1、文件制修订记录NO制/修订日期修订编号制/修订内容版本更次12013-03-01一新制订AO22024-08-062024/8/6新版全面升级Co核准审核制订1.0目的利用失效模式与效应分析让FMEA小组在初期分析每个相关系统、组装和零件及确认潜在失效模式和相关原因以降低设计过程失效风险.2.0适用范圉本公司所有汽车件五金系列新产品及新工艺均适用。注：非汽车件产品不强制要求执行该程序.3.0权责FMEA小组负责FMEA运作.4.0定义4.1FMEA：利用工程去分析产品零、组件可能失效的模式及原因，研究失效的模式对系统可能产生的影响及严重程度：4.2失效4.2.1在规定条件下（环境、操作、时间等
2、不能完成既定功能；4.2.2在规定条件卜.，产品参数值不能维持在规定的上卜限之间。4.2.3产品在工作范围内，导致零组件如性能失效、重金属超标等正常规范以外之异常现象均属之。4. 3系统：此处专指FMEA之对象物，或为零件之某部位、或为零件、或为组合、或为总成、或为机构。4.3. 1子系统：系统之构成件，如零件之对组合，组合之对总成等，为上游工程（前制程）状态。5.0作业内容5.1 失效模式与效应分析不是依靠制程管制来克服，是用现有技术或考虑制造及组装过程的限制来减少设计上潜在的问题，如：5.1.1 需要的工艺流程图：5.1.2 组装的空间或要求的工具：5.1.3产品材料的限制：5. 1.4
3、制程能力或效能。5. 2FMEA编号：6. 2.1填入FMEA文件编号以便可以追踪使用：7. 2.2FMEA表编号，依产品编订.8. 3型别：填入要分析设计产品型别.5.4FMEA日期:填入最初FMEA被完成日期，和最新被修订日期。5. 5关键日期：填入FMEA计划完成的日期。该日期不能超过开始计划生产日期。5.6 项目N0：以流水号厂99方式编入。同一项目再细分时允许以“一”（允号）方式编号，例4T,4-2,4-3。5.7 部位(构成部品)名称：填入被分析之构成部品或工程名称，使用之名词应和预定发行之工程规格上所显示的相符.5.8机能：尽可能简洁地依设计意图填入被分析部位的机能。如果项目包含
4、一个以上所有不同潜在失效模式机能时，则列出所有个别机能。5.9失效模式：5.9.1失效模式是零件、子系统或系统有潜在无法符合设计意图的种类。失效模式可能是较高阶子系统之失效原因，或较低阶零组件的失效效应。5.9.2列出失效模式5.9.2.1每一潜在失效模式假设失效是将发生的，但不是必须发生的：5.9,2.2仅可能叙述失效模式发生于某些作业条件卜如热冷、干、多灰尘的条件和在某些使用条件下(如：粗糙不平的表面，或不同温湿度工区)：5.9.2.3一般的失效模式包含如下列各项，但不限于此：易断的、变形、粘性变差、老化、生锈氧。5.10失效影响5.10.1为被客户杳觉在功能特性上失效模式的效应。也就是：
5、失效模式一旦发生时，对系统、装备或操作使用的人员所造成的影响。一般在讨论失效效应时，先检讨失效发生.时对于局部所产生的影响，然后循产品的组合架构层次，逐层分析直最高层级对人员、装备所可能造成的影响,例如：由丁某个间歇性系统作业造成某个零组件的破碎，可能造成震动.这个问歇性系统作业降低了系统功效，最终引起客户不满意。5.10.2常见的失效影响包括：噪音、泄湖、操作费力、产品性能退化、外观不良等.5.U泮重度(FaiIUreSeVerity)：分析不乩模式对系统本身，高层次系统或其它关连乂次系统影响的严重程度。5.11.1DFMEA严重度评估标准:产重度(三)等级效果评定标准9-10致命缺陷：危险
6、会造成顾客使用产品的安全性，影响至顾客户人身财产安全8很严重缺陷会引起顾客强烈不满：造成产品部分功能INT或者丧失7较严重缺陷会引起顾客不满：造成产品功能下降：需要全面修理后才能使用6一般严重顾客不太满意；小幅度修理后产品可以正常使用5一般原客有点不满意4较轻微外观缺陷：般顾客能发现：对产品影响很小3轻微外观缺陷；顾客能发现2很轻微外观缺陷；较少顾客能发现；对产品影响很小1无没有影响5.11.2PAffiA严重度评估标准,后果评价准测:后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生.缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的,采用两个严函度值
7、中的较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果.最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的,采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配后果）严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响产品安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严垂度定级非常高非常高的严重等级,将危害机器或组装作业当失效模式影响到产品安全和/或牵涉到违反政府法规时而没有警告产生。10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响产品安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严重度定级非常高非常高的严重等级，将危害机器或组装作业
