1、11 112345678922 2SF0006良率提升改善报告2工程部：杨兴强33 3目 录1 24不良分析95 3分析方向改善方法1改善方法2 6改善方法3改善方法7改善方法4 7改善方法6改善方法5810改善数据对比11结束语44 4 4p1.不良分析区域区域层次层次不良状态不良状态5区导光板与扩散之间白色颗粒不可擦拭1区导光板与扩散之间白色胶状可擦拭3区反射与导光板之间白色颗粒可擦拭2区导光板与扩散之间白色胶状可擦拭3区导光板与扩散之间异物造成白点可擦拭3区导光板与扩散之间白色胶状可擦拭1区导光板与扩散之间白色胶状可擦拭1区导光板与扩散之间白色颗粒可擦拭1区导光板与扩散之间白色胶状可擦拭
2、3区反射与导光板之间白色胶状不可擦拭拆解20pcs不良品白点分析数据区域区域层次层次不良状态不良状态1区导光板与扩散之间白色颗粒可擦拭2区导光板与扩散之间白色颗粒可擦拭2区反射与导光板之间白色胶状可擦拭1区导光板与扩散之间白色胶状可擦拭3区导光板与扩散之间白色胶状不可擦拭3区导光板与扩散之间白色胶状可擦拭2区导光板与扩散之间白色胶状可擦拭3区导光板与扩散之间白色颗粒可擦拭5区导光板与扩散之间白色胶状不可擦拭4区导光板与扩散之间白色胶状不可擦拭总结：白点1区到3区共17pcs，不良比85%,可擦拭白点共16pcs，不良比80%。不可擦拭白点共4pcs，不良比20%。55 5p2分析方向指标达成设
3、备稳安生产影响因素测试结果改善对策备注人无尘服测试NG 车间静态测试OK，动态测试NG.进入风淋之前必须粘滚。风淋时间由之前的10s延长到17s，风淋人数2改善后车间静态OK（无人员），动态NG（有人员)，可得出人员污染很大,需改进无尘服。机机台内部环境OK？料清洁后的导光板上机后，机台导光板粘滚清洁过脏。手指套和无尘布掉碎屑.（导光板原材需点灯检查，还未进行验证）更换导光板保护膜原材（李经理还在联系厂家改善），手套和无尘布厂家在送样验证。无尘布和手套掉碎屑，机台清洁改用粘滚清洁（已实施）法导光板保护膜清洁后，上机后还是过脏。（其它严格按照SOP执行）每半个小时清洁导光板工位清洁粘滚及导光板拖
4、块（用粘滚清洁）。环车间静态测试OK，机台内部测试OKok五个影响产品质量的因素分析66 6p3改善方法膜材清洁机粘滚高度调整改善前改善后差异点：在粘滚的四个角增加0.5cm厚度，避免粘滚在清洁导光板压的太紧造成白点。77 7p4改善方法导光板拖块接触面改善差异点：在拖块表面贴附一层铁氟龙，然后在上中下各自贴附一条泡沫棉，缩小导光板与拖块的接触面积。改善前改善后88 8p5改善方法导光板拖块位置改善差异点：把拖块想上移动1cm，避开导光板的1区到3区的直接接触。改善前改善后99 9p6改善方法调整吸嘴1到3区接触位置改善前改善后差异点：所以吸嘴避开导光板的1区到3区直接接触。101010p7改
5、善方法取消灯条贴附时的缓冲距离改善前改善后差异点：在灯条缓冲位置处增加0.5cm的厚度，同时压覆灯条气缸下限距离上升0.5cm，避免在贴附灯条是导光板发生形变。111111p8改善方法取消导光板与铁壳组装过程中压附步骤改善后改善前差异点：取消导光板和铁壳在组装过程中压覆灯条的动作，避开与导光板的1区到3区的直接接触。121212p9改善方法减小压榨在取料过程中，压块与半成品的接触面积改善前改善后差异点：减小压榨工位在取料的过程中，压块与导光板的接触面积。131313p10改善数据白点改善前与改善后的对比图9月24日9月25日9月26日9月27日9月28日9月29日9月30日10月1日10月2日10月3日10月4日10月5日10月6日10月7日10月8日10月9日10月10日0651301952602211451941812412671522465白点不良数改善后改善前从数据可以看出改善后的白点与改善前的白点下降了75.7%。改善前日期9月24日9月25日9月26日9月27日9月28日白点数量221145194181241改善后日期10月6日10月7日10月8日10月9日10月10日白点数量2671522465141414感谢大家观看14p11结束语
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