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1、FMEA 培訓教材,* 編制時間： 2013-10-16 KAIZEN MANAGEMENT,Thanks a lot !,FMEA培訓教材目錄,1、FMEA 的開發与發展,20世紀 60年代，美國宇航界首先研究開發 FMEA； 1974年，美國海軍建立一個 FMEA 標准； 1976年，美國國防部首次采用 FMEA 標准； 70年代后期，美國汽車工業開始運用 FMEA； 80年代中期，美國汽車工業將 FMEA 運用于生產過程中； 90年代，國際 ISO 標准組織將 FMEA 納入 QS9000 標准；在 TQS9000体系中，是4.20統計技術這個要素中的首要審核項目 99年12月，由 TD
2、K 公司主持對我厂進行的 TQS9000 審核在“統計技術”這個要素的審核中正式提出“FMEA”的審核要求。,2、什么是 FMEA (1),FMEA 的英文全稱是 Failure Mode ,FMEA 是一种用來确認風險的分析方法，它包含： 确認潛在的失效模式并評价其產生的效應； 确認失效模式對客戶所產生的影響； 确認潛在的產品/過程失效原因； 确認現有控制產品/過程失效的方法； 确定排除或降低失效改善方案； 設計之前預先進行風險分析，确保設計水平。,2、什么是 FMEA (2),3、FMEA 的特點,分析失效模式；确定失效原因；評估失效效應； 將“失效的嚴重性、失效發生的可能性、失效檢測的可
3、能性”這三方面進行量化；【通过对失效严重度（S）、发生率（O）和探测度（D）进行评价，计算出RPN值（风险优先指数，RPN=ODS） 确認改善效果。,4、FMEA 的作用(1),1、 FMEA 是 一种統計工具： * 控制工具： 設計控制 / 生產控制 / 過程控制； * 風險性分析工具； * 管理工具： 識別和評估潛在的失效模式及其影響； 确定能夠消除或減少潛在的失效發生的改善措施。,4、FMEA 的作用(2),2、FMEA 可幫助我們量化确認： * 哪一种失效會發生？ Failure mode * 發生后會造成什么影響？ Effect * 其影響的嚴重性有多大？ Severity * 是哪
4、一种原因導致失效？ Cause * 失效發生概率？ Occurrence * 當前工序控制方法？ Current Process Control Plan * 檢測失效的能力？ Detection * 風險优先指數？ Risk Priority Number (RPN) * 建議行動？ Recommended action,風險优先指數(RPN),RPN 評价,理解或行動,1 RPN 50,對產品有較小的危害,51 RPN 100,對產品有中等的危害，需進一步改善,101 RPN 1,000,對產品有嚴重危害，需深入調查分析,5、FMEA 的應用范圍(1),1、設計階段的FMEA (DFMEA
5、-Design FMEA)： 如新工序的設計，我們可以預先進行DFMEA，盡可能周全地考慮產品規格，工序操作水平、工序能力等諸多因素，使工序符合規定的要求。 2、生產過程的FMEA (PFMEA-Process FMEA)： 針對工序間的首要坏品，可運用 PFMEA 作量化分析，在影響坏品產生的諸因素中，哪一個系統原因影響最大？是否主要原因。其它，如 CPk 低、生產過程异常等等都可以通過采用 PFMEA 直觀地找出主要原因，進行改善達到應有的效應。 3、設備維護的FMEA (EFMEA-Equipment FMEA)： 如新設備的投入運行，我們亦可以預先進行 EFMEA，分析、考慮由于設備可
6、能造成的產品品質問題及可靠度問題等原因，預防采取措施消除不良因素；現有設備、特定的一种設備在運行中出現的設備故障等均可采用FMEA進行改善，以确保設備的正常運轉。,控制方案,PFMEA,工序,出貨,產品,是,否,投入,良性,惡性,合并,消除變异,改善行動,改善系統,研究 / 測量,尋找預期 的變异,研究變异 的原因,与控制界限 進行比較,DFMEA,研究變异 的性質,是否變 异？,5、FMEA 的應用范圍(2)-品質改善程序,FMEA 主要目標: * 測試性 * 失效模式 * 標識原因 和效應 * 文件 * 控制方案* 制作Pareto圖 * 標識必要 的改善結果 和時机。,6、開展FMEA