8、员。当失效模式影响到产品安全和/或牵涉到违反政府法规时，但有警告产生。9很高产品/项目不能工作（丧失基本功能）产成瓦解生产线，1期产品须报唆；产品丧失基本功能，客户非常不满意.8高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意轻微影响生产线，产品须筛选和部份报废：产品降低功能等级，客户不满意.7中等产品/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行顾客不满意轻微影响生产线，部份产品须报废；产品无法令人舒适或便利运作，客户会感到不舒适。6低产品/项目可运行但舒适性/使利性项目性能水平有所下降轻微影响生产线，产品须100%宙工；产品令人舒适或便利的项目无法运作，客户有时会不满意。5很低配合和外观/尖响和
9、卡嗒响项目不舒服。多数（75盼以上）顾客能发觉缺陷轻微影响生产线，产品须筛选和部份重工，装备整修或各种杂音造成不舒适，这些缺点大部份客户都会发现。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响顶11不舒服。50%的顾客能发觉缺陷轻微影响生产线，部份产品在线上重工，装备整修或各种杂音造成不舒适，这些缺点可能被客户发现。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷轻微影响生产线,部份产品在线上建工，装备整修或各种杂音造成不舒适，这些缺点会被有经验的客户发现。2无无可辨别的影响没有影响15.12失效原因：分析可能产生不良模式的原因。失效的原因为改善设计缺失的指标。5.12.1一般
10、设计失效原因包括下列，但不局限于此5. 12.1.1错误的原物料规格：5.12. 1.2不适当的设计寿命假设;5.12.1.3超过压力；5.12.1.4润滑或加油能力不足：5.12.1.5不适的维护作业：5.12.1.6缺乏环境保护:5.12.1.7错误的算法.5.12.2一般装配失效包括卜列，但不局限于此：5.12.2.1失产效益率:5.12.2.2原物料材质不稳定：5.12.2.3欠流畅：5.12.2.4腐蚀。5.13等级：5.13.1以A、B、C或要度等级规划：5.13.2这个栏位用来区分任何对零件、子系统、或系统将要附加于制程管制的特殊产品特性(如：关犍的、主要的、重要的).在制程FV
11、EA被认定的等级，应由研发部工程师，反应至相关工程文件管制项目中。5.14失效原因：在尽可能的范围里，列出所有能想得到的失效原因，例如：5.14.1不当的设定；5.14.2不适当的婵接：5.14.3不精确的量具：5.14.4不当的点股:5.14.5不适当的组装：5.14.6缺少零件或放错.5.15发生度(ProbabiIityofOccurence)515.1参考下列各要索，决定发生度等级：5.15.1.1相似零件或子系统的过去服务取得的资料和相关经验：5.15.1.2零件，或前等级类似零件或子系统是否滞销：5.15.1.3从前一等级的零件或子系统，改变的程度大小；5.15.1.4零件与前一等
12、级零件，基本上是否有差异；5.15.1.5零件是否为全新的产品:5.15.1.6零件使用条件是否改变：5.15.1.7作业环境是否改变；5. 15.1.8是否运用工程分析去评估、实际执行与期望发生度可否相提并论。1.15.2 DFVEA发生度评分表：发生频率(0)等级发生概率评定标准101/2极高的失效发生频率91/381/8失效发生频率很高，工序能力指数0,8671/2061/8051/200失效发生频率为偶然，工序能力指数1.008641/40031/2000失效发生频率为很低，工序能力指数G331.021/500011/10000工序受控，工序能力指数大于1.33,失效基本不会发生1.1
13、5.3 PFMEA发生度评分表:发生养率(O)等级发生概率评定标准101/2极高的失效发生频率91/381/8失效发生频率很高,工序能力指数08671/2061/8051/200失效发生频率为偶然，工序能力指数08641/40031/2000失效发生频率为很低，工序能力指数1.021/500011/10000工序受控，工序能力指数大于1.33,失效基本不会发生5.15.4唯有透过设计变更才能删除或管制因各种原因或设备所产生的失效模式.5. 16管制计划：列出利用预防，设计验证/审查，或其它作业方式来确认失效模式能以适当的设计或机潺设备防止。常用的管制为一些己正在使用的相同或类似的设计(如：道路
14、测试、设计审查、运兑研究、可行性审查、原型测试等)6. 17现行制程管制方法：现行制程管制方法是叙述管制方法,用来预防可能扩大的失效模式和侦查出失效模式的发生。这些管制方法可能包括治具的防误或SPC或后制程评估。有三种制程管制可以考虑：7. 17.1预防失效原因或失效模式/效应的发生或降低发生比率：5.17.2查出失效原因，并提出矫正措施：5.17.3查出失效模式。可能的话，最好使用5.17.1项之管制方式：其次才使用5.17.2项管制：最后才使用5.17.3项管制。5.18DFMEA探测度评分标准(ProbabiIiIyofDetection)：探冽度(D)等级探测频率评定标准101/10没
