、原料气制备气柜、加压站焦炉气压缩精脱硫转化气柜、加压站由化产车间来的净煤气进入20000m3气柜，由罗茨风机加压到19.6KPa后，经过常压过滤器（F61202A）脱除焦炉气中的煤焦油，再经氧化铁脱硫槽（F61202B）脱除部分硫化氢，送往焦炉气压缩岗位。焦炉气压缩自加压站来的焦炉煤气，经一段入口过滤器，进入一段缸（一段为两组气缸）压缩，被压缩后的气体分别进入各自气缸出口的缓冲器，一段冷却器，混合气体进入油水分离器之后，进入二段入口缓冲器，而后依次进入二段、三段，每段压缩后均依次通过各段的缓冲器
21、水冷却器、油水分离器。三段出口气体温度139、压力为2.5MPa送入精脱硫、转化工段。精脱硫由压缩机三段送来的焦炉气含有H2S20mg/Nm3和CS2、COS、RHS、C4H4S等有机硫250 mg/Nm3,其压力为2.5MPa,温度120左右，经过滤器除去油后、再经转化系统焦炉气预热器预热至.300350后,串联进入铁钼预转化器、铁钼转化器,将有机硫大部分氢解转化为硫化氢,并将烯烃加氢变成饱和烃。精脱硫另外,气体中的氧也在此与氢反应生成水,加氢转化后的气体含无机硫约162 mg/Nm3,进入氧化锰脱硫槽（现装填氧化锌）,脱去绝大部分的无机硫后,进入镍钼加氢转化器将剩余的微量有机硫进一步氢解
22、转化为无机硫，再进入中温氧化锌脱硫槽,对煤气中的H2S和有机硫作进一步吸收,使出口气体中的总硫0.1PPM 后送往转化岗位。转化4.1焦炉气流程精脱硫后的焦炉气,压力约2.3MPa,温度380返回转化岗位。在焦炉气中加入2.7MPa的饱和蒸汽（蒸汽流量根据焦炉气的流量来调节）,加入蒸汽后的焦炉气经焦炉气预热器(C60602)加热至500后,再经预热炉(B60601)预热至520660左右进入转化炉上部。4.2氧气流程来自空分岗位的氧气、温度100、压力约2.5MPa,流量5787Nm3/h，不经过预热炉加热，直接进入转化炉上部,氧气流量根据转化炉出口温度来调节。4.3转化气流程焦炉气和氧气分别
23、进入转化炉后发生转化反应,生成转化气。温度985，压力约2.2MPa,残余甲烷含量0.6%。由转化炉底部进入废热锅炉，回收热量副产蒸汽。转化气温度降为590。然后经焦炉气预热器加热焦炉气,温度降至370,再进入焦炉气初预热器加热原料焦炉气,温度降为280。转化气流程经锅炉给水预热器进一步回收反应热后,转化气温度降至150。经过第一水冷器和第二水冷器用循环水冷却至40。经气液分离器分离工艺冷凝液，经转化气加热器加热后进入常温氧化锌脱硫槽,出氧化锌脱硫槽的转化气,温度40压力2.0MPa送往合成压缩机岗位4.4锅炉给水来自脱氧站给水,温度104,压力约4.5MPa,在锅炉给水预热器用转化气加热至1
24、90,经废锅的汽包进入废锅生产中压蒸汽。废锅所生产的229、2.8 MPa的饱和蒸汽除提供给本工段用汽外，富余的蒸汽经减温减压装置后送往蒸汽管网。4.5冷凝液流程气液分离器出口的工艺冷凝液通过冷凝液管道一部分送往空分小凉水架，降温后供空冷塔使用。另一部分通过冷凝液管道送往循环水凉水架下方水池，补充循环水。4.6燃料气来自甲醇合成的弛放气与来自甲醇精馏岗位的不凝气经燃料气混合器混合后,进入预热炉燃烧。与空气鼓风机来的空气混合后燃烧,为焦炉气、氧气和水蒸气预热提供热量。经燃料气混合器后的燃料气另有一部分送精脱硫升温炉作燃料。没有弛放气时，利用加压站风机出口一进大管的煤气或焦炉气压缩机出口管道煤气供