7、的程序步驟(1),(續),定義,6、開展FMEA 的程序步驟(2),潛在的失效模式,效 應,原 因,當前的控制方法,确定其嚴重性,确定及末端原因,确定風險优先指數,最主要的改善行動 和持續改善行動,6、PFMEA 的程序步驟(1),FMEA Development Process Work Sheet,潛在影響,失敗模式,潛在的原因,法,机,料,人,環境,Design or Process Function,Page: of,PFMEA 分析表,全檢,嚴重性(S): 對應于某潛 在 失效效應的嚴重程度。,發生概率(O): 對應于原 因 与失效模式比例的評估。,測試性(D): 在客戶方發生 失效
8、的可能性的等級。,對工序或客戶無影響,客戶可能忽略的失效,對性能有微小影響,對性能有較小影響,對性能有影響,工序/產品性能會降 低但安全,工序/產品性能會降低,很嚴重以致不可修 复或無法使用,非常嚴重 (帶有 警報提示的影響),安全性或可靠性故障 (不帶有警報提示的影響),原因,培訓不足,失效模式,未插入,組件無功能,效應,控制方案,极為少 1 in 1,500,000,小概率 1 in 150,000,失效較少 1 in 15,000,微量失效 1 in 2,000,偶然性失效 1 in 500,一般 1 in 100,較多 1 in 50,大量 1 in 10,非常多 1 in 5,几乎全
9、部 1 in 2,可靠的測試控制,比較可靠的測試控制,良好的測試控制,測試控制,不完全的測試控制,較低水平的控制,低水平的控制,難于控制,很難控制,几乎無法控制,FMEA 定義,概念性 說明 原因, 失效模式, 效應 和 控制方案,風險評估 分數,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,7.1 FMEA 計分標准,風險評估參考,7.2 FMEA 風險評估,8、PFMEA 案例与相關表格,以分析Cosmos HFA 在組裝過程中對Slider profile影響為例 1、确定工序 Flow chart / Risk Assessment 工序流程 / 危險性評估 Process step (工
10、序步驟) Risk Assessment 危險性評 * Pot mounting block & gimbal with epoxy High risk Oven curing Medium risk A、B、C dimension & skew check Low risk Mount FPC Low risk Pot shield ring with epoxy Medium risk Oven curing Medium risk Soldering Low risk Grounding Low risk,對危險性高的工序作“* ”標記，表示將對此工序進行 Process FMEA.,8
11、、PFMEA 案例与相關表格,2、确定所要分析的失效模式 (potential failure mode), 附表1。 3、分析失效模式對客戶的所造成的影響 (potential failure effect), 附表1。 4、評估影響的嚴重程度 (severity), 附表1、2。 5、分析失效的可能原因 (failure cause),人、机、料、法、環等原 因。見因果圖。 6、評估其發生的可能性 (occurance), 附表1、3。 7、确定當前的工序控制方法并評估其檢測失效的可能性，附表1、4。 8、确定 RPN 值并根据 RPN 值采取相應的改善措施，附表1。,* 确定所要分析的失
12、效模式。 * 分析失效模式對客戶的所造成的影響 。 * 評估影響的嚴重程度。 * 評估其發生的可能性。 * 确定當前的工序控制方法并評估其檢測失效的可能性。 * 确定 RPN 值并根据 RPN 值采取相應的改善措施。,附表1：在附表 1 中包含以下 6 個方面的內容，因附表 1 容量 太大，另存在 Excel 中,附表2： 評估影響的嚴重程度,備注：1 in 2 可以理解為 2 個產品中就有 1 個可能出現失效,附表3 ：評估其發生的可能性,附表4： 評估檢測失效的可能性,附因果圖 ：分析失效的可能原因,FMEA(失效模式影響分析),FMEA(失效模式影響分析),FMEA(失效模式影響分析),