15、有已知的控制方法能找出失效模式91/20现行控制方法找出失效模式的可能性很微小81/50现行控制方法找出失效模式的可能性微小71/100现行控制方法找出失效模式的可能性很小61/200现行控制方法找出失效模式的可能性小51/500现行控制方法找出失效模式的可能性中等41/1000现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上31/2000现行控制方法找出失效模式的可能性高21/5000现行控制方法找出失效模式的可能性很高11/10000现行工艺控制方法几乎肯定能找出失效模式，已知相似工艺的可靠的探测控制方法5.19PFMEA探制度评分标准探流性准则检测类别探测方法的推荐范围探制度ABC几乎不可能绝对
16、肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或s机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制8很小控制有很少的机公能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能探测出XX用制图的方法,如SPC(统计过程控制)来实现控制6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位元后的计量测fit,或5将零件离开工位元后100%的止/通测量中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查(仅适用丁作业准备的原因)4高控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测:
17、供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测(自动测量并自动停机)中.不能通过有差异的零件2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施,有差异的零件不可能产出1检验类别：A.防钳B.量具C.人工检验5.20风险优先数(RiSkPriorityRPNNumber)：5.20.1风险优先数是严重性(FS)、发生度(PO)、和难检度(PD的乘积RPN值=(FS)*(PO)*(PD)：5.20.2RPN是一项失效风险的指标。当RPN较高时，应提出矫正措施来降低RPN值“当RPN的值叁80时，要提出预防措施.通常严重度高于7时就需特别
18、注意或做预防措施。5.21对应处理：当失效模式依RPN值排列其风险顺序时，针对最高等级的影响和关键项目提出矫正措施。任何建议措施的目的是要消除任何的发生机会、严田性、和/或难检程度的等级。5.21.1 增加设计验证或确认作业的结果，以降低查出探测度的等级：5.21.2透过设计变更去除或管制某一或多个影响失效模式的原因/设备，以降低发生度的等级：5.21.3只有设计变更才能降低严重性等级：5.21.4可以考虑下列的采行措施，但并不限于此：5.21.4.I实验设计;5.21.4.2修改测试计划:5.21.4.3修改设计:5.21.4.4修改原物料规格。5.22追踪确认：EMEA小组成员应负负确认所
19、有的建议措施均已执行或有适当的对策提出。FVEA相关文件应能反应最近的设计等级，和最近有关的措施.它包括开始量产后所发生的。5.23FMEA小组成员可由下列方法确认所有建议措施之执行：5.23.1确认达成设计要求：5.23.2审查工程图纸和规格：5.23.3组装或制造文件编订确认：5.23.4审查制程WEA和管制计划。5. 24建议改善措施：当失效模式依RPN数列其风险顺序时，针对最高等级的影响和关键项目提出矫正措施。任何措施的目的是要减少任何的发生度、严重度、或难检度。5.24. 1为了降低发生机率,需要制程或设计变更：5.24.2只有设计或制程变更可以降低泮重等级：5.24.3为了增加查出
20、的机率，需要制程或设计变更。通常改进侦查管制方法，对品质改善是浪费和无效的。增加品质管制检验频率不是良好矫正措施。5.25 负货部门与预定日期：填入建议措施的负贡单位或个人，和预定完成日期.5.26 实际改善措施：完成矫正措施后，填入筒短执行作业和日期。5.27在客诉或制程重大品项异常时，应适当修订FMEAa5.28在制定FMEA时,应考虑先前之品质文件，（eg:客诉,品质导常，相同类别产品）进行预防改善。5.29FHEA由工程、品保、生产课等相关部门组成小组共同检讨,制定后颁发工程、品保、生产课,5.30制程发生问题时,组长、主管即时参阅1.ME,必要时组织小组人员检讨,增加预防改善措施。5.31发生客诉时,品管主导小组人员重新制定预防措施,避免后续重第发生.5.32当有新间烟出现或现有措施不足以解决问题（失效）时，由小组成员共同讨论修订FME八。6.0需要保存的文件无7.0需要保存的记录制程FMEA表PFMEA检查表
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