25、燃料气。转化主要控制指标中压蒸汽压力氧气压力焦炉气压力（压差0.1MPa报警，压差0.05MPa跳车）锅炉给水压力4.2MPa 转化气甲烷含量0.6%精脱硫后总硫0.1PPM2、甲醇合成从甲醇转化系统来的新鲜转化气（压力为2.0MPa（G），温度为40，），通过新鲜气管道进入压缩机的缸体内。经过缸体内七级叶轮压缩后，在第八级叶轮入口处与循环气（温度为40，压力为5.4 MPa（G）混合压缩，得到压力为5.9MPa（G）、温度约为89的原料气，送往甲醇合成系统。甲醇合成来自二合一压缩机的合成气，压力5.9MPa温度为80，经过气气换热器的壳程，被来自甲醇合成塔的热气体预热到225，然后进入甲醇合
26、成塔。甲醇合成塔管程管程内装有C307铜基催化剂，当合成气进入催化剂层后，H2与CO、CO2反应生成甲醇和水，同时还有微量的其它杂质生成。甲醇合成合成塔壳程充满锅炉水，将反应的热量带走，同时产生3.9MPa、249的蒸汽，被减温减压到0.5MPa、160左右送往低压蒸汽管网。由气气换热器管程出来的混合气体进入水冷器（C40002）、被冷却到40，甲醇被冷凝成液体，再进入甲醇分离器分离出粗甲醇。甲醇合成分离出粗甲醇后的气体，压力5.45 MPa，温度40，返回到二合一的循环段，经加压后，循环使用。为了防止合成系统中惰性气体的积累，需要连续地排放部分循环气，经洗醇塔洗涤甲醇后作为弛放气送往燃料气管
27、网。甲醇合成分离出的粗甲醇被减压到0.5 MPa送到闪蒸槽，闪蒸出来的气体送往燃料气管网作为燃料。闪蒸槽内的粗甲醇和洗醇塔底来的稀醇液被送往甲醇精馏工段。3、甲醇精馏3.1预精馏塔从甲醇合成工段来的粗甲醇,温度40，压力0.4MPa,通过粗甲醇缓冲槽,经粗甲醇预热器、预热至70左右进入预精馏塔。为中和粗甲醇，用碱液泵向预塔内加入浓度为15%(wt%)的NaOH水溶液。从预塔塔顶出来的气体温度74,压力0.05MPa,经预塔冷凝器I和预塔冷凝器II用循环水分级冷凝后温度降至40,冷凝下来的甲醇溶液打回流。3.1预精馏塔预塔冷疑器II中的不凝气、预塔塔顶少量的弛放气和各塔顶部气体管线上安全阀后的排
28、放气体,均通入排放槽。用软水吸收甲醇后送至转化系统作为燃料气燃烧。回收的甲醇液自流入地下槽内。3.2加压精馏塔从预塔塔底出来脱除轻组分后的预后甲醇，温度为85，用预后甲醇泵送入加压精馏塔。加压精馏塔操作压力0.6MPa，塔底维持在134左右，从甲醇加压塔塔顶出来的甲醇蒸汽在常压塔再沸器中冷凝，释放的热量用来加热常压塔的物料。常压塔再沸器出口的甲醇冷凝液流入回流槽，一部分加压塔上部作回流，另一部分作为成品甲醇,依次经粗甲醇预热器和精甲醇冷却器冷却到大约40，送往精甲醇中间槽。3.3常压精馏塔加压塔塔釜液体在134进入常压塔，常压塔底部液体在107和0.03MPa 压力条件下，由加压塔顶产物的冷凝
29、热再沸。常压塔顶的蒸汽约65，在常压塔顶冷凝器冷却到 40后送到常压塔回流槽，一部分精甲醇液回常压塔上部作回流，其余部分作为精甲醇产品送入精甲醇中间槽。3.3常压精馏塔在常压塔的下部有杂醇采出,温度约85，经杂醇冷却器 冷却到40后，靠静压送到杂醇贮槽，再通过杂醇泵送到成品罐区杂醇贮槽贮存。从常压塔底部排出的残液温度107,压力约0.03MPa,由残液泵送入残液冷却器冷却到40后送污水处理站生化处理或作为萃取液送至粗甲醇槽。3.4其他操作来自各个排放点的污甲醇排入到地下槽，经地下槽液下泵送入甲醇缓冲槽。开车时或事故状态下,经分析精甲醇中间槽内不合格的甲醇,通过精甲醇泵送到粗甲醇贮槽，同时甲醇缓
30、冲槽的液位靠从粗甲醇贮槽进出甲醇缓冲槽的甲醇流量来控制。煤焦复习题、什么是煤的干馏？有哪几种？煤隔绝空气加热，去除水分和吸附气体，随后分解产生煤气和煤焦油等，剩下以炭为主体的焦炭。这种煤热分解的过程称为煤的干馏。煤的干馏分为低温干馏、中温干馏和高温干馏。主要区别在于干馏的最终温度不同。低温干馏在500-600；中温干馏在700-800；高温干馏在900-1000。目前的焦炉绝大多数属于高温炼焦炉。2、加热煤气、荒煤气的流程？焦炉煤气经煤气预热器，地下室煤气主管，立管、调节旋塞、孔板盒、煤气横管分配到各下喷支管，再经砖煤气道送入立火道中，与从阀门风门进入的空气进行燃烧，燃烧后的废气经斜道、蓄热室
31、小烟道、废气盘、分烟道由烟囱排出。从炭化室产生的荒煤气，经上升管、桥管氨水喷洒降温后，进入集气管，负压管道用煤气鼓风机吸入化产回收系统。3、在炼焦过程中，最容易产生爆炸事故的原因有哪些？负压管道的损漏。例如，在集气管等处容易吸入空气。煤气管道压力过底。例如，支管负压，吸入空气，由此产生爆炸性气体。炭化室严重负压，吸入大量空气。不按操作规程操作，操作时粗心大意。例如，在点煤气时，不是先点火把后再开煤气而是先大开煤气在点火。4、什么是炼焦炉的加热制度？加热制度指的是在调火过程中所要控制或调节的温度制度和压力制度。例如结焦时间、标准温度、煤气流量、烟道吸力、蓄热室顶部吸力、看火孔压力、空气口开度、
32、空气过剩系数、孔板直径和集气管压力等。5、焦炉护铁件包括哪些？焦炉护炉铁件主要包括：炉柱、横拉条、纵拉条、弹簧、保护扳和炉门框等。6、我公司的配煤指标有哪些？水分应10-11%。灰分9.5%。硫分应1%。配煤的粉碎细度应为85%。挥发分32-34%粘结50-707、配煤的基本原则是什么？达到对焦炭质量的要求。力求做到降低装炉煤的成本。考虑煤炭资源的平衡及供应情况，充分利用肥气煤、肥煤，适当配用主焦煤。遵循区域配煤的原则，做到合理运输，防止对流和重复运输。增加炼焦化学产品及焦炉煤气。力争就近配煤，在特殊的情况下也能保证生产。8、什么是煤的粘结性和结焦性？粘结性：烟煤由于被加热产生热软化、熔融、流动、膨胀和热分解后，粘结固化的性质。结焦性：在一定的加热条件下，单种煤或配合煤转变成冶金焦的性能。9、炼焦煤的灰分对炼焦生产有何影响？灰分是一种无用的杂质，在炼焦时不熔融、不粘结、不收缩，往往不易破碎，造成配煤粒度不好。因此，在炼焦时，除了耗用额外的热量外，较大的颗粒还会在焦炭内形成裂纹中心降低焦炭的机械强度。另外，这些灰分的成分如果为熔点低的化合物，则对炼焦炉的操作也有害处。例如，在炼焦炉负压时，很容易在炉墙表面熔融结疤，损害炉体。炼焦煤料的灰分太高时，还会影响正常推焦。
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